CN115213938A - 减速机的状态监视装置及减速机的状态监视方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的之一在于提供一种能够改善监视的精确度的状态监视装置。一种实施方式的状态监视装置(10)为搭载于机械手(100)的第1臂(1)与第2臂(2)之间的减速机(8)的状态监视装置，该状态监视装置具备：测量机构(4)，测量第1臂(1)及第2臂(2)的相对位置；及监视部(5)，监视在规定的特定姿势下由测量机构(4)测量到的相对位置相对于基准值的变化量。

Description

减速机的状态监视装置及减速机的状态监视方法

本申请主张基于2021年3月31日申请的日本专利申请第2021-058982号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种减速机的状态监视装置及减速机的状态监视方法。

背景技术

例如，专利文献1中记载了具备故障诊断部的电动机控制装置。该故障诊断部根据所产生的振动级别或振动频率的峰值的时间变动或者马达速度、转矩(推力)等马达状态量的峰值的时间变动等检测值来判断存在机械故障的可能性，并且根据上述检测值推断故障的原因，优先进行故障诊断。

专利文献1：日本特开2010-166686号公报

专利文献1中所记载的故障诊断部保存位置指令、电动机位置、速度指令、电动机速度、转矩及推力指令等的时序波形数据，并根据时序波形数据来检测多个振动频率成分及振动振幅峰值，根据多个振动频率成分及振动振幅峰值来监视机械的状态。即，该故障诊断部使用指令值等间接地监视装置的构成部件的老化，因此误差大，并且受到装置个体差异的影响，因此不能说监视的精确度高。

发明内容

本发明是鉴于这种课题而完成的，其目的之一在于提供一种能够改善监视的精确度的状态监视装置。

为了解决上述课题，本发明的一种实施方式的减速机的状态监视装置为搭载于机械手的第1臂与第2臂之间的减速机的状态监视装置，该状态监视装置具备：测量机构，测量第1臂及第2臂的相对位置；及监视部，监视在规定的特定姿势下由测量机构测量到的相对位置相对于基准值的变化量。

本发明的另一实施方式为减速机的状态监视方法。该方法为监视搭载于机械手的第1臂与第2臂之间的减速机的状态的方法，该方法包括如下工序：在规定的特定姿势下测量第1臂及第2臂的相对位置的工序；及监视在测量工序中测量到的相对位置相对于基准值的变化量的工序。

另外，以上构成要件的任意组合或将本发明的构成要件或表现在方法、系统等之间互相替换的方式也作为本发明的实施方式而有效。

根据本发明，提供一种能够改善监视的精确度的状态监视装置。

附图说明

图1是表示适用了第1实施方式的状态监视装置的机械手的第1姿势的侧视图。

图2是概略地表示图1的状态监视装置的测量机构的一例的图。

图3是表示图1的机械手的第2姿势的侧视图。

图4是图1的状态监视装置的监视部的框图。

图5是图1的状态监视装置的动作的流程图。

图6是表示适用了第2实施方式的状态监视装置的机械手的第1姿势的侧视图。

图7是表示图6的机械手的第2姿势的侧视图。

图8是表示图6的机械手的减速机的转矩与相对位置之间的关系的图。

图9是表示适用了第3实施方式的状态监视装置的机械手的第1姿势的侧视图。

图10是表示图9的机械手的第2姿势的侧视图。

图中：1-第1臂，2-第2臂，G2、G3-重心，4-测量机构，5-监视部，8-减速机，10-状态监视装置，31-基座，32-基座关节，34-第1关节，35-第2关节，100-机械手。

具体实施方式

以下，参考各附图，对本发明的优选实施方式进行说明。在实施方式及变形例中，对相同或等同的构成要件及部件标注相同的符号，并适当省略重复说明。并且，为了便于理解，在各附图中，适当放大或缩小表示部件的尺寸。并且，在各附图中，省略对实施方式的说明并不重要的部件的一部分。

并且，包括第1、第2等编号的术语用于说明各种构成要件，但该术语仅用于区分一个构成要件与其他构成要件的目的，该术语并不用于限定构成要件。

[第1实施方式]

以下，参考附图对第1实施方式所涉及的状态监视装置10的结构进行说明。图1是表示适用了本发明的第1实施方式所涉及的状态监视装置10的机械手100的侧视图。该图中示出了后述的第1姿势。状态监视装置10为搭载于机械手100的第1臂1与第2臂2之间的减速机8的状态监视装置。

为了便于说明，如图1所示，将水平方向上的一个方向设为X方向，将与X方向正交的水平方向设为Y方向，将铅垂方向设为Z方向。各自的正方向规定为各图中的箭头方向，负方向规定为与箭头方向相反的方向。这种方向的标记并不限制本实施方式的姿势，本实施方式可以根据用途以任意的姿势使用。

关节中使用的减速机因使用时的磨损等而其构成部件会出现经时老化，因此优选监视老化状态并在出现故障之前进行维护。因此，本实施方式的状态监视装置10具备测量第1臂1及第2臂2的相对位置的测量机构4以及监视在规定的特定姿势下由测量机构4测量到的相对位置相对于基准值的变化量的监视部5。关于测量机构4及监视部5，将在后面叙述。

监视部5所监视的相对位置相对于基准值的变化包括：由围绕该减速机的输出轴的力矩负荷(将在后面叙述)引起的变化及由使该减速机的输出轴弯曲的朝向(围绕与输出轴正交的直线)的力矩负荷(以下，称为“弯曲方向上的力矩负荷”)引起的变化。在本实施方式中，对由围绕减速机的输出轴的力矩负荷引起的变化进行说明。

首先，参考图1对机械手100进行说明。机械手100具备基座31、基座关节32、基座臂33、第1关节34、基节臂21、第2关节35、次节臂22、手腕关节36、末端执行器37及驱动部38。第1臂1及第2臂2为彼此之间夹着关节而连接的一侧及另一侧的臂机构。即，基座31、基座臂33、基节臂21、次节臂22及末端执行器37是可以成为第1臂1或第2臂2的臂机构。以下，在本实施方式的说明中，示出了将基节臂21设为第1臂1、将次节臂22设为第2臂2、将搭载于第2关节35的减速机8设为搭载于第1臂1与第2臂2之间的减速机的例子。

基座31例如固定于底板Fr上并且支承机械手100整体。基座关节32将基座臂33支承为相对于基座31能够旋转并且驱动基座臂33。基座臂33为经由基座关节32支承于基座31上且大致沿上下方向延伸的臂机构。在该例子中，基座臂33被基座关节32驱动，从而以基座关节32的沿Z方向延伸的旋转轴为中心进行旋转。

第1关节34将第1臂1(基节臂21)支承为相对于基座臂33能够旋转并且驱动第1臂1。第1臂1为经由第1关节34支承于基座臂33的臂机构。第1臂1的基端侧支承于第1关节34，第1臂1的前端侧支承第2关节35。在该例子中，第1臂1被第1关节34驱动，从而以第1关节34的沿Y方向延伸的旋转轴为中心进行旋转。

第2关节35将第2臂2(次节臂22)支承为相对于第1臂1能够旋转并且驱动第2臂2。第2臂2为经由第2关节35支承于第1臂1的臂机构。第2臂2的基端侧支承于第2关节35，第2臂2的前端侧支承手腕关节36。在该例子中，第2臂2被第2关节35驱动，从而以第2关节35的沿Y方向延伸的旋转轴为中心进行旋转。

手腕关节36将具有规定功能的末端执行器37支承为相对于第2臂2能够旋转并且驱动末端执行器37。末端执行器37被手腕关节36驱动，从而以手腕关节36的旋转轴为中心进行旋转。作为一例，末端执行器37可以是抓握物体的手。

连接第1臂1与第2臂2的第2关节35具有马达71、编码器72及减速机8。编码器72输出与马达71的旋转成比例的编码器脉冲。驱动部38根据机械手控制系统200的指令及编码器72的编码器脉冲的反馈来控制马达71的旋转。

减速机8将马达71的旋转进行减速后输出至输出轴。作为减速机8，例如可以采用简单行星型减速机、挠曲啮合式减速机、偏心摆动型减速机等公知的各种减速机。

第2臂2固定于减速机8的输出轴，并且根据减速后的旋转进行旋转。根据该结构，第2关节35按照机械手控制系统200的指令改变第2臂2的角度。

与第2关节35同样地，基座关节32、第1关节34及手腕关节36也具有马达71、编码器72及减速机8，并且按照机械手控制系统的指令改变前端侧臂的角度。

接着，参考图1及图2对测量机构4进行说明。图2是概略地表示测量机构4的位置传感器41的图。

已知，作为搭载于第1臂1与第2臂2之间的减速机8的状态，可以检测这些臂的相对位置的变化。但是，利用第2关节35的编码器72难以检测该相对位置的变化。因此，通过将规定的特定姿势下的臂的相对位置的测量数据(以下，称为“测量值P”)与过去的测量数据(以下，称为“基准值Q”)进行比较来提高精确度。

在本实施方式中，如图1所示，在第1臂1上设置有多个(在该例子中为两个)位置传感器41、42作为测量机构4。位置传感器41、42配置在第2关节35的旋转轴的周围并且沿周向分开配置。位置传感器41、42检测安装于第2臂2的标记机构44的位置，并输出其测量数据作为测量值P。另外，也可以将位置传感器安装于第2臂2并将标记机构安装于第1臂1。

图2中(A)的位置传感器41为向具有沿周向排列的多个刻线的标记机构44照射光并从其反射光测量出刻线的位置的光学传感器，并输出其测量数据作为测量值P。图2中(B)的位置传感器41为向具有多个高低差的标记机构44照射光并从其反射光测量出高低差的高度的光学传感器，并输出其测量数据作为测量值P。图2中(C)的位置传感器41为拍摄具有多个划线的标记机构44并且从其摄像结果测量出划线的位置的光学传感器，并输出其测量数据作为测量值P。

若将测量机构4的可测量范围扩大成覆盖所有第1臂1及第2臂2的可动范围，则标记机构44会变大，可能会干涉臂。因此，在本实施方式中，如图2所示，测量机构4的可测量范围窄于第1臂1及第2臂2的可动范围，设定为在后述的特定姿势下可测量相对位置的范围。标记机构44设置于在特定姿势下位置传感器41或位置传感器42中的任一个可测量相对位置的位置。由此，能够缩小标记机构44。

(特定姿势)

若在无负荷状态下测量减速机8的相对位置，则可能会因齿隙或滑动阻力等而导致误差变大。因此，在本实施方式中，在基于施加于第2臂2的重力而力矩负荷(以下，简称为“力矩负荷”)施加于减速机8的特定姿势下对状态进行评价。并且，有时存在减速机8的状态会根据旋转方向而不同的情况，因此优选在正旋转方向及逆旋转方向这个方向上对状态进行评价。因此，在本实施方式中，特定姿势包括基于施加于第2臂2的重力而正方向的力矩负荷附加于该减速机8的第1姿势及基于施加于第2臂2的重力而与正方向相反的方向的力矩负荷附加于该减速机8的第2姿势，并在这两个姿势下对状态进行评价。

作为用于对减速机的状态进行评价的特定姿势可以考虑各种姿势。在此，参考图1及图3对使用两个特定姿势的方法进行说明。图1中示出了第1姿势的机械手100，图3中示出了第2姿势的机械手100。

该例子的第2姿势为从第1姿势使第1臂1的姿势固定而使减速机8旋转的姿势。即，该例子的第1姿势及第2姿势为使第1臂1的姿势固定而使减速机8旋转的姿势。此时，第1关节34的减速机的齿轮的啮合位置不变，因此能够抑制由啮合位置的变化引起的误差。

如图1所示，在第1姿势下，第2臂2从第2关节35朝向X方向上的负方向延伸。在图1中，第2臂2的重心G2位于减速机8的左侧，CCW方向的力矩负荷施加于减速机8。在第1姿势下，位置传感器41测量标记机构44的相对位置，并将其结果作为测量值P1发送至监视部5。

如图3所示，在第2姿势下，第2臂2从第2关节35朝向X方向上正方向延伸。在图3中，第2臂2的重心G2位于减速机8的右侧，CW方向的力矩负荷的施加于减速机8。在第2姿势下，位置传感器42测量标记机构44的相对位置，并将其结果作为测量值P2发送至监视部5。

接着，参考图4对监视部5进行说明。如上所述，监视部5监视测量值P1、P2相对于基准值Q1、Q2的变化量D1、D2。

图4是监视部5的框图。图4所示的各功能块在硬件方面通过以计算机的CPU(Central Processing Unit：中央处理器)为首的元件或机械装置来实现，在软件方面则通过计算机程序等来实现，但在此，绘出了通过它们的协作来实现的功能模块。因此，对接触到本说明书的本领域的技术人员而言，可以理解这些功能模块能够通过硬件及软件的组合以各种方式实现。

并且，图4所示的各功能块可以汇总到一个单元来实现，也可以分散到多个单元来实现，并且能够通过通信机构等各种协作机构来协同工作。因此，这些功能模块的一部分可以与机械手100一同设置于同一建筑物，也可以设置于远处的另一建筑物。

在本实施方式中，基准值Q1、Q2为初始值或过去在特定时刻测量到的数据。作为一例，初始值为在规定的时刻测量到的数据，例如，减速机厂家制造出减速机8的时刻、减速机8从减速机厂家出厂的时刻、将减速机8组装于企业客户的机械手100上的时刻及机械手100的设置时刻等。作为一例，特定时刻的数据也可以是去测量到的数据，例如，维护时或上一次测量时等。在以下说明中，示出了将制造时测量到的数据设为基准值Q1、Q2的例子。

基准值Q1、Q2也可以是对测量对象的减速机8施加测量用试验转矩的情况下测量到的数据。作为一例，测量用试验转矩是预估在组装于机械手的状态下并在第1姿势及第2姿势下基于力矩负荷而附加于减速机8的转矩。

在此，例示了将减速机厂家制造出的减速机8组装于企业客户的机械手100的情况。由减速机厂家赋予给减速机8的ID以条形码等形式显示于减速机8。减速机厂家对减速机8的试验数据与该ID建立有关联后存储于服务器300。在企业客户中，监视部5能够从减速机8中读取ID，并从减速机厂家的服务器300中获取与该ID相对应的减速机8的试验数据。在服务器300中存储有与各ID相对应的减速机8的基准值Q1、Q2。

参考图4对监视部5进行说明。监视部5具备通信部51、获取部52、处理部53、存储部54、姿势控制部55及告知部58。通信部51从减速机厂家的服务器300读入与减速机8的ID相对应的制造时的基准值Q1、Q2。获取部52从测量机构4获取减速机8的第1及第2姿势下的测量值P1、P2。

处理部53计算出测量值P1、P2相对于基准值Q1、Q2的变化量D1、D2。存储部54将基准值Q1、Q2、测量值P1、P2及变化量D1、D2等与减速机8的ID建立关联后予以存储。姿势控制部55向机械手控制系统200输出控制信号，以使机械手100在第1姿势及第2姿势之间变化。若变化量D1、D2超过了阈值，则告知部58进行输出声音、光、图像等人可感知的警报的告知动作。

接着，对上述结构的状态监视装置10的动作的一例进行说明。图5是表示状态监视装置10的监视动作的步骤S110的流程图。

首先，监视部5判定是否为执行监视动作的时刻(步骤S111)。可以按照规定的期间(例如，一个星期、一个月、六个月、一年等)执行监视动作。若不是执行监视动作的时刻(步骤S111的“否”)，则结束步骤S110。

若是执行监视动作的时刻(步骤S111的“是”)，则监视部5从减速机厂家的服务器300获取基准值Q1、Q2(步骤S112)。在该步骤中，预先读取减速机8的ID，监视部5获取与该ID相对应的基准值Q1、Q2并将其存储于存储部54。

若执行了步骤S112，则监视部5在第1姿势下获取测量值P1(步骤S113)。监视部5将所获取的测量值P1存储于存储部54。

若执行了步骤S113，则监视部5在第2姿势下获取测量值P2(步骤S114)。监视部5将所获取的测量值P2存储于存储部54。

若执行了步骤S114，则监视部5计算出变化量D1、D2(步骤S115)。在该步骤中，监视部5在规定的信息终端的画面上显示变化量D1、D2作为监视结果。

若执行了步骤S115，则监视部5判定变化量D1、D2是否超过了阈值(步骤S116)。在该步骤中，若变化量D1、D2中的一个或两个超过了阈值，则判定为变化量D1、D2超过了阈值。

若变化量D1、D2未超过阈值(步骤S116的“否”)，则结束步骤S110。

若变化量D1、D2超过了阈值(步骤S116的“是”)，则监视部5进行输出警报的告知动作(步骤S117)。若执行了步骤S117，则结束步骤S110。

以上各步骤只是一例，其可以进行各种变形。

接着，对上述结构的状态监视装置10的特征进行说明。状态监视装置10为搭载于机械手100的第1臂1与第2臂2之间的减速机8的状态监视装置，其具备测量第1臂1及第2臂2的相对位置的测量机构4及监视在规定的特定姿势下由测量机构4测量到的相对位置(测量值P)相对于基准值Q的变化量D的监视部5。

根据该结构，通过对实际测量到的相对位置(测量值P)与基准值Q进行比较来直接监视减速机8的构成部件的老化状态，因此误差小且不易受到初始性能的个体差异的影响，能够提高监视的精确度。

在本实施方式中，特定姿势为基于施加于第2臂2的重力而力矩负荷施加于减速机8的姿势。此时，与在无负荷的状态下进行评价相比，不易受到齿隙或滑动阻力等的影响，因此能够进一步提高监视的精确度。

在本实施方式中，特定姿势包括基于施加于第2臂2的重力而正方向的力矩负荷附加于减速机8的第1姿势及基于施加于第2臂2的重力而与正方向相反的方向的力矩负荷附加于减速机8的第2姿势，所述加状态监视装置监视第1姿势及第2姿势下的各相对位置(测量值P1、P2)相对于各基准值Q1、Q2的变化量D1、D2。此时，在正旋转方向及逆旋转方向这两个方向上对减速机8的老化状态进行评价，因此，即便根据旋转方向而老化状态不同，也能够适当地进行评价。

在本实施方式中，第2姿势为从第1姿势使第1臂1的姿势固定而使减速机8旋转的姿势。此时，第1臂1的基端侧的第1关节34的旋转位置固定，因此不易产生由旋转位置的变化引起的误差。

以上为第1实施方式的说明。

[第2实施方式]

参考图6、图7及图8对第2实施方式所涉及的状态监视装置10进行说明。图6表示本实施方式中的第1姿势的机械手100。图7表示本实施方式中的第2姿势的机械手100。本实施方式与第1实施方式的不同点在于，对减速机8的状态进行评价时的特定姿势不同，而其他结构则与第1实施方式相同。省略重复说明，重点对与第1实施方式不同的结构进行说明。

在第1实施方式中，示出了使第1关节34固定而使第2关节35旋转从而改变了减速机8的齿轮的啮合位置的两个姿势下对减速机8的状态进行了评价的例子。在本实施方式中，使第2关节35固定而使第1臂1的基端侧的第1关节34旋转的两个姿势下对减速机8的状态进行评价。因此，第2姿势为从第1姿势使减速机8保持非旋转的状态而使第1臂1的基端侧的第1关节34旋转的姿势。即，在本实施方式中，对使减速机8保持非旋转的状态而将减速机8的齿轮的啮合位置设为固定并使第1臂1的基端侧的第1关节旋转而使负荷在第1姿势与第2姿势之间连续变化时的减速机8的状态进行评价。

如图6所示，在第1姿势下，第1臂1及第2臂2朝向斜左上方的相同方向直线状延伸。在图6中，第2臂2的重心G2位于减速机8的左侧，CCW方向的力矩负荷施加于减速机8。

如图7所示，在第2姿势下，第1臂1及第2臂2朝向斜右上方的相同方向直线状延伸。在图7中，第2臂2的重心G2位于减速机8的右侧，CW方向的力矩负荷施加于减速机8。

图8是表示基于第2臂2的力矩负荷而施加于减速机8的转矩与相对位置之间的关系的图。从施加有正方向的转矩的第1姿势变化到施加有负方向的转矩的第2姿势的情况下，如图8所示，相对位置从正方向逐渐向负方向发生变化。若减速机8的构成部件出现老化，则如粗线所示，相对位置的变化的倾斜变大。在本实施方式中，监视第1及第2姿势下的测量值P1、P2相对于基准值Q1、Q2的变化量D1、D2。监视动作的步骤S110也可以适用于本实施方式中。

另外，有时将第1姿势与第2姿势之间的各相对位置的差分称为挥臂量，可以监视测量值P1、P2的挥臂量相对于基准值Q1、Q2的挥臂量的变化量。

本实施方式具有与第1实施方式相同的作用及效果。此外，本实施方式能够对使评价对象的减速机8保持非旋转的状态下连续改变了负荷时的减速机8的状态进行评价。

[第3实施方式]

参考图9及图10对第3实施方式所涉及的状态监视装置10进行说明。图9表示本实施方式中的第1姿势的机械手100。图10表示本实施方式中的第2姿势的机械手100。如图9及图10所示，在本实施方式中，将基座31设为第1臂1，将基座臂33设为第2臂2，将搭载于基座关节32的减速机8设为搭载于第1臂1与第2臂2之间的减速机。并且，在本实施方式中，监视部5所监视的相对位置相对于基准值的变化为由弯曲方向的力矩负荷引起的变化。以下，省略重复说明，重点对与第1实施方式不同的机构进行说明。

在本实施方式中，如图9及图10所示，在基座关节32上设置有多个(在该例子中为两个)位置传感器41、42作为测量机构4。两个位置传感器41、42配置在基座关节32的旋转轴的周围并且沿周向分开配置。位置传感器41、42测量第1臂1(基座31)及第2臂2(基座臂33)的相对位置。在该例子中，位置传感器41、42测量其与安装于第1臂1(基座31)的标记机构44之间的间隙X，并输出其测量数据作为测量值P。另外，设置标记机构44并不是必须的，位置传感器41、42也可以测量其与基座31之间的间隙。

如图9所示，在第1姿势下，基节臂21及次节臂22从第1关节34朝向X方向上的负方向延伸。在图9中，基座关节32的减速机8所支承的质量的重心G3位于减速机8的左侧，CCW方向的弯曲方向的力矩负荷(由施加于第2臂的重力引起的力矩负荷)施加于减速机8。在第1姿势下，位置传感器41测量标记机构44的相对位置，并将其结果作为测量值P1发送至监视部5。

如图10所示，在第2姿势下，基节臂21及次节臂22从第1关节34朝向X方向上的正方向延伸。在图10中，重心G3位于减速机8的右侧，CW方向的弯曲方向的力矩负荷(由施加于第2臂的重力引起的力矩负荷)施加于减速机8。在第2姿势下，位置传感器42测量标记机构44的相对位置，并将其结果作为测量值P2发送至监视部5。

在本实施方式中，监视第1及第2姿势下的测量值P1、P2相对于基准值Q1、Q2的变化量D1、D2。监视动作的步骤S110也可以适用于本实施方式中。

本实施方式具有与第1实施方式相同的作用及效果。而且，本实施方式能够监视由弯曲方向的力矩负荷引起的第1臂1(基座31)及第2臂2(基座臂33)的相对位置相对于基准值的变化量。

本实施方式的状态监视装置10不仅适用于基座关节32，只要是弯曲方向的力矩负荷施加的部件则均可适用。弯曲方向的力矩负荷不仅施加于基座关节32，还可以施加于第1关节34、第2关节35及手腕关节36。因此，本实施方式的状态监视装置10也可以适用于第1关节34、第2关节35及手腕关节36。

以上，对本发明的实施方式的例子进行了详细说明。上述的实施方式均只不过示出了用于实施本发明中的具体例。实施方式的内容并不用于限定本发明的技术范围，在不脱离技术方案中规定的发明的思想的范围内，能够进行构成要件的变更、追加、删除等多种设计变更。在上述的实施方式中，关于能够进行这种设计变更的内容，标注“实施方式的”“实施方式中”等标记来进行了说明，但并不意味着没有这种标记的内容就不允许设计变更。

[变形例]

以下，对变形例进行说明。在变形例的附图及说明中，对与实施方式相同或等同的构成要件及部件标注相同的符号。适当省略与实施方式重复的说明，重点对与实施方式不同的结构进行说明。

在实施方式的说明中，示出了在步骤S116中若变化量D1、D2中的至少一个超过了阈值则判定为变化量D1、D2超过了阈值的例子，但并不只限于此。例如，也可以仅在变化量D1、D2这两个均超过了阈值时判定为变化量D1、D2超过了阈值，也可以在变化量D1、D2之和超过了阈值时判定为变化量D1、D2超过了阈值。

在实施方式的说明中，示出了状态监视装置10监视第2关节35的减速机8的例子，但状态监视装置也可以监视其他关节的减速机。

在实施方式的说明中，示出了使用存储于减速机厂家的服务器300的基准值Q1、Q2来进行监视的例子，但并不只限于此。例如，基准值Q1、Q2也可以存储于使用机械手100的公司的服务器或存储器中。

在实施方式的说明中，示出了基准值Q1、Q2存储于服务器的例子，但并不只限于此。例如，基准值Q1、Q2也可以存储于与机械手100一体化的存储器中，也可以存储于与减速机8一体化的存储机构(存储芯片、条形码等)。

在实施方式的说明中，示出了基准值Q1、Q2为初始值的例子，但并不只限于此，基准值Q1、Q2也可以更新为在规定时刻测量到的测量值。

在实施方式的说明中，示出了基准值Q1、Q2为实际测量值的例子，但并不只限于此，基准值Q1、Q2也可以是通过模拟试验等求出的非实际测量值。

在实施方式的说明中，示出了在两个姿势下监视减速机8的例子，但并不只限于此，也可以在一个姿势或三个以上姿势下监视减速机。

上述各变形例也具有与实施方式相同的作用效果。

上述各实施方式与变形例的任意组合也作为本发明的实施方式而有效。通过组合而产生的新的实施方式兼具所组合的各实施方式及变形例各自的效果。

Claims (7)

1.一种状态监视装置，其为搭载于机械手的第1臂与第2臂之间的减速机的状态监视装置，所述状态监视装置的特征在于，具备：

测量机构，测量所述第1臂及所述第2臂的相对位置；及

监视部，监视在规定的特定姿势下由所述测量机构测量到的相对位置相对于基准值的变化量。

2.根据权利要求1所述的状态监视装置，其特征在于，

所述特定姿势为基于施加于所述第2臂的重力而力矩负荷施加于所述减速机的姿势。

3.根据权利要求2所述的状态监视装置，其特征在于，

所述特定姿势包括基于施加于所述第2臂的重力而正方向的力矩负荷施加于所述减速机的第1姿势及基于施加于所述第2臂的重力而与正方向相反方向的力矩负荷施加于所述减速机的第2姿势，所述状态监视装置监视所述第1姿势及所述第2姿势下的各相对位置相对于各基准值的变化量。

4.根据权利要求3所述的状态监视装置，其特征在于，

所述第2姿势为从所述第1姿势使所述第1臂的姿势固定而使所述减速机旋转的姿势。

5.根据权利要求3所述的状态监视装置，其特征在于，

所述第2姿势为从所述第1姿势使所述减速机保持非旋转的状态而使所述第1臂的基端侧的关节旋转的姿势。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的状态监视装置，其特征在于，

所述测量机构的可测量范围窄于所述第1臂及所述第2臂的可动范围。

7.一种状态监视方法，其为监视搭载于机械手的第1臂与第2臂之间的减速机的状态的方法，所述方法包括如下工序：

在规定的特定姿势下测量所述第1臂及所述第2臂的相对位置的工序；及

监视在所述测量工序中测量到的相对位置相对于基准值的变化量的工序。

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