CN115182235A - 一种装配式盖梁墩柱组合结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种装配式盖梁墩柱组合结构及其施工方法，该装配式盖梁墩柱组合结构包括：预制盖梁和预制墩柱；预制盖梁为超高性能混凝土空心壳体，包括：顶板、腹板、底板和盖梁凸接头；顶板、腹板和底板围成的空腔中设置有多个横隔板，将空腔分隔为多个腔室；位于超高性能混凝土空心壳体中部的腔室中设置有混凝土内芯；超高性能混凝土空心壳体的顶部设置有顶钢板；盖梁凸接头设置在超高性能混凝土空心壳体的底板的中部；预制墩柱的顶部设置有凹槽；盖梁凸接头插接于预制墩柱的顶部的凹槽中；盖梁凸接头通过湿接缝与预制墩柱的顶部的凹槽固定连接。通过使用本发明，可以解决大城市大悬臂盖梁施工时需要封闭交通造成拥堵的问题。

Description

一种装配式盖梁墩柱组合结构及其施工方法

技术领域

本申请涉及工程建筑技术领域，尤其涉及一种装配式盖梁墩柱组合结构及其施工方法。

背景技术

随着城市交通的快速发展，高架桥的桥下交通需求日益增大。为了尽量减少城市用地，通常会在桥梁中采用大悬臂盖梁墩柱结构。

然而，现有技术中的盖梁墩柱结构通常存在以下的一些问题：

1)现有技术中的大悬臂盖梁结构大多是采用双柱式，因此占地面积较大，存在明显的适用性不强的特点，当跨越地面道路或地面墩柱可占地面积有限的情况下，不能满足装配式上部结构的需求。

2)现有技术中的超高性能混凝土(UHPC，Ultra-High Performance Concrete)装配式盖梁内部通常都是填充满普通混凝土，因此盖梁的自重很大，对盖梁本身受力很不利，此外，此类盖梁构造复杂，填充混凝土浇筑不易密实，体外预应力技术施工过程繁琐，工期长，对现场交通影响大。

3)现有技术中的钢混组合盖梁大都存在盖梁长度有限的问题，只适用于常规装配式桥梁，且一般用钢量过大，造价高，且存在失稳的风险。

4)现有技术中的独柱大悬臂钢混组合盖梁，大都采用外包钢板，内填混凝土的结构形式，施工填充混凝土时，同样需要现浇施工，无法实现盖梁的完全装配式施工，因此会对现场交通造成较大的干扰；同时该类型盖梁底板主要受压，采用钢板作为底板不仅容易出现局部失稳的问题，且材料利用率不高；同时，钢板的造价过贵，不经济，而且盖梁底钢板需要定期养护，耐久性不强。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种装配式盖梁墩柱组合结构及其施工方法，从而可以解决大城市大悬臂盖梁施工时需要封闭交通造成拥堵的问题。

本发明的技术方案具体是这样实现的：

一种装配式盖梁墩柱组合结构，该装配式盖梁墩柱组合结构包括：预制盖梁和预制墩柱；

所述预制盖梁为超高性能混凝土空心壳体；

所述超高性能混凝土空心壳体包括：顶板、腹板、底板和盖梁凸接头；所述顶板、腹板和底板围成的空腔中设置有多个横隔板，将所述空腔分隔为多个腔室；位于所述超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室中设置有混凝土内芯；

所述超高性能混凝土空心壳体的顶部设置有顶钢板；

所述盖梁凸接头设置在所述超高性能混凝土空心壳体的底板的中部；

所述预制墩柱的顶部设置有凹槽；

所述盖梁凸接头插接于所述预制墩柱的顶部的凹槽中；

所述盖梁凸接头通过湿接缝与所述预制墩柱的顶部的凹槽固定连接。

较佳的，所述湿接缝包括：双螺套连接器与高性能混凝土；

所述超高性能混凝土空心壳体中设置有贯穿所述混凝土内芯和所述盖梁凸接头的盖梁竖向主筋；

所述预制墩柱中设置有墩柱竖向主筋；

所述盖梁竖向主筋与所述墩柱竖向主筋通过双螺套连接器固定连接；

所述盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋的连接处以及所述盖梁凸接头与所述预制墩柱的顶部的凹槽的连接处填充有超高性能混凝土。

较佳的，所述预制墩柱的顶部的凹槽为四边形的凹槽；

所述盖梁凸接头的底部为与所述凹槽对应的四边形。

较佳的，所述顶钢板与所述超高性能混凝土空心壳体的顶部通过剪力钉固定相连。

较佳的，所述超高性能混凝土空心壳体的腹板中预设有多个预应力管道；

所述预应力管道中设置有预应力筋。

较佳的，所述预应力管道为波纹管，所述预应力筋为预应力钢绞线。

较佳的，所述预制墩柱由C50混凝土制成。

本发明还提出了一种装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法，该方法包括：

预先制作盖梁，生成预制盖梁；

预先制作墩柱，生成预制墩柱；

将所述预制盖梁和预制墩柱运输至施工现场；

将所述预制墩柱吊装到位；

在所述预制墩柱的顶部的凹槽中涂抹一层水泥砂浆，将所述预制盖梁的盖梁凸接头插接于所述预制墩柱的顶部的凹槽中；

当所述凹槽中的水泥砂浆凝固后，将盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋通过双螺套连接器固定连接；

在超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室内浇筑普通混凝土，形成混凝土内芯，养护预设第二时长，使所述混凝土内芯的强度达到设计强度。

较佳的，所述预先制作盖梁，生成预制盖梁包括：

焊接超高性能混凝土空心壳体的底模、侧模、盖梁凸接头模板和内模；

绑扎超高性能混凝土空心壳体的底板和腹板的钢筋笼，将盖梁竖向主筋和预应力管道固定到位；

使用超高性能混凝土进行浇筑，形成具有底板、腹板、横隔板和盖梁凸接头的超高性能混凝土空心壳体；

蒸汽养护预设第一时长，当超高性能混凝土空心壳体的强度达到设计值时，进行脱模；

架设超高性能混凝土空心壳体的顶板模板，通过剪力钉将顶钢板固定在顶板模板上，并绑扎顶板钢筋笼；

使用超高性能混凝土进行浇筑，形成超高性能混凝土空心壳体的顶板；

蒸汽养护预设第三时长，当所述顶板的强度达到设计强度时，进行脱模；

将预应力筋从预应力管道中穿过，分两次对预应力筋进行张拉：在制作盖梁时先对位于下部的预应力筋进行张拉，对预应力管道进行灌浆封锚，使所述预应力管道的强度达到设计强度；当上部预制梁架设完成后，对位于上部的预应力筋进行张拉；其中，张拉控制应力为预设值。

较佳的，所述预先制作墩柱，生成预制墩柱包括：

制作墩柱模板，绑扎墩柱钢筋笼及墩柱竖向主筋并固定到位；

浇筑混凝土，当所述墩柱的强度达到设计强度的85％后时，进行脱模；

养护预设第四时长，使得所述墩柱的强度达到设计强度。

如上可见，本发明中的上述装配式盖梁墩柱组合结构可以代替现有技术中的传统的实心预应力混凝土梁，因而既可以发挥UHPC优异的抗压性能及抗裂性能，又可以发挥钢板在独柱墩顶优异的抗拉性能，从而有效地提高结构的承载力、大大减少预应力钢束的用量，简化施工工艺。另外，上述的盖梁和墩柱均可采用吊装的方法施工，对桥下地面路交通影响很小，从而可以解决大城市大悬臂盖梁施工时需要封闭交通造成拥堵的问题，可以适用于城市快速路在对占地面积及交通流影响要求高的情况。

附图说明

图1为本发明具体实施例中的装配式盖梁墩柱组合结构的结构示意图。

图2为本发明具体实施例中的装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法的流程示意图。

图3为本发明具体实施例中的张拉预应力筋的示意图。

图4为本发明具体实施例中的墩柱与盖梁的连接示意图。

具体实施方式

为使本发明的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明具体实施例中的装配式盖梁墩柱组合结构的流程示意图，图4为本发明具体实施例中的墩柱与盖梁的连接示意图。如图1和图4所示，在本具体实施例中，所述装配式盖梁墩柱组合结构包括：预制盖梁10和预制墩柱20；其中，所述预制盖梁10为超高性能混凝土(UHPC)空心壳体；

所述超高性能混凝土空心壳体包括：顶板11、腹板12、底板13和盖梁凸接头14；所述顶板11、腹板12和底板13围成的空腔中设置有多个横隔板15，将所述空腔分隔为多个腔室；位于所述超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室(例如，2～4个腔室)中设置有混凝土内芯16；

所述超高性能混凝土空心壳体的顶部设置有顶钢板17；

所述盖梁凸接头14设置在所述超高性能混凝土空心壳体的底板13的中部；

所述预制墩柱20的顶部设置有凹槽；

所述盖梁凸接头14插接于所述预制墩柱20的顶部的凹槽中；

所述盖梁凸接头14通过湿接缝与所述预制墩柱20的顶部的凹槽固定连接。

本申请中的上述装配式盖梁墩柱组合结构，至少具有以下的优点：

1)预制盖梁是超高性能混凝土空心壳体，由于该空心壳体是由超高性能混凝土(UHPC)制成，因此其抗压强度可以达到120MPa，抗拉强度可以达到10MPa，与现有技术中相同尺寸的普通混凝土盖梁相比，不仅大幅提高了盖梁的抗弯抗剪承载力；同时由于UHPC是基于最大密实度理论配制而成，其制品具有超高的耐久性，显著减少后期养护的费用。

2)本申请的技术方案中的装配式盖梁墩柱组合结构并不是双柱式的，因此与现有技术中的双柱式结构相比，可以更好地适用于各种实际应用场景，例如，对于施工用地有比较严格限制的场景。

3)本申请的超高性能混凝土空心壳体中，除墩顶处局部(即位于UHPC空心壳体中部的多个腔室中)填充有混凝土外，其他位置是空心的，并未填充混凝土，因此可以进一步降低盖梁的自重，进一步提高悬臂盖梁的承载力。

4)现有技术中的钢混组合盖梁的方案中，墩柱大都采用支架现浇的形式，因此在建设过程中对地面道路交通正常运转仍有一定的影响。而在本申请的技术方案中，由于盖梁和墩柱都是预制的，因此可以进行盖梁墩柱一体化装配施工，从而可以进一步解决大城市施工占道导致拥堵的问题。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于在UHPC空心壳体中部的多个腔室(例如，2～4个腔室)中设置有混凝土内芯，因此可以增加墩顶处的刚度，防止UHPC空心壳体的底板压溃，还可增强墩顶附近截面的抗剪承载力。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于在UHPC空心壳体的顶部设置有顶钢板，因此可以进一步提高墩顶抗裂能力。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于UHPC空心壳体的底板的中部设置有盖梁凸接头，而预制墩柱的顶部设置有与盖梁凸接头对应的凹槽，因此，当盖梁凸接头插接于预制墩柱顶部的凹槽中时，可以通过该凹凸槽对接的连接方式保证盖梁吊装后的临时稳定，实现盖梁吊装后与墩柱精确定位，并且在湿接缝浇筑前，能实现盖梁的自平衡，从而可以节省普通装配式盖梁吊装定位时需要增加临时支撑的工序。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述湿接缝可以包括：双螺套连接器31与高性能混凝土32；

所述超高性能混凝土空心壳体中设置有贯穿所述混凝土内芯16和所述盖梁凸接头14的盖梁竖向主筋33；

所述预制墩柱20中设置有墩柱竖向主筋34；

所述盖梁竖向主筋33与所述墩柱竖向主筋34通过双螺套连接器31固定连接；

所述盖梁竖向主筋33与墩柱竖向主筋34的连接处以及所述盖梁凸接头14与所述预制墩柱20的顶部的凹槽的连接处填充有超高性能混凝土32。

也就是说，在将盖梁竖向主筋33与墩柱竖向主筋34通过双螺套连接器31固定连接之后，还可将空缺的外圈用UHPC填充补齐。

通过上述的双螺套连接器可以将盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋进行锁定，与现有技术中的普通的波纹管相比，上述的双螺套连接器可以大幅增加连接处的抗剪承载力。另外，在上述盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋的连接处以及盖梁凸接头与预制墩柱的顶部的凹槽的连接处，使用高性能混凝土作为填充材料，可以大幅增加连接处的刚度，使得盖梁与墩柱之间的传力更加顺畅，整体性更加明显。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述预制墩柱的顶部的凹槽为四边形的凹槽，所述盖梁凸接头的底部为与所述凹槽对应的四边形，从而可以与所述凹槽相贴合。当然，在本申请的技术方案中，上述的凹槽和盖梁凸接头的底部也可以采用其他合适的形状，在此不再一一列举。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述顶钢板17与所述超高性能混凝土空心壳体的顶部可以通过剪力钉18固定相连。

另外，在本申请的技术方案中，可以根据实际应用场景的需要，预先设置上述顶钢板的厚度。例如，该顶钢板的厚度可以事先根据计算结果来确定。

例如，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述顶钢板的厚度可以是5cm，也可以是其他合适的取值，在此不再一一列举。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述超高性能混凝土空心壳体的腹板中预设有多个预应力管道；所述预应力管道中设置有预应力筋19。

在本申请的技术方案中个，通过在上述UHPC空心壳体的腹板中设置上述预应力筋，可以有效地抵抗墩顶负弯矩所产生的裂缝。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述预应力管道可以是波纹管，所述预应力筋可以是预应力钢绞线。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述预制墩柱可以由C50混凝土制成。

此外，在本申请的技术方案中，还提出了一种装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法。

图2为本发明具体实施例中的装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法的流程示意图。如图2所示，在本具体实施例中，所述装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法可以包括：

步骤201，预先制作盖梁，生成预制盖梁。

其中，所述预制盖梁为超高性能混凝土空心壳体。

在本申请的技术方案中，可以使用多种方式来预先制作盖梁。以下将以其中的一种具体实现方式为例，对本申请的技术方案进行详细地介绍。

例如，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述步骤201可以包括：

步骤301，焊接超高性能混凝土空心壳体的底模、侧模、盖梁凸接头模板和内模。

步骤302，绑扎超高性能混凝土空心壳体的底板和腹板的钢筋笼，将盖梁竖向主筋和预应力管道固定到位。

步骤303，使用超高性能混凝土进行浇筑，形成具有底板、腹板、横隔板和盖梁凸接头的超高性能混凝土空心壳体。

步骤304，蒸汽养护预设第一时长(例如，2天)，当超高性能混凝土空心壳体的强度达到设计值时，进行脱模。

步骤305，架设超高性能混凝土空心壳体的顶板模板，通过剪力钉将顶钢板固定在顶板模板上，并绑扎顶板钢筋笼。

步骤306，使用超高性能混凝土进行浇筑，形成超高性能混凝土空心壳体的顶板。

步骤307，蒸汽养护预设第三时长(例如，2天)，当所述顶板的强度达到设计强度时，进行脱模。

步骤308，将预应力筋从预应力管道中穿过，分两次对预应力筋进行张拉：在制作盖梁时先对位于下部的预应力筋进行张拉，对预应力管道进行灌浆封锚，使所述预应力管道的强度达到设计强度；当上部预制梁(例如，T梁或小箱梁)架设完成后，对位于上部的预应力筋进行张拉；其中，张拉控制应力为预设值。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，在进行两次张拉时，可以采用两端张拉。例如，如图3所示，可以先采用两端张拉的方式张拉位于下部的两根预应力筋N2，然后再采用两端张拉的方式张拉位于上部的两根预应力筋N1。

另外，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述张拉控制应力可以为1395MPa。

通过上述的步骤301～步骤308，即可制成所需的预制盖梁。

步骤202，预先制作墩柱，生成预制墩柱。

在本申请的技术方案中，可以使用多种方式来预先制作墩柱。以下将以其中的一种具体实现方式为例，对本申请的技术方案进行详细地介绍。

例如，作为示例，在本申请的一个较佳的具体实施例中，所述预先制作墩柱，生成预制墩柱可以包括：

步骤401，制作墩柱模板，绑扎墩柱钢筋笼及墩柱竖向主筋并固定到位。

步骤402，浇筑混凝土，当所述墩柱的强度达到设计强度的85％后时，进行脱模。

步骤403，养护预设第四时长(例如，28天)，使得所述墩柱的强度达到设计强度。

通过上述的步骤401～步骤403，即可制成所需的预制墩柱。

步骤203，将所述预制盖梁和预制墩柱运输至施工现场。

步骤204，将所述预制墩柱吊装到位。

步骤205，在所述预制墩柱的顶部的凹槽中涂抹一层水泥砂浆，将所述预制盖梁的盖梁凸接头插接于所述预制墩柱的顶部的凹槽中。

步骤206，当所述凹槽中的水泥砂浆凝固后，将盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋通过双螺套连接器固定连接。

步骤207，在盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋的连接处以及盖梁凸接头与预制墩柱的顶部的凹槽的连接处填充高性能混凝土。

步骤208，在超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室(例如，2～4个腔室)内浇筑普通混凝土，形成混凝土内芯，养护预设第二时长(例如，28天)，使所述混凝土内芯的强度达到设计强度。

因此，通过上述的步骤201～208，可以完成装配式盖梁墩柱组合结构的施工。

综上所述，在本发明的技术方案中，由于该超高性能混凝土空心壳体是由UHPC制成，因此其抗压强度可以达到120MPa，抗拉强度可以达到10MPa，与现有技术中相同尺寸的普通混凝土盖梁相比，不仅大幅提高了盖梁的抗弯抗剪承载力，而且还可以提高盖梁的耐久性，减少后期养护的费用。另外，由于上述装配式盖梁墩柱组合结构并不是双柱式的，因此可以更好地适用于各种用地限制更加苛刻的场景。另外，由于上述超高性能混凝土空心壳体中，除墩顶处局部填充有混凝土外，其他位置是空心的，并未填充混凝土，因此可以进一步降低盖梁的自重(例如，本申请中的盖梁的自重相对于普通预应力混凝土大悬臂盖梁的自重可以降低40％，相对于钢混组合盖梁的自重可以降低30％)，从而可以进一步提高大悬臂盖梁的承载力；而且还使得所述盖梁可以实现一次吊装，相对于现有技术中的满堂支架现浇施工，可以大大简化施工工序、减少施工占地、缩短施工工期，大大减小对桥下交通影响。

另外，本申请中的UHPC空心壳体-钢板组合大悬臂盖梁结构，能够大幅减少预应力钢束的布置，相对于现有技术中的普通预应力混凝土大悬臂盖梁，可以节省50％的预应力钢束，相对于现有技术中的全UHPC大悬臂盖梁，可以减掉体外预应力束，从而达到简化盖梁预制施工工序的效果。

另外，本申请中的盖梁的底部是采用UHPC材料，因此既能发挥UHPC高抗压强度的优势，又能增强盖梁的耐久性，方便后期养护。另外，由于盖梁和墩柱都是预制的，因此可以进行盖梁墩柱一体化装配施工，从而可以进一步解决大城市施工占道导致拥堵的问题。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于在UHPC空心壳体中部的多个腔室中设置有混凝土内芯，因此可以增加墩顶处的刚度，更好的抵抗支点附近的剪力，从而增强墩顶附近截面的抗剪承载力，防止UHPC空心壳体的底板压溃。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于在UHPC空心壳体的顶部设置有顶钢板，因此可以进一步提高墩顶抗裂能力。

另外，在上述的装配式盖梁墩柱组合结构中，由于UHPC空心壳体的底板的中部设置有盖梁凸接头，而预制墩柱的顶部设置有与盖梁凸接头对应的凹槽，因此，当盖梁凸接头插接于预制墩柱顶部的凹槽中时，可以通过该凹凸槽对接的连接方式保证盖梁吊装后的临时稳定，实现盖梁吊装后与墩柱精确定位，并且在湿接缝浇筑前，能实现盖梁的自平衡，从而可以节省普通装配式盖梁吊装定位时需要增加临时支撑的工序。

因此，本申请中的上述装配式盖梁墩柱组合结构可以代替现有技术中的传统的实心预应力混凝土梁，因而既可以发挥UHPC优异的抗压性能及抗裂性能，又可以发挥钢板在独柱墩顶优异的抗拉性能，从而有效地提高结构的承载力、大大减少预应力钢束的用量，简化施工工艺。另外，上述的盖梁和墩柱均可采用吊装的方法施工，对桥下地面路交通影响很小，从而可以解决大城市大悬臂盖梁施工时需要封闭交通造成拥堵的问题，可以适用于城市快速路在对占地面积及交通流影响要求高的情况。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于，该装配式盖梁墩柱组合结构包括：预制盖梁和预制墩柱；

所述预制盖梁为超高性能混凝土空心壳体；

所述超高性能混凝土空心壳体包括：顶板、腹板、底板和盖梁凸接头；所述顶板、腹板和底板围成的空腔中设置有多个横隔板，将所述空腔分隔为多个腔室；位于所述超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室中设置有混凝土内芯；

所述超高性能混凝土空心壳体的顶部设置有顶钢板；

所述盖梁凸接头设置在所述超高性能混凝土空心壳体的底板的中部；

所述预制墩柱的顶部设置有凹槽；

所述盖梁凸接头插接于所述预制墩柱的顶部的凹槽中；

所述盖梁凸接头通过湿接缝与所述预制墩柱的顶部的凹槽固定连接。

2.根据权利要求1所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于，所述湿接缝包括：双螺套连接器与高性能混凝土；

所述超高性能混凝土空心壳体中设置有贯穿所述混凝土内芯和所述盖梁凸接头的盖梁竖向主筋；

所述预制墩柱中设置有墩柱竖向主筋；

所述盖梁竖向主筋与所述墩柱竖向主筋通过双螺套连接器固定连接；

所述盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋的连接处以及所述盖梁凸接头与所述预制墩柱的顶部的凹槽的连接处填充有超高性能混凝土。

3.根据权利要求1所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于：

所述预制墩柱的顶部的凹槽为四边形的凹槽；

所述盖梁凸接头的底部为与所述凹槽对应的四边形。

4.根据权利要求1所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于：

所述顶钢板与所述超高性能混凝土空心壳体的顶部通过剪力钉固定相连。

5.根据权利要求1所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于：

所述超高性能混凝土空心壳体的腹板中预设有多个预应力管道；

所述预应力管道中设置有预应力筋。

6.根据权利要求5所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于：

所述预应力管道为波纹管，所述预应力筋为预应力钢绞线。

7.根据权利要求1所述的装配式盖梁墩柱组合结构，其特征在于：

所述预制墩柱由C50混凝土制成。

8.一种装配式盖梁墩柱组合结构的施工方法，其特征在于，该方法包括：

预先制作盖梁，生成预制盖梁；

预先制作墩柱，生成预制墩柱；

将所述预制盖梁和预制墩柱运输至施工现场；

将所述预制墩柱吊装到位；

在所述预制墩柱的顶部的凹槽中涂抹一层水泥砂浆，将所述预制盖梁的盖梁凸接头插接于所述预制墩柱的顶部的凹槽中；

当所述凹槽中的水泥砂浆凝固后，将盖梁竖向主筋与墩柱竖向主筋通过双螺套连接器固定连接；

在超高性能混凝土空心壳体中部的多个腔室内浇筑普通混凝土，形成混凝土内芯，养护预设第二时长，使所述混凝土内芯的强度达到设计强度。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述预先制作盖梁，生成预制盖梁包括：

焊接超高性能混凝土空心壳体的底模、侧模、盖梁凸接头模板和内模；

绑扎超高性能混凝土空心壳体的底板和腹板的钢筋笼，将盖梁竖向主筋和预应力管道固定到位；

使用超高性能混凝土进行浇筑，形成具有底板、腹板、横隔板和盖梁凸接头的超高性能混凝土空心壳体；

蒸汽养护预设第一时长，当超高性能混凝土空心壳体的强度达到设计值时，进行脱模；

架设超高性能混凝土空心壳体的顶板模板，通过剪力钉将顶钢板固定在顶板模板上，并绑扎顶板钢筋笼；

使用超高性能混凝土进行浇筑，形成超高性能混凝土空心壳体的顶板；

蒸汽养护预设第三时长，当所述顶板的强度达到设计强度时，进行脱模；

将预应力筋从预应力管道中穿过，分两次对预应力筋进行张拉：在制作盖梁时先对位于下部的预应力筋进行张拉，对预应力管道进行灌浆封锚，使所述预应力管道的强度达到设计强度；当上部预制梁架设完成后，对位于上部的预应力筋进行张拉；其中，张拉控制应力为预设值。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述预先制作墩柱，生成预制墩柱包括：

制作墩柱模板，绑扎墩柱钢筋笼及墩柱竖向主筋并固定到位；

浇筑混凝土，当所述墩柱的强度达到设计强度的85％后时，进行脱模；

养护预设第四时长，使得所述墩柱的强度达到设计强度。

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