CN115172384B - 显示面板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种显示面板及其制作方法、显示装置，涉及显示技术领域，用以改善显示面板中的膜层脱离问题。显示面板包括：显示区和非显示区；衬底；有机膜层，位于衬底一侧且位于显示区和非显示区，有机膜层包括位于非显示区的第一部分；有机膜层保护结构，位于有机膜层背向衬底一侧的表面，有机膜层保护结构包括位于显示区的第一结构和位于非显示区的第二结构，在垂直于衬底所在平面的方向上，第二结构与第一部分交叠，且第一结构和第二结构与有机膜层直接接触，有机膜层保护结构包括镂空结构。

Description

显示面板及其制作方法、显示装置
【技术领域】
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制作方法、显示装置。
【背景技术】
在现有技术中，显示面板容易出现膜层脱离的问题，进而导致显示面板的结构稳定性不高。尤其是对于应用在车载领域的显示面板来说，该类显示面板对可靠性的要求更高，如果该类显示面板的结构稳定性出现问题，很容易影响到驾驶员的驾驶安全。
【发明内容】
有鉴于此，本发明实施例提供了一种显示面板及其制作方法、显示装置，用以改善显示面板中的膜层脱离问题。
一方面，本发明实施例提供了一种显示面板，包括：
显示区和非显示区；
衬底；
有机膜层，位于所述衬底一侧且位于所述显示区和所述非显示区，所述有机膜层包括位于所述非显示区的第一部分；
有机膜层保护结构，位于所述有机膜层背向所述衬底一侧的表面，所述有机膜层保护结构包括位于所述显示区的第一结构和位于非显示区的第二结构，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述第二结构与所述第一部分交叠，且所述第一结构和所述第二结构与所述有机膜层直接接触，所述有机膜层保护结构包括镂空结构。
另一方面，本发明实施例提供了一种显示面板的制作方法，包括：
形成待切割显示面板；
对所述待切割显示面板进行切割，形成上述显示面板；
其中，形成所述待切割显示面板的过程包括：
在衬底一侧形成位于显示区和非显示区的有机膜层，所述有机膜层包括位于所述非显示区的第一部分；
在所述有机膜层背向所述衬底的表面形成有机膜层保护结构，其中，所述有机膜层保护结构为形成所述有机膜层之后最先形成的膜层，所述有机膜层保护结构包括位于所述显示区的第一结构和位于非显示区的第二结构，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述第二结构与所述第一部分交叠，且所述第一结构和所述第二结构与所述有机膜层直接接触，所述有机膜层保护结构包括多个镂空结构。
再一方面，本发明实施例提供了一种显示装置，包括上述显示面板。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下有益效果：
基于本发明实施例所提供的显示面板的结构，在该显示面板的工艺制程中，在形成有机膜层之后，首先利用成膜工艺形成一个能够遮挡有机膜层的有机膜层保护结构，这样，后续在形成其它膜层时，被遮挡的这部分有机膜层均不会再暴露出来，此时，有机膜层仅在形成有机膜层之后至形成有机膜层保护结构之前的这很短的时间内暴露在外，有效减小了有机膜层保护结构在整个工艺制程中的暴露的时长，尤其是减小了有机膜层的第一部分的暴露的时长。而且在后续其它的工艺制程中，有机膜层保护结构也可以阻挡水氧进入有机膜层，因而可显著减少有机膜层在显示面板的工艺制程中所吸收的湿气。
此外，如前所述，有机膜层通常通过涂布工艺形成，涂布工艺中容易产生气泡，在本发明实施例中，通过在有机膜层保护结构中设置镂空结构，还可以利用镂空结构将有机膜层自身分解的或是吸收的水汽先释放掉一部分，进而减少有机膜层在后续高温工艺中所释放的水汽，以降低水汽对其它膜层的影响。
综上，采用本发明实施例所提供的技术方案，不仅可有效减少有机膜层在工艺制程中所吸收的湿气，还可将有机膜层自身产生的气体以及在工艺制程中所吸收的湿气进一步被释放出去，因而能够有效改善显示面板的膜层脱离的问题。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为现有技术中显示面板的一种膜层结构示意图；
图2为现有技术中显示面板的制作方法的一种流程图；
图3为本发明实施例所提供的显示面板的一种俯视图；
图4为图3沿A1-A2方向的一种剖视图；
图5为本发明实施例所提供的显示面板的另一种俯视图；
图6为图5沿B1-B2方向的一种剖视图；
图7为现有技术中显示面板的另一种膜层结构示意图；
图8为本发明实施例所提供的显示面板的一种局部俯视图；
图9为图8沿C1-C2方向的一种剖视图；
图10为本发明实施例所提供的晶体管层的一种膜层结构示意图；
图11为本发明实施例所提供的显示面板的另一种膜层结构示意图；
图12为本发明实施例所提供的显示面板的再一种膜层结构示意图；
图13为本发明实施例所提供的显示面板的再一种膜层结构示意图；
图14为本发明实施例所提供的显示面板的再一种俯视图；
图15为图14沿E1-E2方向的一种剖视图；
图16为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图；
图17为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图；
图18为本发明实施例所提供的镂空结构的另一种排布示意图；
图19为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图；
图20为本发明实施例所提供的显示面板的又一种膜层结构示意图；
图21为本发明实施例所提供的四种膜层结构的结构示意图；
图22为本发明实施例所提供的电极绝缘层的应变的一种柱状示意图；
图23为本发明实施例所提供的电极绝缘层的另一种俯视图；
图24为本发明实施例所提供的显示面板的又一种膜层结构示意图；
图25为本发明实施例所提供的五种电极绝缘层的结构示意图；
图26为本发明实施例所提供的电极绝缘层的应变的一种柱状示意图；
图27为本发明实施例所提供的第一电极的应变的柱状示意图；
图28为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的一种流程图；
图29为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的另一种流程图；
图30为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的一种结构流程图；
图31为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的另一种结构流程图；
图32为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的再一种流程图；
图33为本发明实施例所提供的面板应力模型的一种示意图；
图34为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的又一种流程图；
图35为本发明实施例所提供的显示装置的一种结构示意图。
【具体实施方式】
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
现有显示面板中通常会设置有机膜层来实现膜层的平坦化，发明人在研究过程中发现，该类有机膜层会在工艺制程中释放大量的水汽，进而导致有机膜层上方的其它膜层鼓包，出现膜层脱离的问题。
其中，有机膜层所释放的水汽可能是在其制备工艺中产生的。具体地，该类有机膜层通常通过涂布工艺形成，由于涂布工艺温度较低，且容易产生气泡，此外，在制作完有机膜层后，制作电极和/或氮化硅等膜层结构时，需要高温环境，而有机膜层受到高温的影响，有机膜层中产生的气泡会进一步释放出去，将上方膜层拱起。
或者，有机膜层所释放的水汽也可能是从外界吸收的。以图1所示的面板结构为例，如图1所示，图1为现有技术中显示面板的一种膜层结构示意图，显示面板包括显示区101和非显示区102。显示面板还包括衬底103和依次设于衬底103上的晶体管层104、有机膜层105、第一电极106、电极绝缘层107和第二电极108。其中，第一电极106和第二电极108位于显示区101，当显示面板进行画面显示时，液晶分子在第一电极106和第二电极108所形成的电场的作用下发生旋转。
如图2所示，图2为现有技术中显示面板的制作方法的一种流程图，该结构的显示面板的制作过程包括：
步骤K1：在衬底103上形成晶体管层104。
步骤K2：在晶体管上方形成有机膜层105，其中，有机膜层105为有机膜，且有机膜层105覆盖显示区101和非显示区102，以实现各个位置处的膜层平坦性。
步骤K3：在有机膜层105上方形成第一电极层109。
步骤K4：对第一电极层109进行刻蚀以形成位于显示区101的第一电极106。
步骤K5：在第一电极106上方形成电极绝缘层107。
步骤K6：在电极绝缘层107上方形成位于显示区101的第二电极108。
结合上述工艺制程可知，在步骤K2形成有机膜层105之后至步骤K3形成第一电极层109之前、以及在步骤K4刻蚀形成第一电极106之后至步骤K5形成电极绝缘层107之前，有机膜层105中位于非显示区102的部分一直裸露在外，此时外界水汽会直接和这部分有机膜层105接触，导致这部分有机膜层105吸收大量湿气。当后续处于较高的工艺温度时，有机膜层105吸收的这部分湿气会被释放出来，进而导致上方膜层鼓包。
对此，本发明实施例提供了一种显示面板，该显示面板可有效减少有机膜层在工艺制程中所吸收的湿气，与此同时，有机膜层自身产生的气体以及在工艺制程中所吸收的湿气也可以得到释放，进而有效改善后续的膜层脱离问题。
如图3和图4所示，图3为本发明实施例所提供的显示面板的一种俯视图，图4为图3沿A1-A2方向的一种剖视图，该显示面板包括显示区1和非显示区2，其中，显示区1为显示面板的画面显示区域，也被称作AA(Active Area)区。显示面板还包括衬底3、有机膜层4和有机膜层保护结构5。
其中，有机膜层4位于衬底3一侧且位于显示区1和非显示区2，该有机膜层4可以为平坦化层，用于实现显示面板的膜层平坦化，有机膜层4包括位于非显示区2的第一部分6。
有机膜层保护结构5位于有机膜层4背向衬底3一侧的表面，有机膜层保护结构5包括位于显示区1的第一结构51和位于非显示区2的第二结构52，在垂直于衬底3所在平面的方向上，第二结构52与第一部分6交叠，且第一结构51和第二结构52与有机膜层4直接接触。并且，有机膜层保护结构5包括镂空结构22，镂空结构22可以为贯穿有机膜层保护结构5的通孔。
需要说明的是，在本发明实施例中，有机膜层保护结构5为形成有机膜层4之后最先形成的膜层。具体是指：在形成有机膜层4之后至形成有机膜层保护结构5之前，在显示面板内无其他工艺制程步骤。
基于本发明实施例所提供的显示面板的结构，在该显示面板的工艺制程中，在形成有机膜层4之后，首先利用成膜工艺形成一个能够遮挡有机膜层4的有机膜层保护结构5，这样，后续在形成其它膜层时，被遮挡的这部分有机膜层4均不会再暴露出来，此时，有机膜层4仅在形成有机膜层4之后至形成有机膜层保护结构5之前的这很短的时间内暴露在外，有效减小了有机膜层保护结构5在整个工艺制程中的暴露的时长，尤其是减小了有机膜层4的第一部分6的暴露的时长。而且在后续其它的工艺制程中，有机膜层保护结构5也可以阻挡水氧进入有机膜层4，因而可显著减少有机膜层4在显示面板的工艺制程中所吸收的湿气。
此外，如前所述，有机膜层4通常通过涂布工艺形成，涂布工艺中容易产生气泡，在本发明实施例中，通过在有机膜层保护结构5中设置镂空结构22，还可以利用镂空结构22将有机膜层4自身分解的、吸收的水汽以及后续高温工艺中的产生的水汽释放掉，从而改善膜层脱离的问题。
在一种可行的实施方式中，如图5和图6所示，图5为本发明实施例所提供的显示面板的另一种俯视图，图6为图5沿B1-B2方向的一种剖视图，显示面板还包括位于显示区1的第一电极7，第一电极7位于有机膜层4背向衬底3一侧的表面。其中，有机膜层保护结构5的形成材料包括导电材料，并且，有机膜层保护结构5中的第一结构51为第一电极。
基于上述结构，结合图30，在显示面板的工艺制程中，在形成有机膜层4之后，首先在有机膜层4上采用导电材料形成保护层31，通过对保护层31进行刻蚀，同时形成位于显示区1的第一结构51(第一电极7)和位于非显示区2的第二结构52。在这种设置方式下，由于第一结构为显示面板中的第一电极7，一方面，在工艺制程中，第一电极7和第二结构52一并形成，此时仅需调整原有第一电极7对应的掩膜板的图案即可，无需增加额外的工艺流程，显示面板的工艺制程更加简便，另一方面第一电极7和第一结构51仅需占用一个膜层厚度，更有利于实现显示面板的轻薄化设计。
进一步地，再次参见图5和图6，显示面板还包括电极绝缘层8和第二电极9，电极绝缘层8位于第一电极7背向衬底3的一侧，第二电极9位于电极绝缘层8背向衬底3的一侧。其中，第一电极7为公共电极10，第二电极9为像素电极11。
可以理解的是，在显示面板进行画面显示时，公共电极10上统一传输有公共电压，但不同子像素所对应的像素电极11则需要根据子像素对应的发光亮度传输特定的驱动电压，即，不同像素电极11上传输的电压可能相同，也可能不同。本发明实施例通过将与第二结构52同层的第一电极7设置为公共电极10，即使由于工艺误差等因素导致第二结构52与第一电极7相接触，也不会对第一电极7上所传输的电压产生影响，从而避免对子像素的发光可靠性造成影响。
在现有设计中，如图7所示，图7为现有技术中显示面板的另一种膜层结构示意图，当第一电极106为公共电极、第二电极108为像素电极时，为实现第二电极108与晶体管层104中晶体管110的电连接，需在有机膜层105、第一电极106和电极绝缘层107上分别设置过孔，这三个膜层中的过孔交叠形成一个具有较大深度的T型贯穿孔。在这种设计中，在形成第一电极106上的过孔后、以及在形成电极绝缘层107上的过孔后，有机膜层105中过孔的侧壁均会暴露在外，导致有机膜层105中过孔暴露时间较长，更多的水汽会从过孔的侧壁渗入有机膜层105。
对此，在本发明实施例中，在一种可行的实施方式中，如图8和图9所示，图8为本发明实施例所提供的显示面板的一种局部俯视图，图9为图8沿C1-C2方向的一种剖视图，显示面板还包括位于衬底3与有机膜层4之间的晶体管层12，晶体管层12包括第一晶体管13。其中，如图10所示，图10为本发明实施例所提供的晶体管层的一种膜层结构示意图，晶体管层12具体可以包括半导体层121、位于半导体层121背向衬底3一侧的栅极绝缘层122、位于栅极绝缘层122背向衬底3一侧的第一金属层123、位于第一金属层123背向衬底3一侧的层间介质层124、位于层间介质层124背向衬底3一侧的第二金属层125，其中，半导体层121用于形成第一晶体管13的有源层p，第一金属层123用于形成第一晶体管13的栅极g，第二金属层125用于形成第一晶体管13的源极s和漏极d。
结合图8和图9，第一电极7包括同层设置且彼此电绝缘的第一主体部14和多个第一连接部15，即，第一主体部14和第一连接部15之间彼此独立，且具有间隔。有机膜层4包括第一过孔16，第一连接部15通过第一过孔16与第一晶体管13电连接。
第二电极9包括第二主体部18和凸出于第二主体部18的第二连接部19，电极绝缘层8包括第二过孔17，第二连接部19通过第二过孔17与第一连接部15电连接。
在上述设置方式中，通过将第一电极7(公共电极10)分割为彼此独立的第一主体部14和多个第一连接部15，可以利用第一连接部15充当第二电极9与第一晶体管13之间的辅助连接层。此时，第一连接部15会在有机膜层4的第一过孔16中凹陷，对第一过孔16进行完全覆盖，从而在后续的工艺制程中避免第一过孔16暴露在外，减小了第一过孔16的暴露时间，进而降低了湿气经由第一过孔16的侧壁渗入有机膜层4的风险，更大程度地减少了有机膜层4后续所释放的气体。
此外，通过将第二电极9(像素电极11)的第二连接部19设置为凸出于第二主体部18一侧，并且令第一连接部15与第二连接部19交叠，还可以尽可能的降低因设置第一连接部15对第二电极9和第一电极7之间正对面积的影响，这种设置方式下，第二电极9和第一电极7之间能够具有连续的且面积较大的正对区域，有利于形成均匀电场，优化了显示效果。
在一种可行的实施方式中，如图11所示，图11为本发明实施例所提供的显示面板的另一种膜层结构示意图，显示面板还包括电极绝缘层8和第二电极9，电极绝缘层8位于第一电极7背向衬底3的一侧，第二电极9位于电极绝缘层8背向衬底3的一侧。
其中，第一电极7为像素电极11，第二电极9为公共电极10。并且，公共电极10包括多个彼此间隔的子电极91，子电极91与触控电极70复用，且子电极91与触控信号线80电连接。
在上述结构中，有机膜层保护结构5中的第一结构51与像素电极11进行复用，同时将公共电极10设置在更靠近显示面板的出光面的一侧。在该种设置方式中，通过对公共电极10进行图案化设计，使其包括多个彼此间隔的子电极91，还可以将这部分子电极91与触控电极70进行复用。此时，显示面板的驱动过程可包括显示时段和触控时段，在显示时段，触控信号线80向子电极91传输公共电压，使子电极91与像素电极11之间形成电场，以驱动液晶分子旋转；在触控时段，子电极91将感测到的检测信号传输至触控信号线80，以根据反馈回来的检测信号对手指的触摸位置进行判断。
并且，由于子电极91(触控电极70)位于更加靠近显示面板的出光面的一侧，因此子电极91与手指相距更近，子电极91能更好的感测手指触摸所带来的信号变化，进而有效提高触控检测精度。
进一步地，当上述第一电极7为像素电极11时，第二结构52与第一电极7(像素电极11)之间的距离可以大于3μm，以避免因工艺精度等原因导致第二结构52与多个像素电极11相互接触，进而避免多个像素电极11上传输的信号相互影响。
需要说明的是，当显示面板包括公共电极10和像素电极11时，该显示面板具体可为液晶显示面板。如图12所示，图12为本发明实施例所提供的显示面板的再一种膜层结构示意图，显示面板还包括液晶分子81、彩膜基板82和支撑柱83。其中，液晶分子81和支撑柱83位于第二电极9与彩膜基板82之间，支撑柱83用于支撑彩膜基板82来形成均一盒厚。彩膜基板82具体可包括基板821、位于基板821朝向液晶分子81一侧的黑矩阵822和彩膜823，其中，彩膜823用于实现对光的颜色的转换，黑矩阵822用于对显示面板的出光区域进行限定。
此外，还需要说明的是，当第一电极7为公共电极10或像素电极11时，用于形成有机膜层保护结构5的导电材料可以为氧化铟锡(Indium Tin Oxides，ITO)。氧化铟锡除具有良好的导电性能以外，还具有较高的隔水氧性能，从而在工艺制程中更好的对有机膜层4进行防护，避免水汽渗入有机膜层4中。
在一种可行的实施方式中，本发明实施例所提供的显示面板也可以为有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OELD)显示面板。如图13所示，图13为本发明实施例所提供的显示面板的再一种膜层结构示意图，显示面板还包括发光层84和第二电极9，发光层84位于第一电极7背向衬底3的一侧，第二电极9位于发光层84背向衬底3的一侧。其中，第一电极7为阳极85，第二电极9为阴极86。此外，显示面板还包括位于第一电极7背向衬底3一侧的像素定义层87，像素定义层87包括开口，发光层84位于开口内。
在该种结构中，有机膜层保护结构5的第一结构51是复用为了有机发光二极管中的阳极85。在该显示面板中，有机膜层保护结构5的第二结构52可以与阳极85同层同材料形成，从而简化显示面板的工艺制程。此外，还需要说明的是，当第一电极7为阳极85时，有机膜层保护结构5可以为多个膜层层叠的结构，例如可以为ITO-Ag-ITO的叠层结构。
在一种可行的实施方式中，再次参见图3和图4，显示面板还包括位于显示区1的第一电极7，第一电极7位于有机膜层4背向衬底3的一侧。有机膜层保护结构5位于有机膜层4与第一电极7之间，并且，在垂直于衬底3所在平面的方向上，有机膜层保护结构5覆盖有机膜层4。
在这种结构中，在形成有机膜层4之后和形成第一电极7之前，本发明实施例利用一个单独的成膜工艺来形成有机膜层保护结构5，通过进一步使有机膜层保护结构5覆盖有机膜层4，可以实现对有机膜层4的全覆盖，从而对有机膜层4的整体进行保护，既减小了有机膜层4整体的暴露时长，还同时还避免后续其它的工艺制程中，水氧渗入有机膜层保护结构5，更大程度地减少有机膜层4在显示面板的工艺制程中所吸收的湿气。
在一种可行的实施方式中，如图14和图15所示，图14为本发明实施例所提供的显示面板的再一种俯视图，图15为图14沿E1-E2方向的一种剖视图，第一部分6包括凹槽20，凹槽20可以为围绕显示区1的环形凹槽，以阻隔外界水汽向显示区1内部渗入。在本发明实施例中，在垂直于衬底3所在平面的方向上，可以使第二结构覆盖凹槽20，从而使有机膜层保护结构5遮挡凹槽20的侧壁，减小第一部分6的暴露面积，以更大程度地减小有机膜层4所吸收的湿气。
在一种可行的实施方式中，如图16所示，图16为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图，显示面板还包括位于非显示区2的框胶21，在垂直于衬底3所在平面的方向上，有机膜层保护结构5位于框胶21指向显示区1的一侧，从而增大有机膜层保护结构5与显示面板切割边缘之间的距离，避免静电经由有机膜层保护结构5渗入显示面板内部。
在一种可行的实施方式中，在垂直于衬底3所在平面的方向上，有机膜层保护结构5的正投影的面积为A，镂空结构22的总面积为B，
若镂空结构22的总面积的占比过大，会影响有机膜层保护结构5对第一部分6的遮挡效果，导致较大面积的第一部分6被镂空结构22暴露在外，从而继续透过镂空结构22吸收大量湿气。若镂空结构22的总面积占比过小，又会导致第一部分6后续释放湿气的效果不明显，导致湿气残留在第一部分6内释放不出来。对此，本发明实施例通过将镂空结构22的总面积的占比设置在5.19％～16.8％之间，既可有效提高有机膜层保护结构5对第一部分6的遮挡效果，减少第一部分6所吸收的湿气，还可提高排气效果。
在一种可行的实施方式中，如图17所示，图17为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图，镂空结构22包括位于第二结构52的多个第一镂空结构221，为实现对第一部分6全方位的排气，多个第一镂空结构221可以沿着显示区1的边缘的延伸方向进行排列。
或者，在另一种可行的实施方式中，再次参见图3，镂空结构22包括位于第二结构52的第一镂空结构221，第一镂空结构221为环绕显示区1的环状结构，以实现对第一部分6全方位的排气，使更多的水汽被释放出去。
或者，在另一种可行的实施方式中，如图18所示，图18为本发明实施例所提供的镂空结构22的另一种排布示意图，非显示区2包括第一非显示区23，第一非显示区23指向显示区1的方向为第一方向x。镂空结构22包括位于第二结构52的多个第一镂空结构221，第二结构52包括位于第一非显示区23的至少两个镂空组24，至少两个镂空组24沿第一方向x排列，镂空组24包括沿第二方向y排列的多个第一镂空结构221，且相邻两个镂空组24中的第一镂空结构221在第一方向x上错位排列，第一方向x与第二方向y相交。通过使第一镂空结构221采用这种错位排布的方式，第一镂空结构221可以对第一部分6各个位置的均匀排气，优化排气效果。
在一种可行的实施方式中，如图19所示，图19为本发明实施例所提供的显示面板的又一种俯视图，第二结构52的形成材料包括氮化硅。由于氮化硅的防水汽和防静电效果比较好，因此，通过使第二结构52采用氮化硅材料形成，还可以使显示面板具有较优的防水和防静电性能。
此外，还需要说明的是，当第二结构52由氮化硅材料形成时，如前所述，第一结构51可以复用为第一电极7，第一电极7具体可为公共电极10、像素电极11或是阳极85，此时，第一结构51和第二结构52的形成材料不同。
在一种可行的实施方式中，如图20所示，图20为本发明实施例所提供的显示面板的又一种膜层结构示意图，显示面板还包括第一电极7、电极绝缘层8和第二电极9。其中，第一电极7位于有机膜层4背向衬底3的一侧，电极绝缘层8位于第一电极7背向衬底3的一侧，第二电极9位于电极绝缘层8背向衬底3的一侧。
其中，电极绝缘层8包括位于显示区1的第一绝缘部25，第一绝缘部25的形成材料包括氧化硅。
在现有的面板结构中，第一电极7和第二电极9之间的电极绝缘层8通常采用氮化硅材料形成，但氮化硅薄膜因为其成膜温度比较低，粒子的横向迁移速率较低，粒子容易挤压，因而导致残余应力比较大，容易发生膜层脱离。
对此，在本发明实施例中，则是将电极绝缘层8的第一绝缘部25采用了氧化硅材料形成。结合表1可以看出，氧化硅的热膨胀系数小于氮化硅的热膨胀系数，且氧化硅的杨氏模量也小于氮化硅的杨氏模量，因此，氮化硅所形成的膜层的残余应力比氮化硅所形成的膜层的残余应力小，通过将显示区1中的第一绝缘部25采用氧化硅形成，可以减小显示区1中这部分电极绝缘层8的残余应力，从而降低显示区1中电极绝缘层8脱离的风险，提高显示可靠性。
表1
对此，发明人还进行了进一步验证，如图21所示，图21为本发明实施例所提供的四种膜层结构的结构示意图，本发明实施例提供了四种膜层结构：
在第一种膜层结构A中，第一种膜层结构A包括衬底3、层间介质层124、有机膜层4、第一电极7、电极绝缘层8和第二电极9。其中，电极绝缘层8采用氧化硅材料形成，层间介质层124包括第一介质层28和第二介质层29，第一介质层28采用氧化硅材料形成，第二介质层29采用氮化硅材料形成。
在第二种膜层结构B中，第二种膜层结构B包括衬底3、层间介质层124、有机膜层4、第一电极7、电极绝缘层8和第二电极9。其中，电极绝缘层8采用氮化硅材料形成，层间介质层124包括第一介质层28和第二介质层29，第一介质层28采用氧化硅材料形成，第二介质层29采用氮化硅材料形成。
在第三种膜层结构C中，第三种膜层结构C包括衬底3、层间介质层124、有机膜层4、电极绝缘层8和第二电极9。其中，电极绝缘层8采用氧化硅材料形成，层间介质层124包括第一介质层28和第二介质层29，第一介质层28采用氧化硅材料形成，第二介质层29采用氮化硅材料形成。
在第四种膜层结构D中，第四种膜层结构D包括衬底3、层间介质层124、有机膜层4、电极绝缘层8和第二电极9。其中，电极绝缘层8采用氮化硅材料形成，层间介质层124包括第一介质层28和第二介质层29，第一介质层28采用氧化硅材料形成，第二介质层29采用氮化硅材料形成。
其中，四种膜层结构中各膜层的厚度如表2所示。
表2
如图22所示，图22为本发明实施例所提供的电极绝缘层8的应变的一种柱状示意图，根据该柱状图可见，第一种膜层结构A和第三种膜层结构C中电极绝缘层8的应变很小，即，当电极绝缘层8采用氧化硅材料形成时，电极绝缘层8的应变可大幅降低，因而其脱离风险也较低，保证第一电极7和第二电极8能够正常形成电场。
在一种可行的实施方式中，如图23和图24所示，图23为本发明实施例所提供的电极绝缘层8的另一种俯视图，图24为本发明实施例所提供的显示面板的又一种膜层结构示意图，显示面板还包括第一电极7、电极绝缘层8和第二电极9。其中，第一电极7位于有机膜层4背向衬底3的一侧，电极绝缘层8位于第一电极7背向衬底3的一侧，第二电极9位于电极绝缘层8背向衬底3的一侧。其中，电极绝缘层8包括至少一个开口30，开口30为围绕显示区1的环形开口。
发明人在研究过程中发现，在电极绝缘层8中围绕显示区1的环形开口，可以进一步降低显示面板中膜层的应变，进而进一步降低显示面板膜层脱离的风险。
如图25所示，图25为本发明实施例所提供的五种电极绝缘层8的结构示意图，本发明实施例在五种结构的电极绝缘层8下进行了测试：
在第一种结构a中，电极绝缘层8中不设置开口；在第一种结构b中，电极绝缘层8中设置阵列排布的10μm×10μm的开口；在第三种结构c中，电极绝缘层8中设置阵列排布的110μm×30μm的开口；在第四种结构d中，电极绝缘层8中设置阵列排布的120μm×40μm的开口；在第五种结构e中，电极绝缘层8中设置沿着等应变线33进行延伸宽度为10μm的环形开口。
对于第五种结构e，在本发明实施例中，结合图33所示的面板应力模型，首先，根据显示面板的结构设计参数和工艺设计参数构建面板应力模型，获取不同位置处的应力分布情况，根据应力分布可知，越靠近显示面板的外围，等应力分布区域越趋于呈环形，即产生多条环形的等应变线33，然后可以将其中至少一条等应变线33所在位置设计为上述环形开口的位置。
如图26和图27所示，图26为本发明实施例所提供的电极绝缘层8的应变的一种柱状示意图，图27为本发明实施例所提供的第一电极7的应变的柱状示意图，结合图26和图27可以看出，当在电极绝缘层8上设置环形开口时，电极绝缘层8和第一电极7的应变均有效较小，因而更大程度地改善了显示面板中的膜层脱离问题。
进一步地，可以将开口30设置在非显示区2，以保证第一电极7和第二电极9之间的电绝缘。而且，开口30可以为不用于进行电连接的过孔，也可为用于实现不同金属走线之间的电连接的过孔。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示面板的制作方法，该制作方法用于制作上述显示面板。结合图3和图4，如图28所示，图28为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的一种流程图，该制作方法包括：
步骤S1：形成待切割显示面板。
步骤S2：对待切割显示面板进行切割，形成显示面板。
其中，如图29所示，图29为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的另一种流程图，步骤S1的过程具体可以包括：
步骤S11：在衬底3一侧形成位于显示区1和非显示区2的有机膜层4，有机膜层4包括位于非显示区2的第一部分6。
步骤S12：在有机膜层4背向衬底3的表面形成有机膜层保护结构5，有机膜层保护结构5为形成有机膜层4之后最先形成的膜层，其中，有机膜层保护结构5包括位于显示区1的第一结构51和位于非显示区2的第二结构52，在垂直于衬底3所在平面的方向上，第二结构52与第一部分6交叠，且第一结构51和第二结构52与有机膜层4直接接触，有机膜层保护结构5包括多个镂空结构22。
在上述制作方法中，在形成有机膜层4之后，首先利用成膜工艺形成一个能够遮挡有机膜层4的有机膜层保护结构5，这样，后续在形成其它膜层时，被遮挡的这部分有机膜层4均不会再暴露出来，此时，有机膜层4仅在形成有机膜层4之后至形成有机膜层保护结构5之前的这很短的时间内暴露在外，有效减小了有机膜层保护结构5在整个工艺制程中的暴露的时长，尤其是减小了有机膜层4的第一部分6的暴露的时长。而且在后续其它的工艺制程中，有机膜层保护结构5也可以阻挡水氧进入有机膜层4，因而可显著减少有机膜层4在显示面板的工艺制程中所吸收的湿气。
此外，如前所述，有机膜层4通常通过涂布工艺形成，涂布工艺中容易产生气泡，在本发明实施例中，通过在有机膜层保护结构5中设置镂空结构22，还可以利用镂空结构22将有机膜层4自身分解的、吸收的水汽以及有机膜层4在后续高温工艺中所产生的水汽释放掉，降低水汽对其它膜层的影响。
综上，采用本发明实施例所提供的技术方案，不仅可有效减少有机膜层4在工艺制程中所吸收的湿气，还可将有机膜层4自身产生的气体以及在工艺制程中所吸收的湿气进一步被释放出去，从而有效改善后续的膜层脱离问题。
需要说明的是，在形成有机膜层4之前，还可形成晶体管层12，在此不再赘述。
在一种可行的实施方式中，结合图5，如图30所示，图30为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的一种结构流程图，步骤S12具体可以包括：
步骤S121：在有机膜层4背向衬底3的表面形成保护层31，其中，保护层31的形成材料包括导电材料。
步骤S122：对保护层31进行刻蚀以形成位于非显示区2的第一结构51和位于显示区1的第二结构52，其中，第一结构51复用为第一电极7。
在这种设置方式下，在这种设置方式下，由于保护层31具有导电特性，因而可以由保护层31刻蚀形成的第一结构51可以复用为显示面板中的第一电极7，一方面，在工艺制程中，第一电极7和第二结构52一并形成，此时仅需调整原有第一电极7对应的掩膜板的图案即可，无需增加额外的工艺流程，显示面板的工艺制程更加简便，另一方面第一电极7和第一结构51仅需占用一个膜层厚度，更有利于实现显示面板的轻薄化设计。
在一种可行的实施方式中，结合图19，形成有机膜层保护结构5的过程包括：在有机膜层4背向衬底的表面形成第二结构52，第二结构52的材料包括氮化硅。由于氮化硅的防水汽和防静电效果比较好，因此，通过使第二结构52采用氮化硅材料形成，还可以使显示面板具有较优的防水和防静电性能。
在一种可行的实施方式中，再次参见图30，步骤S1还包括：
步骤S13：在第一电极7背向衬底3的一侧形成电极绝缘层8。其中，电极绝缘层8包括第一绝缘部25，第一绝缘部25的形成材料包括氧化硅。
步骤S14：在电极绝缘层8背向衬底3的一侧形成第二电极9。
由于氧化硅的热膨胀系数小于氮化硅的热膨胀系数，且氧化硅的杨氏模量也小于氮化硅的杨氏模量，因此，氮化硅所形成的膜层的残余应力较小，通过将显示区1中的第一绝缘部25采用氧化硅形成，可以减小显示区1中这部分电极绝缘层8的残余应力，从而降低显示区1中电极绝缘层8脱离的风险，提高显示可靠性。
在一种可行的实施方式中，结合图23，如图31所示，图31为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的另一种结构流程图，步骤S1还包括：
步骤S13′：在第一电极7背向衬底3的一侧形成具有开口30的电极绝缘层8，开口30为围绕显示区1的环形开口。
步骤S14′：在电极绝缘层8背向衬底3的一侧形成第二电极9。
结合前述分析，通过在电极绝缘层8上设置围绕显示区1的开口30，可以更大程度地减小显示面板的膜层应变，进而更大程度地改善显示面板的膜层脱离问题。
进一步地，如图32和图22所示，图32为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的再一种流程图，图33为本发明实施例所提供的面板应力模型的一种示意图，步骤S13′具体可以包括：
步骤S131′：根据显示面板的结构设计参数和工艺设计参数构建面板应力模型。
S132′：根据面板应力模型获取多条等应变线33，将其中至少一条等应变线33所在的位置设定为第一位置。
S133′：形成电极绝缘层8，并在第一位置处形成开口30。
可以理解的是，在等应变线33所在位置处，显示面板所受应力均一，因此根据等应变线33来设定电极绝缘层8中开口30的位置，还可提高开口30所在位置处的应力均匀性，开口30处的膜层不易出现裂纹等。
在一种可行的实施方式中，结合图33，如图34所示，图34为本发明实施例所提供的显示面板的制作方法的又一种流程图，步骤S2具体可以包括：
步骤S21：根据显示面板的结构设计参数和工艺设计参数构建面板应力模型。
步骤S22：根据面板应力模型获取多条等应变线33，将其中一条等应变线33所在的位置设定为第二位置。
步骤S23：沿第二位置对待切割显示面板进行切割，形成显示面板。
需要说明的是，在获取多条等应变线33后，可根据显示面板的设计尺寸来选择将哪一条等应变线33所在的位置设定为第二位置，例如，当显示面板的设计尺寸较大时，可以沿最外侧的等应变线33对待切割显示面板进行切割。
由于等应变线33所在位置处待显示面板应力均一，因此，沿等应变线33对待切割显示面板进行切割，可以降低显示面板在切割过程中产生裂纹的风险。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示装置，如图35所示，图35为本发明实施例所提供的显示装置的一种结构示意图，该显示装置包括上述显示面板。其中，显示面板100的具体结构已经在上述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。当然，图35所示的显示装置仅仅为示意说明，该显示装置可以是例如手机、平板计算机、笔记本电脑、电纸书或车载产品等任何具有显示功能的电子设备。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (20)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：
显示区和非显示区；
衬底；
有机膜层，位于所述衬底一侧且位于所述显示区和所述非显示区，所述有机膜层包括位于所述非显示区的第一部分；
有机膜层保护结构，位于所述有机膜层背向所述衬底一侧的表面，所述有机膜层保护结构包括位于所述显示区的第一结构和位于非显示区的第二结构，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述第二结构与所述第一部分交叠，且所述第一结构和所述第二结构与所述有机膜层直接接触，所述有机膜层保护结构包括镂空结构；
所述显示面板还包括：
第一电极，位于所述有机膜层背向所述衬底的一侧；
电极绝缘层，位于所述第一电极背向所述衬底的一侧，所述电极绝缘层包括至少一个开口，所述开口为围绕所述显示区的环形开口；
第二电极，位于所述电极绝缘层背向所述衬底的一侧。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述第一电极位于所述显示区，所述第一电极位于所述有机膜层背向所述衬底一侧的表面；
所述有机膜层保护结构的形成材料包括导电材料，其中，所述第一电极为所述第一结构。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述第一电极为公共电极，所述第二电极为像素电极。
4.根据权利要求3所述的显示面板，其特征在于，
所述显示面板还包括位于所述衬底与所述有机膜层之间的晶体管层，所述晶体管层包括第一晶体管；
所述第一电极包括同层设置且彼此电绝缘的第一主体部和多个第一连接部，所述有机膜层包括第一过孔，所述第一连接部通过所述第一过孔与所述第一晶体管电连接；
所述第二电极包括第二主体部和凸出于所述第二主体部的第二连接部，所述电极绝缘层包括第二过孔，所述第二连接部通过所述第二过孔与所述第一连接部电连接。
5.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述第一电极为像素电极，所述第二电极为公共电极，并且，所述公共电极包括多个彼此间隔的子电极，所述子电极与触控电极复用，且所述子电极与触控信号线电连接。
6.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述显示面板还包括发光层，其中，所述发光层位于所述第一电极背向所述衬底的一侧，所述第二电极位于所述发光层背向所述衬底的一侧；
其中，所述第一电极为阳极，所述第二电极为阴极。
7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述第一电极位于所述显示区；
所述有机膜层保护结构位于所述有机膜层与所述第一电极之间，并且，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述有机膜层保护结构覆盖所述有机膜层。
8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述第一部分包括凹槽，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述第二结构覆盖所述凹槽。
9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述显示面板还包括位于所述非显示区的框胶，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述有机膜层保护结构位于所述框胶指向所述显示区的一侧。
10.根据权利要求8所述的显示面板，其特征在于，
在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述有机膜层保护结构的正投影的面积为A，所述镂空结构的总面积为B，
11.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述镂空结构包括位于所述第二结构的多个第一镂空结构，多个所述第一镂空结构沿着所述显示区的边缘的延伸方向进行排列。
12.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述镂空结构包括位于所述第二结构的第一镂空结构，所述第一镂空结构为环绕所述显示区的环状结构。
13.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述非显示区包括第一非显示区，所述第一非显示区指向所述显示区的方向为第一方向；
所述镂空结构包括位于所述第二结构的多个第一镂空结构，所述第二结构包括位于所述第一非显示区的至少两个镂空组，至少两个所述镂空组沿所述第一方向排列，所述镂空组包括沿第二方向排列的多个所述第一镂空结构，且相邻两个所述镂空组中的所述第一镂空结构在所述第一方向上错位排列，所述第一方向与所述第二方向相交。
14.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二结构的形成材料包括氮化硅。
15.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述电极绝缘层包括位于所述显示区的第一绝缘部，所述第一绝缘部的形成材料包括氧化硅。
16.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
形成待切割显示面板；
对所述待切割显示面板进行切割，形成如权利要求1所述的显示面板；
其中，形成所述待切割显示面板的过程包括：
在衬底一侧形成位于显示区和非显示区的有机膜层，所述有机膜层包括位于所述非显示区的第一部分；
在所述有机膜层背向所述衬底的表面形成有机膜层保护结构，其中，所述有机膜层保护结构为形成所述有机膜层之后最先形成的膜层，所述有机膜层保护结构包括位于所述显示区的第一结构和位于非显示区的第二结构，在垂直于所述衬底所在平面的方向上，所述第二结构与所述第一部分交叠，且所述第一结构和所述第二结构与所述有机膜层直接接触，所述有机膜层保护结构包括多个镂空结构；
形成所述有机膜层保护结构的过程包括：
在所述有机膜层背向所述衬底的表面形成保护层，其中，所述保护层的形成材料包括导电材料；
对所述保护层进行刻蚀以形成位于所述非显示区的第一结构和位于所述显示区的第二结构，其中，所述第一结构复用为第一电极；
在所述第一电极背向所述衬底的一侧形成具有开口的电极绝缘层，所述开口为围绕所述显示区的环形开口；
在所述电极绝缘层背向所述衬底的一侧形成第二电极。
17.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，所述电极绝缘层包括位于所述显示区的第一绝缘部，所述第一绝缘部的形成材料包括氧化硅。
18.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，形成具有所述开口的所述电极绝缘层的过程包括：
根据所述显示面板的结构设计参数和工艺设计参数构建面板应力模型；
根据所述面板应力模型获取多条等应变线，将其中至少一条所述等应变线所在的位置设定为第一位置；
形成所述电极绝缘层，并在所述第一位置处形成所述开口。
19.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，对所述待切割显示面板进行切割，形成所述显示面板的过程包括：
根据所述显示面板的结构设计参数和工艺设计参数构建面板应力模型；
根据所述面板应力模型获取多条等应变线，将其中一条所述等应变线所在的位置设定为第二位置；
沿所述第二位置对所述待切割显示面板进行切割，形成所述显示面板。
20.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求1～15任一项所述的显示面板。
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