CN115197740A - 一种脱硫醇碱液氧化再生系统及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于碱液处理领域，提供了一种脱硫醇碱液氧化再生系统，包括用于分离出二硫化物的多级分离组件，脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行二硫化物的多级分离，还包括：辅助分离组件，所述辅助分离组件连接相邻的两级分离组件，或者连接末端的分离组件，脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物经所述辅助分离组件，可以进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。本发明经过多级分离组件进行处理，氧化过程中可以避免油碱乳化，从而提高碱液和副产二硫化物的分离效果，以及配合辅助分离组件的布置，进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，从而在确保轻质油品总硫要求的基础上降低碱液消耗。
Description
技术领域
本发明属于碱液处理领域，尤其涉及一种脱硫醇碱液氧化再生系统及生产方法。
背景技术
炼油厂的液化气、碳三、碳四等轻质油品基本采用MDEA(甲基二乙醇胺，英文名：methyldiethanolamine)抽提和脱除硫化氢，然而液化气、碳三、碳四等轻质油品进行深加工，则需要进一步脱除其中的硫醇。硫醇的脱除基本采用碱液抽提技术，同时为减少碱液消耗，该类技术基本上配套设置脱硫醇碱液氧化再生设施，即脱硫醇碱液和空气中的氧气反应，在磺化酞菁钴类催化剂作用下，完成脱硫醇碱液中硫醇钠的氧化还原反应，最终再生成氢氧化钠及副产的二硫化物。
目前，脱硫醇碱液氧化再生的工艺及设备基本以填料塔或鼓泡塔为传质设备，同时利用纤维膜接触器或填料塔为传质设备，通过溶剂油萃取方式来完成副产二硫化物和碱液的分离。虽然上述方法已经比较成熟可靠，但碱液氧化采用填料塔或鼓泡塔，容易造成碱液和副产二硫化物的乳化和夹带，影响二硫化物的分离效果；另容易造成碱液和溶剂油乳化，或溶剂油带碱，同时也容易使溶剂油及碱液富含氧气，使得碱液循环用于脱硫醇时，会造成轻质油品组分变化、总硫难以平稳达标和溶剂油含氧，会引起安全隐患和易产生胶质，从而影响溶剂油的品质。
公开技术中，虽然记载有利用纤维液膜接触器的高传质和低扰动的乳化特性，可以有效解决因填料塔或鼓泡塔剪切扰动引起的碱液和溶剂油乳化问题，以及溶剂油富含氧气引起的系列问题，但对于碱液富含氧气，碱液与副产二硫化物分离效果不理想等引起的问题并未进行有效的解决。
因此，针对以上现状，迫切需要开发一种脱硫醇碱液氧化再生系统及生产方法，确保脱硫醇碱液氧化再生质量，以达到轻质油品总硫含量稳定达标并确保碱液低消耗的目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种脱硫醇碱液氧化再生系统及生产方法，旨在解决碱液富含氧气，碱液与副产二硫化物分离效果不理想的问题。
本发明是这样实现的，一种脱硫醇碱液氧化再生系统，包括用于分离出二硫化物的多级分离组件，脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行二硫化物的多级分离，还包括：辅助分离组件，所述辅助分离组件连接相邻的两级分离组件，或者连接末端的分离组件，脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物经所述辅助分离组件进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
进一步的技术方案，所述脱硫醇碱液为轻质油品脱硫醇后含硫醇钠、硫化钠及160-200ppmw磺化酞菁钴类催化剂的碱液。
进一步的技术方案，多级分离组件包括依次对接的第一分离组件和第二分离组件；脱硫醇碱液与二硫化物依次经过第一分离组件和第二分离组件进行二硫化物的多级分离。
进一步的技术方案，所述第一分离组件包括有碱液三相氧化组件，所述碱液三相氧化组件包括有配合连接的纤维膜氧化接触器和三相分离罐；所述纤维膜氧化接触器用于碱液与溶剂油的配比与混合，所述三相分离罐包括有与纤维膜氧化接触器连通的三相分离区，三相分离罐还包括有第一溶剂油缓冲区，第一溶剂油缓冲区位于三相分离区远离纤维膜氧化接触器的一侧，三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器连接，或者与碱液气提塔连接。
进一步的技术方案，所述第二分离组件包括有碱液反抽提组件，所述碱液反抽提组件包括有配合连接的纤维膜反抽提接触器和分离罐；所述纤维膜反抽提接触器用于处理后的碱液与溶剂油混合，所述分离罐包括有与纤维膜反抽提接触器连通的沉降分离区，分离罐还包括有第二溶剂油缓冲区，第二溶剂油缓冲区位于沉降分离区远离纤维膜反抽提接触器的一侧，沉降分离区的底部通过管线与碱液气提塔连接，或者直接排出。
进一步的技术方案，所述辅助分离组件包括有碱液气提塔，所述碱液气提塔包括有设于其内部且从上到下依次布置的除沫网和氮气分布器；所述三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器连接，或者与除沫网和氮气分布器之间区域的碱液气提塔连接；所述沉降分离区的底部通过管线与除沫网和氮气分布器之间区域的碱液气提塔连接，或者直接排出。
进一步的技术方案，所述除沫网安装在碱液气提塔的顶部，氮气分布器安装在碱液气提塔的中下部。
进一步的技术方案，所述纤维膜氧化接触器上连接有脱硫醇碱液线，溶剂油循环泵的输入端与分离罐的第二溶剂油缓冲区底部连接，溶剂油循环泵的输出端通过溶剂油循环线分别与纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器连接，纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器之间的溶剂油循环线上连接有空气线，纤维膜反抽提接触器和溶剂油循环泵之间的溶剂油循环线上连接有贫溶剂油线；所述三相分离罐的第一溶剂油缓冲区底部连接有富溶剂油线，三相分离罐分离区底部通过再生碱液线与纤维膜反抽提接触器连接；所述碱液增压泵的输入端与分离罐沉降分离区底部连接，碱液增压泵的输出端通过再生碱液线与碱液气提塔连接；所述三相分离罐和碱液气提塔的顶部均与尾气线连接；所述碱液泵的输入端与碱液气提塔的底部连接，碱液泵的输出端与贫碱液线连接；所述氮气分布器上还连接有氮气线。
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本发明实施例的另一目的在于提供一种脱硫醇碱液氧化再生方法，所述方法发生在上述任意一种脱硫醇碱液氧化再生系统中，包括：将脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行处理，以将二硫化物和碱液分离，且在此过程中通过辅助分离组件对相邻的两级分离组件之间流经的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，或者通过辅助分离组件对末端的分离组件流出的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
本发明提供的一种脱硫醇碱液氧化再生系统，当需要对脱硫醇碱液进行处理时，将脱硫醇碱液通入氧化再生系统，经过多级分离组件进行处理，氧化过程中可以避免油碱乳化，从而提高碱液和副产二硫化物的分离效果；配合辅助分离组件的布置，根据装置工况，可灵活调整工作顺序，进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，从而在确保轻质油品总硫要求的基础上降低碱液消耗。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种脱硫醇碱液氧化再生系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的另一种脱硫醇碱液氧化再生系统的结构示意图。
图中：1-碱液三相氧化组件，11-纤维膜氧化接触器，12-三相分离罐，2-碱液反抽提组件，21-纤维膜反抽提接触器，22-分离罐，3-碱液气提塔，31-除沫网，32-氮气分布器，4-碱液增压泵，5-溶剂油循环泵，6-碱液泵，7-碱液线，71-脱硫醇碱液线，72-再生碱液线，73-贫碱液线，8-溶剂油线，81-富溶剂油线，82-溶剂油循环线，83-贫溶剂油线，9-风线，91-空气线，92-氮气线，93-尾气线。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
如图1-2所示，为本发明一个实施例提供的一种脱硫醇碱液氧化再生系统，脱硫醇碱液为轻质油品脱硫醇后含硫醇钠、硫化钠及160-200ppmw磺化酞菁钴类催化剂的碱液；包括用于分离出二硫化物的多级分离组件，脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件，可以进行二硫化物的多级分离，还包括：
辅助分离组件，所述辅助分离组件连接相邻的两级分离组件，或者连接末端的分离组件，脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物经所述辅助分离组件，可以进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
进一步的，对于多级分离组件的具体设置不做限制，当然地，二硫化物和碱液经过分离组件可以实现二硫化物和碱液的分离，以及溶解氧的分离，例如可以在分离组件中设置溶剂油，利用溶剂油萃取碱液中的二硫化物，从而将二硫化物和碱液分离。对多级分离组件的级数不做限制。
本申请提供的一种脱硫醇碱液氧化再生系统，当需要对脱硫醇碱液进行处理时，将脱硫醇碱液通入氧化再生系统，经过多级分离组件进行处理，氧化过程中可以避免油碱乳化，从而提高碱液和副产二硫化物的分离效果；配合辅助分离组件的布置，根据装置工况，可灵活调整工作顺序，进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，从而在确保轻质油品总硫要求的基础上降低碱液消耗。
在本申请的一个实施例中，多级分离组件包括依次对接的第一分离组件和第二分离组件；脱硫醇碱液与二硫化物依次经过第一分离组件和第二分离组件，可以进行二硫化物的多级分离。
进一步的，对于第一分离组件和第二分离组件的具体设置不做限定，第一分离组件和第二分离组件在技术设置上可以是相同的，也可以是不相同的。在本申请中，对第一分离组件和第二分离组件之间连接的方式不做限定，例如，可以设置管道将第一分离组件和第二分离组件连接，优选地，可以在管道上设置输送泵，以抽取碱液并通过管道运输到下一分离组件中。
本申请提供的一种脱硫醇碱液氧化再生系统，当需要对脱硫醇碱液进行处理时，通过第一分离组件和第二分离组件进行处理，可以实现二硫化物与碱液的多级分离，进而提高碱液的质量。
在本申请的一个实施例中，所述第一分离组件包括有碱液三相氧化组件1，所述碱液三相氧化组件1包括有配合连接的纤维膜氧化接触器11和三相分离罐12，纤维膜氧化接触器11和三相分离罐12的具体安装方式不作限定，可采用法兰进行安装；所述纤维膜氧化接触器11用于碱液与溶剂油的配比与混合，所述三相分离罐12包括有与纤维膜氧化接触器11连通的三相分离区，三相分离罐12还包括有第一溶剂油缓冲区，第一溶剂油缓冲区位于三相分离区远离纤维膜氧化接触器11的一侧，三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器21连接，或者与碱液气提塔3连接。
在本申请的一个实施例中，所述第二分离组件包括有碱液反抽提组件2，所述碱液反抽提组件2包括有配合连接的纤维膜反抽提接触器21和分离罐22，纤维膜反抽提接触器21和分离罐22的具体安装方式不作限定，可采用法兰进行安装；所述纤维膜反抽提接触器21用于处理后的碱液与溶剂油混合，所述分离罐22包括有与纤维膜反抽提接触器21连通的沉降分离区，分离罐22还包括有第二溶剂油缓冲区，第二溶剂油缓冲区位于沉降分离区远离纤维膜反抽提接触器21的一侧，沉降分离区的底部通过管线与碱液气提塔3连接，或者直接排出。
在本申请的一个实施例中，所述辅助分离组件包括有碱液气提塔3，所述碱液气提塔3包括有设于其内部且从上到下依次布置的除沫网31和氮气分布器32，除沫网31优选安装在碱液气提塔3的顶部，氮气分布器32优选安装在碱液气提塔3的中下部；所述三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器21连接，或者与除沫网31和氮气分布器32之间区域的碱液气提塔3连接；所述沉降分离区的底部通过管线与除沫网31和氮气分布器32之间区域的碱液气提塔3连接，或者直接排出。
在本申请的一个实施例中，还包括有碱液线7、溶剂油线8和风线9，所述碱液线7包括有脱硫醇碱液线71、再生碱液线72和贫碱液线73，所述溶剂油线8包括有富溶剂油线81、溶剂油循环线82和贫溶剂油线83，所述风线9包括有空气线91、氮气线92和尾气线93。具体的：
如图1所示，所述纤维膜氧化接触器11上连接有脱硫醇碱液线71，溶剂油循环泵5的输入端与分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部连接，溶剂油循环泵5的输出端通过溶剂油循环线82分别与纤维膜氧化接触器11和纤维膜反抽提接触器21连接，纤维膜氧化接触器11和纤维膜反抽提接触器21之间的溶剂油循环线82上连接有空气线91，纤维膜反抽提接触器21和溶剂油循环泵5之间的溶剂油循环线82上连接有贫溶剂油线83；所述三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部连接有富溶剂油线81，三相分离罐12分离区底部通过再生碱液线72与纤维膜反抽提接触器21连接；所述碱液增压泵4的输入端与分离罐22沉降分离区底部连接，碱液增压泵4的输出端通过再生碱液线72与碱液气提塔3连接；所述三相分离罐12和碱液气提塔3的顶部均与尾气线93连接；所述碱液泵6的输入端与碱液气提塔3的底部连接，碱液泵6的输出端与贫碱液线73连接；所述氮气分布器32上还连接有氮气线92。
如图2所示，所述纤维膜氧化接触器11上连接有脱硫醇碱液线71，溶剂油循环泵5的输入端与分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部连接，溶剂油循环泵5的输出端通过溶剂油循环线82分别与纤维膜氧化接触器11和纤维膜反抽提接触器21连接，纤维膜氧化接触器11和纤维膜反抽提接触器21之间的溶剂油循环线82上连接有空气线91，纤维膜反抽提接触器21和溶剂油循环泵5之间的溶剂油循环线82上连接有贫溶剂油线83；所述三相分离罐12和碱液气提塔3的顶部均与尾气线93连接；所述氮气分布器32上还连接有氮气线92；所述三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部连接有富溶剂油线81。不同之处在于，所述三相分离罐12分离区底部通过再生碱液线72与碱液气提塔3连接，碱液增压泵4的输入端与碱液气提塔3底部连接，碱液增压泵4的输出端通过再生碱液线72与纤维膜反抽提接触器21连接；所述碱液泵6的输入端与分离罐22沉降分离区底部连接，碱液泵6的输出端与贫碱液线73连接。
本申请实施例还提供了一种脱硫醇碱液氧化再生方法，所述方法发生在上述任意实施例所述的脱硫醇碱液氧化再生系统中，包括：
将脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行处理，以将二硫化物和碱液分离，且在此过程中通过辅助分离组件对相邻的两级分离组件之间流经的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，或者通过辅助分离组件对末端的分离组件流出的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
在本申请的一个实施例中，如图1所示，工作顺序为：碱液三相氧化组件1→碱液反抽提组件2→碱液气提塔3，其实施步骤为：
步骤1、所述碱液与溶剂油按质量比为50-100％，按碱液中硫醇钠、硫化钠氧化理论空气量(Nm3/h)的1.1-1.3倍进入纤维膜氧化接触器11，压力为0.3-0.4MPaG，温度为30-45℃；
步骤2、然后在三相分离罐12三相分离区停留30-60分钟，实现分离，富溶剂油从三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部流出，氧化再生后的碱液从三相分离罐12分离区底部流出；
步骤3、从三相分离罐12分离区底部出来的碱液与溶剂油按质量比20-35％进入纤维膜反抽提接触器21，压力0.2-0.3MPaG，温度30-45℃，其中向纤维膜氧化接触器11输送其内液体总重量10-30％的溶剂油，同时向纤维膜反抽提接触器21输送其内液体总重量10-30％的溶剂油；
步骤4、然后在分离罐22沉降分离区停留40-60分钟，富溶剂油从分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部流出，经溶剂油循环泵5循环使用，分离二硫化物后的碱液从分离罐22沉降分离区底部流出，经碱液增压泵4送至碱液气提塔3；
步骤5、来自碱液增压泵4的碱液从碱液气提塔3上部进入，与经碱液气提塔3内氮气分布器22作用后的氮气逆流接触2-3小时，完成碱液中溶解氧及油类的吹脱，尾气从碱液气提塔3的顶部流出，碱液从碱液气提塔3的底部流出，再经碱液泵6送出，其中氮气用量与碱液流量比为10-15Nm3/t。
具体应用时，含硫醇钠2.3％wt、硫化钠0.05％wt和磺化酞菁钴类催化剂180ppmw的脱硫醇碱液1500kg/h通过脱硫醇碱液线71，与通过溶剂油循环线82来的2000kg/h溶剂油，以及通过空气线91来的40Nm3/h空气进入纤维膜氧化接触器11，压力为0.3MPaG，温度为40℃；完成氧化再生，然后在三相分离罐12三相分离区停留45分钟，富溶剂油从三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部流出，通过富溶剂油线81送出装置，氧化再生后的碱液从三相分离罐12分离区底部流出；从三相分离罐12分离区底部流出的碱液通过再生碱液线72，与来自循环溶剂油线82的7500kg/h溶剂油进入纤维膜反抽提接触器21，压力0.2MPaG，温度40℃，其中2000kg/h溶剂油送至纤维膜氧化接触器11，同时通过贫溶剂油线83补充2000kg/h溶剂油至纤维膜反抽提接触器21；然后在分离罐22沉降分离区停留50分钟，富溶剂油从分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部流出，通过循环溶剂油线82送入溶剂油循环泵5循环使用，分离二硫化物后的碱液从分离罐22沉降分离区底部流出，通过再生碱液线72和碱液增压泵4送至碱液气提塔3；来自碱液增压泵4的碱液从碱液气提塔3上部进入，与通过氮气线92送入并经氮气分布器32作用后的18Nm3/h氮气逆流接触2.5小时，完成碱液中溶解氧及油类的吹脱，尾气经过尾气线93流出装置，碱液从碱液气提塔3的底部流出，再经碱液泵6送出。
在本申请的另一个实施例中，如图2所示，工作顺序为：碱液三相氧化组件1→碱液气提塔3→碱液反抽提组件2，其实施步骤为：
步骤1、所述碱液与溶剂油按质量比为50-100％，按碱液中硫醇钠、硫化钠氧化理论空气量(Nm3/h)的1.1-1.3倍进入纤维膜氧化接触器11，压力为0.3-0.4MPaG，温度为30-45℃；
步骤2、然后在三相分离罐12三相分离区停留30-60分钟，实现分离，富溶剂油从三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部流出，氧化再生后的碱液从三相分离罐12分离区底部流出；
步骤3、从三相分离罐12分离区底部出来的碱液从碱液气提塔3上部进入，与经碱液气提塔3内氮气分布器32作用后的氮气逆流接触2-3小时，完成碱液中溶解氧及部分二硫化物的吹脱，尾气从碱液气提塔3的顶部流出，其中氮气用量与碱液流量比为15-20Nm3/t；
步骤4、从碱液气提塔3底部流出的碱液经碱液增压泵4作用后与溶剂油按质量比25-30％进入纤维膜反抽提接触器21，压力0.2-0.3MPaG，温度30-45℃，其中向纤维膜氧化接触器11输送其内液体总重量10-30％的溶剂油，同时向纤维膜反抽提接触器21输送其内液体总重量10-30％的溶剂油；
步骤5、然后在分离罐22沉降分离区停留40-60分钟，富含二硫化物的溶剂油从分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部流出，经溶剂油循环泵5循环使用，分离二硫化物后的碱液从分离罐22沉降分离区底部流出，经碱液泵6作用送出。
具体应用时，含硫醇钠0.5％wt、硫化钠0.02％wt和磺化酞菁钴类催化剂170ppmw的脱硫醇碱液12000kg/h通过脱硫醇碱液线71，与通过溶剂油循环线82来的12000kg/h溶剂油，以及通过空气线91来的70Nm3/h空气进入纤维膜氧化接触器11，压力为0.35MPaG，温度为40℃；完成氧化再生，然后在三相分离罐12三相分离区停留55分钟，富溶剂油从三相分离罐12的第一溶剂油缓冲区底部流出，通过富溶剂油线81送出装置，氧化再生后的碱液从三相分离罐12分离区底部流出；从三相分离罐12分离区底部流出的碱液通过再生碱液线72送入碱液气提塔3上部，与通过氮气线92送入并经氮气分布器32作用后的190Nm3/h氮气逆流接触2小时，完成碱液中溶解氧及油类的吹脱，尾气经过尾气线93流出装置，碱液从碱液气提塔3的底部流出，经碱液增压泵4送入纤维膜反抽提接触器21；经碱液增压泵4送来的再生碱液，与来自循环溶剂油线82的48000kg/h溶剂油进入纤维膜反抽提接触器21，压力0.2MPaG，温度40℃，其中12000kg/h溶剂油送至纤维膜氧化接触器11，同时通过贫溶剂油线83补充12000kg/h溶剂油至纤维膜反抽提接触器21；然后在分离罐22沉降分离区停留60分钟，富溶剂油从分离罐22的第二溶剂油缓冲区底部流出，通过循环溶剂油线82送入溶剂油循环泵5循环使用，分离二硫化物后的碱液从分离罐22沉降分离区底部流出，而后经碱液泵6送出。
为直观地观察到氧化再生效果，针对上述两种应用方式，将从三相分离罐12底部出来的碱液、从分离罐22底部出来的碱液以及从碱液气提塔3出来的碱液分别进行硫醇钠、硫化钠、二硫化物、溶解氧和油类含量的测定，测定结果参见表1。
表1.各实施例氧化再生后分析数据表
通过上述实施例的实施结果可以看出，使用本发明提供的脱硫醇碱液氧化再生方法及装置能够有效的完成脱硫醇碱液的氧化再生，确保再生后碱液中硫醇钠、硫化钠、二硫化物、溶解氧、油类等含量满足要求，且流程简单，同时根据装置工况，可灵活调整工艺流程，从而在确保轻质油品总硫要求的基础上降低了碱液消耗。由此可见，本发明提供的方法及装置不仅适应性广，而且能有效的避免现有技术存在的油碱乳化、二硫化物分离效果不理想、碱液中溶解氧残留造成轻质油品总硫超标、碱液消耗量大等不足和缺陷，实现本发明的目的。
综上所述，本发明通过纤维膜氧化接触器11实现碱液的三相氧化，氧化过程中可以避免油碱乳化，从而提高碱液和副产二硫化物的分离效果；同时采用纤维膜反抽提接触器21和碱液气提技术，进一步强化碱液和副产二硫化物分离效果的同时，利用氮气气浮吹脱技术降低碱液中溶解氧和油类含量；并根据装置工况，可灵活调整反抽提和气提顺序，从而在确保轻质油品总硫要求的基础上降低碱液消耗。
本发明的系统和方法可适用不同脱硫醇碱液工况，且尤其适合高流量的脱硫醇碱液氧化再生，进而可降低设备投资且简化流程；结合纤维膜传质设备及气提吹脱技术，在提高碱液氧化和二硫化物分离能力的同时，降低碱液中的溶解氧，可确保氧化后碱液中硫醇钠和硫化钠含量不超过0.005％wt，二硫化物稳定控制在50ppmw以内，同时碱液中溶解氧控制在0.5ppmw以下。
涉及到的电路、电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无须赘言，本发明保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种脱硫醇碱液氧化再生系统，包括用于分离出二硫化物的多级分离组件，脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行二硫化物的多级分离，其特征在于，还包括：
辅助分离组件，所述辅助分离组件连接相邻的两级分离组件，或者连接末端的分离组件；脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物经所述辅助分离组件进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
2.根据权利要求1所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述脱硫醇碱液为轻质油品脱硫醇后含硫醇钠、硫化钠及160-200ppmw磺化酞菁钴类催化剂的碱液。
3.根据权利要求1或2所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，多级分离组件包括依次对接的第一分离组件和第二分离组件；
脱硫醇碱液与二硫化物依次经过第一分离组件和第二分离组件进行二硫化物的多级分离。
4.根据权利要求3所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述第一分离组件包括有碱液三相氧化组件；
所述碱液三相氧化组件包括有配合连接的纤维膜氧化接触器和三相分离罐；
所述纤维膜氧化接触器用于碱液与溶剂油的配比与混合；
所述三相分离罐包括有与纤维膜氧化接触器连通的三相分离区，三相分离罐还包括有第一溶剂油缓冲区，第一溶剂油缓冲区位于三相分离区远离纤维膜氧化接触器的一侧，三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器连接，或者与碱液气提塔连接。
5.根据权利要求4所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述第二分离组件包括有碱液反抽提组件；
所述碱液反抽提组件包括有配合连接的纤维膜反抽提接触器和分离罐；
所述纤维膜反抽提接触器用于处理后的碱液与溶剂油混合，所述分离罐包括有与纤维膜反抽提接触器连通的沉降分离区，分离罐还包括有第二溶剂油缓冲区，第二溶剂油缓冲区位于沉降分离区远离纤维膜反抽提接触器的一侧，沉降分离区的底部通过管线与碱液气提塔连接，或者直接排出。
6.根据权利要求5所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述辅助分离组件包括有碱液气提塔；
所述碱液气提塔包括有设于其内部且从上到下依次布置的除沫网和氮气分布器；
所述三相分离区的底部通过管线与碱液反抽提组件的纤维膜反抽提接触器连接，或者与除沫网和氮气分布器之间区域的碱液气提塔连接；
所述沉降分离区的底部通过管线与除沫网和氮气分布器之间区域的碱液气提塔连接，或者直接排出。
7.根据权利要求6所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述除沫网安装在碱液气提塔的顶部，氮气分布器安装在碱液气提塔的中下部。
8.根据权利要求7所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述纤维膜氧化接触器上连接有脱硫醇碱液线，溶剂油循环泵的输入端与分离罐的第二溶剂油缓冲区底部连接，溶剂油循环泵的输出端通过溶剂油循环线分别与纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器连接，纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器之间的溶剂油循环线上连接有空气线，纤维膜反抽提接触器和溶剂油循环泵之间的溶剂油循环线上连接有贫溶剂油线；
所述三相分离罐的第一溶剂油缓冲区底部连接有富溶剂油线，三相分离罐分离区底部通过再生碱液线与纤维膜反抽提接触器连接；
所述碱液增压泵的输入端与分离罐沉降分离区底部连接，碱液增压泵的输出端通过再生碱液线与碱液气提塔连接；
所述三相分离罐和碱液气提塔的顶部均与尾气线连接；
所述碱液泵的输入端与碱液气提塔的底部连接，碱液泵的输出端与贫碱液线连接；
所述氮气分布器上还连接有氮气线。
9.根据权利要求7所述的脱硫醇碱液氧化再生系统，其特征在于，所述纤维膜氧化接触器上连接有脱硫醇碱液线，溶剂油循环泵的输入端与分离罐的第二溶剂油缓冲区底部连接，溶剂油循环泵的输出端通过溶剂油循环线分别与纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器连接，纤维膜氧化接触器和纤维膜反抽提接触器之间的溶剂油循环线上连接有空气线，纤维膜反抽提接触器和溶剂油循环泵之间的溶剂油循环线上连接有贫溶剂油线；
所述三相分离罐和碱液气提塔的顶部均与尾气线连接；
所述氮气分布器上还连接有氮气线；
所述三相分离罐的第一溶剂油缓冲区底部连接有富溶剂油线；
所述三相分离罐分离区底部通过再生碱液线与碱液气提塔连接，碱液增压泵的输入端与碱液气提塔底部连接，碱液增压泵的输出端通过再生碱液线与纤维膜反抽提接触器连接；
所述碱液泵的输入端与分离罐沉降分离区底部连接，碱液泵的输出端与贫碱液线连接。
10.一种脱硫醇碱液氧化再生方法，其特征在于，所述方法发生在权利要求1-9任意一项权利要求所述的脱硫醇碱液氧化再生系统中，包括：
将脱硫醇碱液与二硫化物经多级分离组件进行处理，且在此过程中通过辅助分离组件对相邻的两级分离组件之间流经的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱，或者通过辅助分离组件对末端的分离组件流出的脱硫醇氧化后的碱液与二硫化物进行溶解氧和部分二硫化物的吹脱。
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