CN115198058A - 一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，属于冶金技术领域，其包括电炉冶炼、RH真空精炼、LF精炼、连铸工序；电炉冶炼工序，炉料全部使用废钢，出钢后加入渣料，不进行脱氧操作和合金化处理，将钢水吊至RH脱碳，然后将钢水吊至LF炉，先扒掉精炼渣，重新造低硅精炼渣后，加入脱氧剂对钢水和炉渣进行强脱氧脱硫、合金化，调整完毕后吊至连铸机进行浇铸。本发明使用全废钢可生产出C≤0.15wt%，S≤0.005wt%，Si≤0.010wt%的低碳低硫超低硅焊丝钢，同时解决了因合金加入量大导致的碳难以稳定控制的问题。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法。
背景技术
焊丝钢一般为低碳、超低碳钢，部分钢种含有较高的合金含量。焊丝钢中C、Si、S等元素对钢的性能影响较大。
碳（C）：可以影响焊丝本身强度以及焊缝处的强度，在金属的焊接过程中，采用较低碳含量的焊丝，使焊缝处的碳含量较低，可以适当提高焊缝的韧性。采用较高碳含量的焊丝时，可以提高焊缝的强度，可以获得较高强度的焊缝，但其韧性会下降，脆性相应的增加，减小脆性破坏的临界尺寸，这对于焊缝是有害的。
硅（Si）：硅是部分焊丝钢冶炼常用的脱氧元素，可以降低铁的氧化，但是硅脱氧生成的SiO2高熔点夹杂物颗粒小，难以从熔池中浮出，或者是在浇铸过程中二次氧化生产的SiO2，易造成焊接金属夹渣。
硫（S）：硫在钢中可以和铁生成硫化铁或二硫化铁，并呈网状分布在晶界，显著降低钢的韧性。铁与硫化铁的共晶温度较低，会导致在热加工时熔化造成开裂。硫在钢中属于易偏析元素，应当加以控制。
目前国内外已有不少关于焊丝钢生产的文献报道：
申请号为CN202010703568.5的中国发明专利公开了《低铝低硅焊丝钢控制低硫的冶炼方法》，冶炼方法是采用电炉兑较低S含量的铁水，冶炼Si≤0.05%、Al≤0.01%、S≤0.003%的焊丝钢，但其没有公布C含量的控制范围。
申请号为CN201410470714.9的中国发明专利公开了《一种减轻连铸水口结瘤的含钛焊丝用钢生产方法》，是通过转炉使用低硫铁水，通过工艺优化解决水口结瘤的问题。
申请号为CN201910071347.8的中国发明专利公开了《一种低碳低硅焊丝钢的精炼脱氧方法》，主要侧重的是LF加入高铝渣及硅铁粉进行脱氧，防止连铸水口堵塞、减少铸坯皮下气泡等问题。
申请号为CN201510625165.2的中国发明专利公开了《一种低硅不含铝焊丝用钢的冶炼工艺》，原料结构中含50~75%铁水，用以冶炼C：0.06~0.09%，Si≤0.10%，S≤0.005%的焊丝钢。
申请号为CN201510145835.0的中国发明专利公开了《一种低碳低硅焊丝钢的冶炼方法》，采用铁水预处理脱硫-转炉-LF精炼-连铸的工艺路线，生产C≤0.08%，Si≤0.027%的焊丝钢。
申请号为CN201410548885.9的中国发明专利公开了《一种低硅高钛焊丝用钢的冶炼方法》，电炉冶炼原料含65~80%的铁水，电炉出钢后扒去部分钢包渣，生产含C：0.06~0.10%，Si≤0.05%，S≤0.006%的焊丝用钢，解决了水口结瘤和铸坯的表面质量问题。
纵观现有技术，尚未有在电炉使用全废钢冶炼、电炉终点S≥0.03%（废钢自带）的情况下，能够稳定生产Si≤0.01%，S≤0.005%焊丝钢的方法，尤其是对合金含量大的焊丝钢，由于合金加入量大，C含量更加不好控制。随着环保压力的越来越大，电炉设备及冶炼钢种越来越多，与传统转炉长流程相比，电炉使用全废钢冶炼工艺存在很大的不同。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法， 本发明采用的技术方案是：
一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序；
所述电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，电炉终点控制C≤0.05wt%，Si≤0.0050wt%，出钢过程加入石灰和低SiO2含量的预熔精炼渣，不加入任何合金和脱氧剂；
所述RH真空精炼工序，钢水进站后抽真空至≤133Pa，钢水量稳定后，生产C含量为0.0020～0.05wt%的焊丝钢时，向真空槽吹氧，将钢水中的C脱至0.0050wt%以下；生产C含量＞0.05wt%的焊丝钢时，不向真空槽吹氧；然后真空循环，破空后将钢水吊至LF精炼工序；
所述LF精炼工序，钢水进站后扒除精炼渣，加入石灰和低SiO2含量的预熔精炼渣，将钢水中S含量脱至0.005wt%以下后，在钢水离站前喂入钙线进行钙处理，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
所述电炉冶炼工序，石灰加入量为1.0～2.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣的加入量为1.3～1.7kg/t钢。
所述RH真空精炼工序，吹氧量按照钢水增氧200～500ppm，氧气吸收率按照65～75%计算。
所述RH真空精炼工序，真空循环10～15min。
所述LF精炼工序，石灰加入量为5.5～7.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣的加入量为3～4.5kg/t钢，预熔精炼渣中SiO2的重量含量≤3%。
所述LF精炼工序，钙处理的时机是钢水离站前5～8min，钙线喂入量为0.4～0.8m/t钢。
所述LF精炼工序，加入碳化钙0.1～0.4 kg/t钢和铝粒对炉渣进行脱氧，保证白渣时间≥25min，使用铝线调整钢水中的Al含量为0.015～0.035wt%，然后根据钢种要求添加合金调整成分。
所述低碳低硫超低硅焊丝钢中C≤0.15wt%，S≤0.005wt%，Si≤0.010wt%。
本发明在采用全废钢电炉冶炼的情况下，废钢熔化后钢水中S的含量一般为0.025-0.035%，而本发明所要生产的焊丝钢中S≤0.005%、Si≤0.01%，且脱硫的工序只有LF精炼；在LF精炼工序脱硫，需要炉渣保持还原气氛，因此就需要对钢水和炉渣进行脱氧，但是一旦加入还原剂脱氧，就会将渣中SiO2还原进钢水，造成钢水增Si，造成成分不合格。因此本发明解决的技术难题是使用高S钢水在保证钢水脱S的基础上，又要保证钢水Si≤0.01%。
对于上述技术问题的克服，本发明采用如下方案：
1）对于LF精炼工序脱S保Si，设计了扒渣工序，必须将电炉及RH工序氧化进炉渣的SiO2去除，避免LF工序脱S回Si；
2）LF精炼工序由于增加的扒渣工序，势必影响生产节奏，因此本发明设计的工艺路线为电炉-RH-LF-CC，并在电炉-RH工序不添加任何脱氧剂，从而避免钢水生成高熔点夹杂物从而影响钢水流动性，同时不再惧怕电炉-RH因等待时间长而造成的钢水二次氧化，使生产节奏更加顺畅；
3）在LF扒渣后渣料的加入特意规定SiO2≤3%，并且规定了加入量，这对钢水回Si非常关键，SiO2含量直接决定的炉渣中SiO2的总含量，而炉渣量间接影响了渣中SiO2的活度，渣量太小，更容易被还原，渣量太大，则影响化渣速度；
4）明确了LF精炼操作过程中精炼渣添加种类、钙线加入时机。钙线加入太早，Ca损失大（化学性质太活泼），等到连铸可能产生絮流；加入太晚，则残留Ca会多，造成焊丝焊接飞溅严重。
通过上述措施，本发明解决了电炉使用全废钢、出钢S含量高、无法进行铁水预脱硫的情况下，稳定生产低碳低硫超低硅焊丝钢的技术难题，同时解决了部分高合金含量的焊丝钢由于合金加入量大导致C含量控制难的问题。在不进行铁水预脱硫-转炉生产的情况下，冶炼得到了C≤0.15wt%，S≤0.005wt%，Si≤0.010wt%的焊丝钢。
具体实施方式
实施例1
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.5kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.04wt%，Si：0.0031wt%，S：0.035wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站进站定氧721ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，按照钢水增氧460～500ppm，氧气吸收率70%向真空槽吹氧，吹氧完毕后钢水环流10min，取样检测，钢水中C含量为0.0045wt%，Si含量为0.0028wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰7.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣4.2kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.4kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.028wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前8min喂入钙线0.6m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.015wt%，Si：0.0063wt%，S：0.002wt%。
实施例2
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入加入石灰1.5kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.3kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.03wt%，Si：0.0026wt%，S：0.032wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站进站定氧825ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，按照钢水增氧240～280ppm，氧气吸收率75%向真空槽吹氧，吹氧完毕后钢水环流15min，取样检测，钢水中C含量为0.0036wt%，Si含量为0.0022wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰6.5kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣3.0kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.2kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.035wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前5min喂入钙线0.8m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.018wt%，Si：0.0046wt%，S：0.003wt%。
实施例3
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰2.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.7kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.05wt%，Si：0.0048wt%，S：0.038wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧683ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，根据成品成分不再吹氧，钢水环流14min，取样检测，钢水中C含量为0.019wt%，Si含量为0.0045wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰6.8kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣3.5kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.1kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.015wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分，此时钢水C为0.0025%，通过碳线进行增碳。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前6min喂入钙线0.4m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.07wt%，Si：0.0072wt%，S：0.003wt%。
实施例4
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.8kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.6kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.04wt%，Si：0.0025wt%，S：0.031wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧743ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，根据成品成分不再吹氧，钢水环流12min，取样检测，钢水中C含量为0.015wt%，Si含量为0.0040wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰7.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣4.5kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.3kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.020wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分，此时钢水C为0.0029%，通过碳线进行增碳。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前7min喂入钙线0.5m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.15wt%，Si：0.0053wt%，S：0.003wt%。
实施例5
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.3kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.4kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.04wt%，Si：0.0031wt%，S：0.035wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧721ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，根据成品成分不再吹氧，钢水环流11min，取样检测，钢水中C含量为0.016wt%，Si含量为0.0015wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰5.5kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣3.2kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.3kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.022wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前8min喂入钙线0.6m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.08wt%，Si：0.0082wt%，S：0.005wt%。
实施例6
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.9kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.5kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.05wt%，Si：0.0033wt%，S：0.033wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧744ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，根据成品成分不再吹氧，钢水环流13min，取样检测，钢水中C含量为0.021wt%，Si含量为0.0027wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰5.9kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣4.1kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.4kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.016wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前8min喂入钙线0.4m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.10wt%，Si：0.0091wt%，S：0.005wt%。
实施例7
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.7kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.4kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.05wt%，Si：0.0042wt%，S：0.030wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧783ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，按照钢水增氧280～320ppm，氧气吸收率65%向真空槽吹氧，吹氧完毕后钢水环流12min，取样检测，钢水中C含量为0.0022wt%，Si含量为0.0021wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰6.1kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣3.7kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.2kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.018wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前5min喂入钙线0.5m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.03wt%，Si：0.0054wt%，S：0.004wt%。
实施例8
本实施例冶炼的低碳低硫超低硅焊丝钢的成分组成及质量百分含量见表1，其冶炼方法包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，出钢过程加入石灰1.6kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣1.3kg/t钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，不加入任何合金和脱氧剂；电炉终点C：0.04wt%，Si：0.0043wt%，S：0.035wt%。
（2）RH真空精炼工序：钢水进站定氧812ppm，抽真空至≤133Pa，待钢水换流量稳定后，按照钢水增氧200～250ppm，氧气吸收率68%向真空槽吹氧，吹氧完毕后钢水环流14min，取样检测，钢水中C含量为0.0027wt%，Si含量为0.0033wt%，破空后将钢水吊至LF精炼工序。
（3）LF精炼工序：钢水进站后扒除90%以上精炼渣，加入石灰6.7kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣4.3kg/t钢钢，预熔渣中SiO2的重量含量≤3%，保证精炼渣的流动性，加入碳化钙0.2kg/t钢对炉渣进行发泡和脱氧，并加入铝粒至炉渣为白色，保证白渣时间≥25min，喂铝线调整钢水Al含量至0.020wt%，然后根据钢种要求添加低碳合金或金属合金调整成分。将钢水中S含量脱至≤0.005wt%后，在钢水离站前7min喂入钙线0.4m/t钢，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
本实施例连铸中包取样检测C：0.05wt%，Si：0.0069wt%，S：0.004wt%。
表1. 各实施例冶炼钢种成分组成及质量百分含量（%）
表1中，余量为铁及不可避免的杂质。
Claims (8)
1.一种低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于，包括电炉冶炼、RH真空精炼、LF精炼、连铸工序；
所述电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，电炉终点控制C≤0.05wt%，Si≤0.0050wt%，出钢过程加入石灰和低SiO2含量的预熔精炼渣，不加入任何合金和脱氧剂；
所述RH真空精炼工序，钢水进站后抽真空至≤133Pa，钢水量稳定后，生产C含量为0.0020～0.05wt%的焊丝钢时，向真空槽吹氧，将钢水中的C脱至0.0050wt%以下；生产C含量＞0.05wt%的焊丝钢时，不向真空槽吹氧；然后真空循环，破空后将钢水吊至LF精炼工序；
所述LF精炼工序，钢水进站后扒除精炼渣，加入石灰和低SiO2含量的预熔精炼渣，将钢水中S含量脱至0.005wt%以下后，在钢水离站前喂入钙线进行钙处理，然后将钢水吊至连铸机进行浇铸。
2.根据权利要求1所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述电炉冶炼工序，石灰加入量为1.0～2.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣的加入量为1.3～1.7kg/t钢。
3.根据权利要求2所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述RH真空精炼工序，吹氧量按照钢水增氧200～500ppm，氧气吸收率按照65～75%计算。
4.根据权利要求3所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述RH真空精炼工序，真空循环10～15min。
5.根据权利要求4所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述LF精炼工序，石灰加入量为5.5～7.0kg/t钢，低SiO2含量的预熔精炼渣的加入量为3～4.5kg/t钢，预熔精炼渣中SiO2的重量含量≤3%。
6.根据权利要求5所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述LF精炼工序，钙处理的时机是钢水离站前5～8min，钙线喂入量为0.4～0.8m/t钢。
7.根据权利要求6所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述LF精炼工序，加入碳化钙0.1～0.4 kg/t钢和铝粒对炉渣进行脱氧，保证白渣时间≥25min，使用铝线调整钢水中的Al含量为0.015～0.035wt%，然后根据钢种要求添加合金调整成分。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的低碳低硫超低硅焊丝钢的冶炼方法，其特征在于：所述低碳低硫超低硅焊丝钢中C≤0.15wt%，S≤0.005wt%，Si≤0.010wt%。
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