CN115194138B - 一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，具备步骤如下：S1：配料：比例占20~60%的返回物料按10%的比例配入矿粉，比例占60~90%的返回物料按5%的比例配入矿粉；S2：球磨：矿粉进湿式溢流型球磨机，确保球磨后的矿浆粒度级别如下：－200目：79~81%，－325目：60~68%，－400目：45~53%，S3：陶瓷脱水：符合的矿浆进行脱水处理，滤饼厚度控制在12~15mm，滤饼含水量控制在9.5~9.8%；S4：混合造球：滤饼在运输过程中按比例配加细粉状返回物料和膨润土，产出球团；S5：布料焙烧：合格生球团落在已布好铺底料的钢带上，进行干燥、预热、焙烧及冷却得到成品球团。该方法在进一步优化混料、配水工艺参数的条件下，提升了球团冷强度，生球团在转运过程不发生摔裂。
Description
技术领域
本发明属于铁合金原料球团生产技术领域，具体涉及一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法。
背景技术
随着我国不锈钢产能的快速增加，全球铬矿资源日渐减少，铬矿粉焙烧球团已成为铬铁冶炼的主要原料，目前国内采用奥图泰技术焙烧系统的有内蒙明拓和太钢万邦两家企业，该系统从圆筒造球机出来的生球需经过4个转运环节才能到达钢带，因在焙烧上料环节需配加厂内产生的各种杂废料，导致原工艺生产的生球团冷强度低，在转运过程中发生摔裂现象严重，粉率高，造成在焙烧钢带上的生球料层透气差，影响钢带焙烧炉产量和球团质量。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，通过优化不同粒径物料的上仓路径提升生球团的冷强度，避免配加返回物料的生球团在转运过程中摔裂，降低焙烧环节的球团粉率，提升焙烧炉产量和球团质量。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，具体步骤如下：
S1：配料：
原料场返回物料按粒度分为两类单独堆放，第一类：物料粒度－200目比例占20~60%的返回物料；第二类：物料粒度－200目比例占60~90%的返回物料；比例占20~60%的返回物料按10%的比例配入矿粉，比例占60~90%的返回物料按5%的比例配入矿粉，根据返回物料配加比例不同，对不同粒度级别的矿粉（UG、MG和LG）进行优化调整，控制配加返回物料后的物料粒度（-200目）比例占20~40%；
S2：球磨：
返回物料配加比例为5%的矿粉按进料量110t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，返回物料配加比例为10%的矿粉进料量按90t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，配水量根据矿浆浓度自动计算配加，通过填加钢球控制球磨机功率在2050~2350kwh，矿浆质量分数为79~81%之间，确保球磨后的矿浆粒度级别如下：－200目：79~81%，－325目：60~68%，－400目：45~53%，通过控制进料量实现粗颗粒物料在球磨机中研磨时间的长短，最终实现磨后物料粒径的一致；
S3：陶瓷脱水 ：
符合上述粒度级别的矿浆用陶瓷过滤系统进行脱水处理，通过控制陶瓷过滤机真空度、转速和矿浆槽液位，将滤饼厚度控制在12~15mm，滤饼含水量控制在9.5~9.8%；
S4：混合造球 ：
脱水后的滤饼在运输过程中按比例配加细粉状返回物料和膨润土，上述各组分经强力混料机混匀，然后加入滚筒造球机中造球生产出球团；
S5：布料焙烧 ：
生球团通过梭式皮带机、宽皮带给料机运转形成规范的料面，再通过辊式布料器将碎颗粒物料返回造球系统，合格生球团落在已布好铺底料的钢带上，按0.6~0.9m/min的速度进入焙烧炉进行干燥、预热、焙烧及冷却，最终得到成品球团。
所述返回物料指从焙烧、冶炼及成品工序收集的各种细粒状物料。
所述步骤S1中返回物料－200目粒度比例小于60%的粗颗粒物料，按一定比例混在矿粉中重新经研磨后进入混料机。
所述步骤S4中的细粉状返回物料为除尘灰，－200目粒度占比在90%以上，较原料场返回物料要细，不再经过球磨工艺，直接在二次配料工序配加，混料机料位按3.5~4.5t控制，确保物料在混料机内混合均匀，物料水分控制在10.3%~10.8%之间。
所述步骤S4中配加细粉状返回物料15~45kg/t，膨润土8.5~12 kg/t，生球水分：10.2~10.5%，生球粒度：8~15mm。
所述步骤S5中干燥段温度：350~380℃，风量：入炉量800~1000Nm3/h，预热段温度：1050~1150℃，风量：入炉量450~550Nm3/h，焙烧段温度：1150~1250℃，风量：入炉量300~450Nm3/h。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果：
（1）通过优化不同粒径物料的上仓路径来控制物料粒径，在进一步优化混料、配水工艺参数的条件下，提升了配加返回物料生球团的冷强度，生球团在转运过程不发生摔裂，提升了焙烧炉产能和球团质量；
（2）该方法混合造球过程可根据除尘灰产生量的多少配加，使除尘灰全部利用，不外排。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做详细的描述。
一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，具体步骤如下：
S1：配料：
原料场返回物料按粒度分为两类单独堆放，第一类：－200目比例占20~60%的返回物料；第二类：－200目比例占60~90%的返回物料；比例占20~60%的返回物料按10%的比例配入矿粉，比例占60~90%的返回物料按5%的比例配入矿粉，根据返回物料配加比例不同，对不同粒度级别的矿粉进行优化调整，控制配加返回物料后的物料粒度-200目比例占20~40%；
S2：球磨：
返回物料配加比例为5%的矿粉按进料量110t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，返回物料配加比例为10%的矿粉进料量按90t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，配水量根据矿浆浓度自动计算配加，通过填加钢球控制球磨机功率在2050~2350kwh，矿浆浓度为79~81%之间，确保球磨后的矿浆粒度级别如下：－200目：79~81%，－325目：60~68%，－400目：45~53%，通过控制进料量实现粗颗粒物料在球磨机中研磨时间的长短，最终实现磨后物料粒径的一致；
S3：陶瓷脱水 ：
符合上述粒度级别的矿浆用陶瓷过滤系统进行脱水处理，通过控制陶瓷过滤机真空度、转速和矿浆槽液位，将滤饼厚度控制在12~15mm，滤饼含水量控制在9.5~9.8%；
S4：混合造球 ：
脱水后的滤饼在运输过程中按比例配加除尘灰和膨润土，配入除尘灰30kg/t，膨润土12 kg/t，生球水分：10.2%，生球粒度：10mm，上述各组分经强力混料机混匀，然后加入滚筒造球机中造球生产出球团；
S5：布料焙烧 ：
生球团通过梭式皮带机、宽皮带给料机运转形成规范的料面，再通过辊式布料器将碎颗粒物料返回造球系统，合格生球团落在已布好铺底料的钢带上，按0.6~0.9m/min的速度进入焙烧炉进行干燥、预热、焙烧及冷却最终得到成品球团；焙烧炉的热工制度为 ：
干燥段温度：350℃， 风量：入炉量800Nm3/h，
加热段温度：1050℃，风量：入炉量450Nm3/h，
焙烧段温度：1150℃，风量：入炉量300Nm3/h。
采用优化后的工艺，生产的铬矿球团冷强度稳定在1.6~2.0kg/个，落下次数在6~9次，生球团输送到钢带不发生摔裂。
Claims (4)
1.一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，其特征在于，具体步骤如下：
S1：配料：
原料场返回物料按粒度分为两类单独堆放，第一类：物料粒度－200目比例占20~60%的返回物料；第二类：物料粒度－200目比例占60~90%的返回物料；比例占20~60%的返回物料按10%的比例配入矿粉，比例占60~90%的返回物料按5%的比例配入矿粉，根据返回物料配加比例不同，对不同粒度级别的矿粉进行优化调整，控制配加返回物料后的物料粒度-200目比例占20~40%；
S2：球磨：
返回物料配加比例为5%的矿粉按进料量110t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，返回物料配加比例为10%的矿粉进料量按90t/h的设定值进湿式溢流型球磨机，配水量根据矿浆浓度自动计算配加，通过填加钢球控制球磨机功率在2050~2350kw，矿浆质量分数为79~81%之间，确保球磨后的矿浆粒度级别如下：－200目：79~81%，－325目：60~68%，－400目：45~53%，通过控制进料量实现粗颗粒物料在球磨机中研磨时间的长短，最终实现磨后物料粒径的一致；
S3：陶瓷脱水 ：
符合上述粒度级别的矿浆用陶瓷过滤系统进行脱水处理，通过控制陶瓷过滤机真空度、转速和矿浆槽液位，将滤饼厚度控制在12~15mm，滤饼含水量控制在9.5~9.8%；
S4：混合造球 ：
脱水后的滤饼在运输过程中按比例配加细粉状返回物料和膨润土，配加的细粉状返回物料15~30kg/t，膨润土8.5~12 kg/t，生球水分：10.2~10.5%，生球粒度：8~15mm，上述各组分经强力混料机混匀，然后加入滚筒造球机中造球生产出球团；
S5：布料焙烧 ：
生球团通过梭式皮带机、宽皮带给料机运转形成规范的料面，再通过辊式布料器将碎颗粒物料返回造球系统，合格生球团落在已布好铺底料的钢带上，按0.6~0.9m/min的速度进入焙烧炉进行干燥、预热、焙烧及冷却，最终得到成品球团。
2.根据权利要求1所述的一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，其特征在于，所述步骤S1中返回物料－200目粒度比例小于60%的粗颗粒物料，按一定比例混在矿粉中重新经研磨后进入混料机。
3.根据权利要求1所述的一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，其特征在于，所述步骤S4中的细粉状返回物料为除尘灰，－200目粒度占比在85%以上，较原料场返回物料要细，不再经过球磨工艺，直接在二次配料工序配加，控制总配入量在25~45kg/t，混料机料位按3.5~4.5t控制，确保物料在混料机内混合均匀，物料水分控制在10.3%~10.8%之间。
4.根据权利要求1所述的一种提高配加返回物料铬矿粉球团冷压强的方法，其特征在于，所述步骤S5中干燥段温度：350~380℃，风量：入炉量800~1000Nm3/h，预热段温度：1050~1150℃，风量：入炉量450~550Nm3/h，焙烧段温度：1150~1250℃，风量：入炉量300~450Nm3/h。
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