CN115201020A - 串联式波纹管高温高压疲劳试验装置 - Google Patents

Abstract

一种串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，包括试验平台组件(4)、限位在试验平台组件(4)上的由内向外依次设置的试验组件(3)、缸体组件(2)以及加热炉组件(1)，试验平台组件(4)包括液压系统、控制系统以及由液压系统驱动的可沿线性往复伸缩的伸缩平台组件(41)、与缸体组件(2)配合的加压组件(42)，其技术要点是：试验组件(3)包括配合伸缩平台组件(41)动作的用于安装试验件的上接头(32)和下接头(33)。从根本上解决了上述技术问题，可实现单次疲劳试验完成两件波纹管的疲劳测试，同时避免产生压力波动，无需额外设置稳压装置。其具有结构简单紧凑、易于操控、测试效率高、自动化程度高等优点。

Description

串联式波纹管高温高压疲劳试验装置

技术领域

本发明涉及采用机械应力测试材料刚性的检测设备，具体说是一种串联式波纹管高温高压疲劳试验装置。本发明技术方案的试验装置可用于高温高压下金属波纹管的检测，并可有效消除疲劳测试时的压力波动。此外还涉及了上述试验装置中待检测组件的安装与拆卸方法，从而在保证试验气密性与稳定性的前提下有效降低试验成本，提高试验精度。

背景技术

金属波纹管广泛应用在航天、核电及化工领域，金属波纹管的技术性能指标主要有刚度、强度以及疲劳寿命等。疲劳寿命直接影响产品的可靠性及使用周期，对波纹管的性能起着至关重要的作用。在航天及核电领域波纹管工作环境多为高温高压工况，某些核电阀门用波纹管的使用温度可达650℃以上，波纹管的材料也由常规不锈钢改为高温合金材料。尽管原材料的使用温度能够满足特殊使用工况的要求，但由于高温高压波纹管使用场所的特殊性，波纹管出厂前需要抽取一定比例的样件进行高温高压疲劳寿命测试。

现有的高温高压波纹管疲劳测试装置仅能满足常规产品的试验需求。

为提高测试效率，公开号CN206756445U的实用新型专利公开的“波纹管疲劳试验机”，该技术方案仅用于测试常温常压下同时测试两件波纹管的疲劳试验，未公开加温、加压装置，也未公开高温高压测试环境所必须的密封方案。

为实现高压条件下的波纹管疲劳试验，公开号CN110044590A的发明专利申请公开的“真空灭弧室用金属波纹管疲劳寿命试验装置”，该技术方案仅公开了高压条件下单波纹管的疲劳试验装置，并不能通过增加热源的方式，直接改造成高温高压条件下的单个波纹管疲劳试验装置。

为同时实现高温高压条件下的波纹管疲劳试验，公开号CN203705152U的实用新型专利公开的“金属波纹管高温高压疲劳寿命试验装置”，该技术方案实现了极限压力42MPa(常温)、极限温度400℃的金属波纹管疲劳寿命试验。公开号CN212514048U的实用新型专利公开的“金属波纹管外压高温高压试验装置”，该技术方案仅能够实现35MPa、600℃以内的金属波纹管疲劳试验。

此外，发明人曾在《流体机械》第49卷第4期，2021年4月上发表了《高温工况阀用波纹管疲劳寿命有限元分析及试验研究》该非专利文献中提到了极限温度为400℃时，对金属波纹管进行的疲劳寿命试验。

可见，现有的疲劳试验装置中，加热系统多采用高压釜体内置加热棒的方案，当温度较高时会使导热油低组分物质蒸发改变系统的压力，同时加热棒表面容易结焦。试验温度一般不超过600℃。该试验温度满足不了高温合金波纹管的疲劳寿命试验条件。

但是，显而易见的，现有技术中并未公开具有600℃以上高温高压环境的同时测试多个波纹管疲劳试验装置。

发明内容

本发明的其中一个目的是提供一种串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，从根本上解决了上述技术问题，可实现单次疲劳试验完成两件波纹管的疲劳测试，同时避免产生压力波动，无需额外设置稳压装置。其具有结构简单紧凑、易于操控、测试效率高、自动化程度高等优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：该串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，包括试验平台组件、限位在试验平台组件上的由内向外依次设置的试验组件、缸体组件以及加热炉组件，试验平台组件包括液压系统、控制系统以及由液压系统驱动的可沿线性往复伸缩的伸缩平台组件、与缸体组件配合的加压组件，其技术要点是：

试验组件包括配合伸缩平台组件动作的用于安装试验件的上接头和下接头；其中，第一试验件密封固定于上接头和下接头之间，第二试验件以一端密封固定的方式套设在上接头上；

缸体组件为仅通过打压管与外界连通的气密性腔体；

加热炉组件包括由绝热材料制成的全封闭的支撑在伸缩平台组件上的保温炉体、均布在炉体内的电热丝。

进一步的，缸体组件包括一端固定在下接头上另一端固定在第二试验件上的缸筒、用于密封缸筒开口的密封法兰。

进一步的，密封法兰包括相互配合通过预紧螺栓紧固的左分半法兰和右分半法兰、限位在左分半法兰和右分半法兰陶瓷纤维盘根。

进一步的，加压组件包括通过排气管线与打压管连接的气瓶、设置在该排气管线上的压力表、管接头、若干控制阀门。

进一步的，加热炉组件与上接头或下接头之间的间隙填充有可塑性填料。

进一步的，上接头或下接头通过螺纹接头可拆卸地配合在的顶板或底座上。

本发明的另一个目的是提供采用上述试验装置的试验方法。为了进一步说明金属波纹管高温高压试验装置的技术特点，在试验装置的基础上同时，提供该试验装置的试验方法，其技术要点是，包括以下步骤：

步骤S1，搭建试验环境；

步骤S101，通过导向柱将底座组装成作为支撑结构的伸缩平台组件；

步骤S102，依次串联焊接下接头、第一试验件、上接头，将第二试验件套装焊接在上接头外，通过导气槽孔对试验组件进行气密性检测，补漏至符合气密性要求；

步骤S103，将固定有打压管的下法兰盘与下接头焊接，然后依次焊接缸筒和上法兰盘，将试验组件封闭在缸体组件内；通过配合位于密封槽中的陶瓷纤维盘根和预紧螺栓将密封法兰的左分半法兰和右分半法兰预紧在上接头上，完成密封法兰的预装配；

步骤S104，通过左右各两颗固定螺栓分别将左分半法兰和右分半法兰预固定在上法兰盘上，待配合均无误后，将固定螺栓和预紧螺栓紧固，完成密封；对缸体组件进行气密性检测，补漏至符合气密性要求后，螺纹连接在实验平台组件上；将温度传感器分三个点位依次安装在上法兰盘、缸体组件、下法兰盘上；

步骤S105，通过下接头的下固定接头将试验组件螺合固定在底座上，将顶板与上接头的上固定接头螺合预固定；

步骤S106，将炉体套设在试验件外，在加热炉组件和试验组件、试验平台组件的间隙内填充有可塑性填料，通过活接头将打压管连接至加热炉组件外部；

步骤S2，根据试验位移要求，设置液压伺服试验机轴向位移载荷，常温工况试运行；

步骤S3，参考气体状态方程：PV = nRT，用气瓶对试验件修正初始压力，修正后的初始压力为试验压力的110%~130%，关闭气路截止阀，按试验要求启动热源加热试验组件，待温度稳定后，观察压力表压力值，缓慢开启放气阀，至压力表数值为试验压力后关闭放气阀；

步骤S4，启动液压伺服试验机及其控制系统开始疲劳试验，试验件失效或达到试验次数要求为试验终止条件，试验件失效时间节点为系统记录的压力表数值持续降低的初始时刻；

步骤S5，当试验终止后，拆除试验件，通过无齿锯切割试验件打压管；通过车床对试验件的焊缝进行车削，车削顺序为，先车削下法兰盘与固定接头的焊缝，再车削上法兰盘与缸体组件的焊缝；取出试验组件为后续检测提供样件，至此试验结束。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

整体技术方案上，针对不同的测试温度条件，采用了两种试验结构。当测试环境温度较低时（≤300℃），对气密性要求相对较低，因此可采用以螺纹固定为主的，试验成本相对较低的可拆卸结构；当测试环境温度较高时（>300℃）,采用气密性更高、系统更安全可靠的一次性焊接结构。

具体结构上，两种试验结构均包括试验平台组件，限位在试验平台组件上的由内向外依次设置的试验组件、缸体组件、加热炉组件。

对于试验平台组件，其中的液压伺服试验机可提供轴向力，保证波纹管的位移载荷，加热系统保证波纹管的温度载荷，压力系统保证波纹管的压力载荷。以气体状态方程PV= nRT为理论基础设计的压力系统，仅通过气瓶及相应的控制阀门可实现最高温度1000℃、最高压力42MPa的试验条件。其中的加压组件包括气瓶、安装在下法兰盘上的设有管接头的打压管、设置在气瓶与打压管之间的减压阀、截止阀、放气阀以及压力表（优选远传压力表）。其中的液压伺服试验机及其控制系统与现有结构及原理基本相似，具体结构略。

对于加热炉组件，用加热炉替代现有高温高压疲劳测试装置的加热源，拓展了600℃以上波纹管疲劳测试的温度试验范围。加热源优选采用电阻丝加热炉，最高加热温度可达1000℃，可实现高温合金（如inconel718、GH3030）波纹管疲劳试验的温度需求。加热炉为分半结构，加热炉与试验件的间隙用石棉密封保温。加热系统温度传感器优选为热电偶，热电偶分三个点位分别布置在缸体组件的上法兰盘、缸筒及下法兰盘上。

对于试验组件，通过在上接头和下接头之间设置第一波纹管，在上接头设置第二波纹管，能够达到一次疲劳试验完成两件波纹管的疲劳测试的目的。同时，避免了波纹管轴向位移引起试验件腔体内容积的变化，无需压力稳定系统就能消除波纹管疲劳试验的压力波动，从而减小试验成本及试验时间。试验时不产生压力波动，提高了试验效率及精度，降低了试验成本。

综上所述，本发明的技术方案结合波纹管高温高压疲劳试验装置，公开了相应的试验方法，降低了试验装置的操作难度，同时可减少试验过程的安装时间。

附图说明

图1为本发明其中一种焊接结构试验件实施例的结构示意图。

图2为图1中密封法兰的结构示意图。

图3为本发明另一种可拆卸结构试验件实施例的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1~2所示，以下以焊接结构为主的测试装置为例进行说明。其主要包括试验平台组件4，以及限位在其间的由外向内依次设置的加热炉组件1、缸体组件2以及试验组件3。其主要用于高温高压环境下的波纹管测试，相较于螺栓配合，在高温条件（>300℃）下不会因为热胀冷缩影响部件之间的配合，进而影响气密性；在高压环境下，焊接结构不会由于零件加工的精密度限制，而影响其气密性。本领域技术人员知晓的，加工精度与制造成本成正相关，但考虑到本试验装置中，焊接结构为一次性使用，因此应当在考虑综合成本与制造难度的前提下做出较为合理的选择。上述焊接结构的主要组件与配合关系描述如下。

【加热炉组件】

加热炉组件1包括炉体11、温度传感器（优选为热电偶）、温度控制系统（图中未示出），炉体11与缸体组件2的上接头32或下接头33之间分别设有用于封闭炉体11间隙的可塑性填料111（例如石棉）。炉体11采用电阻丝（图中未示出）加热，加热温度范围：25℃~1000℃，炉体11为分半结构，以方便安装。温度传感器测量点位主要分为三点，分别布置缸体组件2的上部、中部、下部。

【缸体组件】

缸体组件2包括缸筒21、固定（例如焊接固定）在缸筒21底部的下法兰盘22、固定在缸筒21顶部的上法兰盘23、固定在上法兰盘23上的密封法兰24。为了保护波纹管泄漏时，热气流不伤害试验设备，而设置了密封法兰24完成试验件的密封，密封法兰24内圈设有密封槽（附图未标记），密封槽内设有若干层（实施例以两层为例）陶瓷纤维盘根25，密封法兰24径向设有均布分布的通孔。作为优选的，上法兰盘23或下法兰盘22与缸筒21之间采用坡口焊。

【试验组件】

试验组件3包括同轴设置的截面为T形的上接头32和下接头33，上接头32通过上固定接头321（例如螺纹接头）与顶板412衔接，下接头33通过下固定接头331（例如螺纹接头）与底座411衔接，螺柱接头处设有扳手槽，第一波纹管31设置在上接头32和下接头33之间，第二波纹管34设置在上接头32外。波纹管外径与缸筒21之间的间隙不宜<2mm。

【试验平台组件】

试验平台组件4包括用于限位缸体组件42的伸缩平台组件41、与缸体组件2配合使用的液压伺服试验机（图中未示出）和控制系统（图中未示出）。其中，以伸缩平台组件41作为主要支撑结构，其主要包括由导向柱413导向支撑的连接的底板411和顶板412等部分。加压组件42包括气瓶421、安装在下法兰盘22上的设有管接头422的打压管427、设置在气瓶421与打压管427之间的减压阀425、截止阀426、放气阀424以及压力表423（优选远传压力表）。通过上述结构，在液压伺服试验机的驱动下，可驱动顶板412沿导向柱413沿线性往复运动，进而通过改变上接头32和下接头33之间的相对位置，交替压缩或拉伸第一波纹管31和第二波纹管34，实现同时测试两个波纹管的目的。例如，下接头33位置固定，上接头32随顶板412由最上极限位置移动至最下极限位置时，第二波纹管34伸展至极限位，第一波纹管31压缩至极限位；反之亦然。

上述焊接结构的搭建与测试方法如下。

步骤S1，搭建试验环境，主要采用焊接、螺栓固定组合的方式完成各部件的安装，同时保持密封性。上述各组件以及各组件之间的配合可采用以下顺序焊接制造，本实施例中，以试验组件3由下至上的安装过程为例，下接头33应当选配其刚度足够支撑试验组件3的重量，或配合其他辅助支撑结构，以避免下固定接头331断裂的情况。

安装时，试验平台组件4优选以预紧的方式搭建支撑结构，即方便顶板412随时沿线性向上活动。

步骤S101，通过导向柱413将底座411组装成作为支撑结构的伸缩平台组件41；

步骤S102，依次串联焊接下接头33、第一波纹管31、上接头32，将第二波纹管34套装焊接在上接头32外，通过导气槽孔322对试验组件3进行气密性检测，补漏至符合气密性要求；

步骤S103，将固定（例如焊接或管接头连接）有打压管427的下法兰盘22与下接头33焊接，然后依次焊接缸筒21和上法兰盘23，将试验组件3封闭在缸体组件2内；通过配合位于密封槽（图中未标记）中的陶瓷纤维盘根25和预紧螺栓242将密封法兰24的左分半法兰241和右分半法兰242预紧在上接头32上，完成密封法兰24的预装配；

步骤S104，通过左右各两颗固定螺栓26分别将左分半法兰241和右分半法兰242预固定在上法兰盘23上，待配合均无误后，将固定螺栓26和预紧螺栓242紧固，完成密封；对缸体组件2进行气密性检测，补漏至符合气密性要求后，螺纹连接在实验平台组件4上；将温度传感器（例如热电偶）分三个点位依次安装在上法兰盘23、缸体组件2、下法兰盘22上；

步骤S105，通过下接头33的下固定接头331将试验组件3螺合固定在底座411上，将顶板412与上接头32的上固定接头321螺合预固定；

步骤S106，将炉体11套设在试验件外，在加热炉组件1和试验组件3、试验平台组件4的间隙内填充有可塑性填料111（例如石棉），通过活接头将打压管427连接至加热炉组件1外部；

步骤S2，根据试验位移要求，设置液压伺服试验机轴向位移载荷，常温工况试运行。

步骤S3，参考气体状态方程：PV = nRT，用气瓶421对试验件修正初始压力，修正后的初始压力应大于试验压力（优选为试验压力的1.2倍），关闭气路截止阀426，按试验要求启动热源加热试验组件3，待温度稳定后，观察压力表423压力值，缓慢开启放气阀424，至压力表423数值为试验压力后关闭放气阀424。

步骤S4，启动液压伺服试验机及其控制系统开始疲劳试验，波纹管失效或达到试验次数要求为试验终止条件，波纹管失效时间节点为系统记录的压力表423数值持续降低的初始时刻。

步骤S5，当波纹管疲劳试验终止后，拆除试验件（可根据步骤S1的安装过程反向拆解），通过无齿锯切割试验件打压管427。通过车床对试验件的焊缝进行车削，车削顺序为，先车削下法兰盘22与固定接头的焊缝，再车削上法兰盘23与缸体组件2的焊缝。取出试验组件为后续检测提供样件，至此试验结束。

实施例2

如图3所示，本实施例相较于焊接结构，具有可重复使用的特点，但能够知晓的，在反复拆装后，螺栓的外螺纹或相应工件的内螺纹之间势必产生一定损耗而影响气密性。此外，还会由于加工精度，测试温度等因素，使工件的热胀冷缩而无法完美配合，导致磨损加剧，进而影响气密性。因此，应当根据实际情况选择较为合适的装配结构。与实施例1相对的，本实施例主要用于≤300℃的试验。以下为搭建可拆卸结构的测试装置与实施例1的主要区别。

本实施例与实施例1的主要区别在于缸体组件2以及试验组件3的安装结构，具体而言，缸体组件2包括一体结构的缸筒21、下法兰盘22（本实施例省略该结构），缸筒21为配合上法兰盘23，而向外设置缸筒法兰212。与实施例1相似的，密封法兰24（图中未示出）采用双分半法兰结构预紧在上接头32上，并通过螺栓（图中未示出）预固定在上法兰盘23上。与实施例1相似的，上接头32通过上固定接头321螺合在试验平台组件4上，且上接头32上设有用于检验气密性的导气槽孔322，上法兰盘23通过若干固定螺栓26与缸筒法兰212密封，并在其间设置密封垫27（优选采用金属缠绕垫）。上法兰盘23的上端面径向设有若干均布的螺纹盲孔（图中未标记）。试验组件3与实施例1相似，包括依次焊接的上接头32、第一波纹管31、下接头33，区别在于下接头33的下固定接头331（本实施例对应缸筒接头211）直接螺合在缸筒21底部的螺纹盲孔内，而非贯穿缸筒21。与实施例1相似的，打压管427焊接固定在缸筒21上。加热炉组件1的安装方式与实施例1相似，略。

采用本实施例时的试验过程与实施例1基本相同，区别仅在于步骤S1的环境搭建过程以及步骤S5的试验组件3的拆卸过程。其中的可拆卸结构以及安装过程已在前文详细描述，而拆卸过程属于安装过程的反向过程，结合本领域的常规技术手段即可实现，此处不在详细描述。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

附图标记说明：

1 加热炉组件、11 炉体、111 可塑性填料；

2 缸体组件、21 缸筒、211 缸筒接头、212 缸筒法兰、22 下法兰盘、23 上法兰盘、24 密封法兰、241 左分半法兰、242 右分半法兰、243 预紧螺栓、25 陶瓷纤维盘根、26 固定螺栓、27 密封垫；

3 试验组件、31 第一波纹管、32 上接头、321 上固定接头、322 导气槽孔、33 下接头、331 下固定接头、34 第二波纹管；

4 试验平台组件、41 伸缩平台组件、411 底座、412 顶板、413 导向柱、42 加压组件、421 气瓶、422 管接头、423 压力表、424 放气阀、425 减压阀、426 截止阀、427 打压管。

Claims (7)

1.一种串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，包括试验平台组件(4)、限位在试验平台组件(4)上的由内向外依次设置的试验组件(3)、缸体组件(2)以及加热炉组件(1)，试验平台组件(4)包括液压系统、控制系统以及由液压系统驱动的可沿线性往复伸缩的伸缩平台组件(41)、与缸体组件(2)配合的加压组件(42)，其特征在于：

试验组件(3)包括配合伸缩平台组件(41)动作的用于安装试验件的上接头(32)和下接头(33)；其中，第一试验件密封固定于上接头(32)和下接头(33)之间，第二试验件以一端密封固定的方式套设在上接头(32)上；

缸体组件(2)为仅通过打压管(427)与外界连通的气密性腔体；

加热炉组件(1)包括由绝热材料制成的全封闭的支撑在伸缩平台组件(41)上的保温炉体(11)、均布在炉体(11)内的电热丝。

2.根据权利要求1所述的串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，其特征在于：缸体组件(2)包括一端固定在下接头(33)上另一端固定在第二试验件上的缸筒(21)、用于密封缸筒(21)开口的密封法兰(24)。

3.根据权利要求2所述的串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，其特征在于：密封法兰(24)包括相互配合通过预紧螺栓(243)紧固的左分半法兰(241)和右分半法兰(242)、限位在左分半法兰(241)和右分半法兰(242)陶瓷纤维盘根(25)。

4.根据权利要求1所述的串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，其特征在于：加压组件(42)包括通过排气管线与打压管(427)连接的气瓶(421)、设置在该排气管线上的压力表(423)、管接头(422)、若干控制阀门。

5.根据权利要求1所述的串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，其特征在于：加热炉组件(1)与上接头(32)或下接头(33)之间的间隙填充有可塑性填料(111)。

6.根据权利要求1所述的串联式波纹管高温高压疲劳试验装置，其特征在于：上接头(32)或下接头(33)通过螺纹接头可拆卸地配合在的顶板(412)或底座(411)上。

7.根据权利要求1至6任一项所述串联式波纹管高温高压疲劳试验装置的试验方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，搭建试验环境；

步骤S101，通过导向柱(413)将底座(411)组装成作为支撑结构的伸缩平台组件（41）；

步骤S102，依次串联焊接下接头(33)、第一试验件、上接头(32)，将第二试验件套装焊接在上接头(32)外，通过导气槽孔(322)对试验组件(3)进行气密性检测，补漏至符合气密性要求；

步骤S103，将固定有打压管(427)的下法兰盘(22)与下接头(33)焊接，然后依次焊接缸筒(21)和上法兰盘(23)，将试验组件(3)封闭在缸体组件(2)内；通过配合位于密封槽中的陶瓷纤维盘根(25)和预紧螺栓(243)将密封法兰(24)的左分半法兰(241)和右分半法兰(242)预紧在上接头(32)上，完成密封法兰(24)的预装配；

步骤S104，通过左右各两颗固定螺栓(26)分别将左分半法兰(241)和右分半法兰(242)预固定在上法兰盘(23)上，待配合均无误后，将固定螺栓(26)和预紧螺栓(243)紧固，完成密封；对缸体组件(2)进行气密性检测，补漏至符合气密性要求后，螺纹连接在实验平台组件上；将温度传感器分三个点位依次安装在上法兰盘(23)、缸体组件(2)、下法兰盘(22)上；

步骤S105，通过下接头(33)的下固定接头(331)将试验组件(3)螺合固定在底座(411)上，将顶板(412)与上接头(32)的上固定接头(321)螺合预固定；

步骤S106，将炉体(11)套设在试验件外，在加热炉组件(1)和试验组件(3)、试验平台组件(4)的间隙内填充有可塑性填料(111)，通过活接头将打压管(427)连接至加热炉组件(1)外部；

步骤S2，根据试验位移要求，设置液压伺服试验机轴向位移载荷，常温工况试运行；

步骤S3，参考气体状态方程：PV = nRT，用气瓶(421)对试验件修正初始压力，修正后的初始压力为试验压力的110%~130%，关闭气路截止阀(426)，按试验要求启动热源加热试验组件(3)，待温度稳定后，观察压力表(423)压力值，缓慢开启放气阀(424)，至压力表(423)数值为试验压力后关闭放气阀(424)；

步骤S4，启动液压伺服试验机及其控制系统开始疲劳试验，试验件失效或达到试验次数要求为试验终止条件，试验件失效时间节点为系统记录的压力表(423)数值持续降低的初始时刻；

步骤S5，当试验终止后，拆除试验件，通过无齿锯切割试验件打压管(427)；通过车床对试验件的焊缝进行车削，车削顺序为，先车削下法兰盘(22)与固定接头的焊缝，再车削上法兰盘(23)与缸体组件(2)的焊缝；取出试验组件为后续检测提供样件，至此试验结束。

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