CN115165582A - 一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法 - Google Patents

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CN115165582A CN202210567874.XA CN202210567874A CN115165582A CN 115165582 A CN115165582 A CN 115165582A CN 202210567874 A CN202210567874 A CN 202210567874A CN 115165582 A CN115165582 A CN 115165582A
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China General Nuclear Power Corp
Daya Bay Nuclear Power Operations and Management Co Ltd
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Guangdong Nuclear Power Joint Venture Co Ltd
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Abstract

本申请涉及核电站性能试验技术领域，公开一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，包括：S1、获取参考爆破膜经第一疲劳试验后第一样本，获取待评估爆破膜样品为第二样本，对第一和第二样本进行爆破试验得到寿命系数；S2、对试验后的第一和第二样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测，获取同类非金属材料的非金属检测结果，以获取待评估爆破膜的第一剩余寿命；S3、对试验后的第一和第二样本中的金属残片进行金属材料状态检测以获取待评估爆破膜的第二剩余寿命；S4、获取待评估爆破膜样品为第三样本经第二疲劳试验获取待评估爆破膜的第三剩余寿命；S5、基于寿命系数、第一、第二和第三剩余寿命获取待评估爆破膜的最终剩余寿命。

Description

一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法
技术领域
本申请涉及核电站性能试验技术领域，更具体地说，涉及一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法。
背景技术
爆破膜是压力容器、压力管道或其他密封承压设备为防止超压或出现过度真空而使用的安全装置。当前核电站汽轮机组相关设备通常使用爆破膜以保护汽缸、凝汽器、汽水分离再热器(MSR)，避免设备超压损坏造成重大损失。爆破膜设置数量通常根据核电站的需要进行设置。例如在核电站每个主汽轮机组每台机组3个低压缸，每个低压缸4片爆破膜，每个汽动给水泵系统中每台小汽轮机1片爆破膜，每台机组GSS系统MSR设置8片爆破膜。
爆破膜作为保护重大设备的安全装置，在电厂作为CCM设备来管理，需确保其爆破压力(动作压力)在系统设计要求范围内，爆破压力过高可能会导致异常或事故工况下重大设备损坏；爆破压力过低则会导致在正常工况或变工况下破坏设备正常运行环境，因爆破膜爆破后的不可逆性，异常爆破后必须停机处理。另外，汽轮机相关爆破膜与凝汽器相连，爆破后可能因凝汽器真空破坏导致停机停堆。
而爆破膜为通用产品，应用范围很广，设备生产厂家在制定用户指导性维护方案时均选用最恶劣使用环境的平均无故障时间，对于类似于核电站真空系统这一类相对运行平稳的使用环境而言，设备厂家所推荐的维护策略过于保守，实际应用过程中会造成大量的备件资源浪费，并且耗费大量不必要的人力资源；制定核电站真空环境下应用的大口径爆破膜合理的维护策略，目前缺乏一套合理有效的分析和评估方法。
此外，大口径真空爆破膜目前主要采用国外进口产品，产品的价格相对较高，生产周期及供货周期长，备件储备难度较大；原生产厂家所建议的爆破膜更换周期是按照普遍的爆破膜使用环境所制定的，其周期只有3年(合2C的换料周期)。但是核电站机组的运行特点为：一个换料周期内绝大部分时段运行工况十分平稳，且这部分大口径爆破膜的使用环境相对稳定，由于真空环境的容积庞大，不会出现急剧升降压的情况，所以整个使用周期内爆破膜的运行环境十分平稳，理论上定性分析结果为：爆破膜在整个使用周期内其寿命消耗；同时更换下来的旧爆破膜目视检查状态良好。定性判断：目前大口径真空爆破膜具有一定的延期运行的潜力。但是目前国内外上没有对旧爆破膜剩余寿命的试验及分析评价方法；寿命试验十分耗时，对于真空爆破膜的试验更是如此，采用抽真空的方法模拟实际使用过程，由于抽真空时间本身较长，需要配备额外的抽真空装置，整体试验过程既耗费资源，又耗费人力及时间，操作性较差。
发明内容
本申请要解决的技术问题在于，提供一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法。
本申请解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，包括：
S1、获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本，获取待评估爆破膜样品为第二样本，对所述第一样本和所述第二样本进行爆破试验并根据试验结果得到寿命系数；
S2、对试验后的所述第一样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第一非金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第二非金属检测结果，并获取同类非金属材料的第三非金属检测结果，根据所述第一非金属检测结果、所述第二非金属检测结果和所述第三非金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第一剩余寿命；
S3、对试验后的所述第一样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第一金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第二金属检测结果，并根据所述第一金属检测结果和所述第二金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第二剩余寿命；
S4、获取待评估爆破膜样品为第三样本，并对所述第三样本进行第二疲劳试验，基于所述第二疲劳试验获取所述待评估爆破膜的第三剩余寿命；
S5、基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S1中，所述参考爆破膜包括原始出厂爆破膜样品。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中在所述步骤S2中，所述非金属材料状态检测包括：
通过邵氏硬度试验、拉伸试验和氧化诱导温度试验对所述非金属残片进行状态评价以得到所述非金属残片的状态评价结果；
基于所述状态评价结果进行DSC热分析获取所述非金属残片的老化寿命方程。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中在所述步骤S3中，所述金属材料状态检测包括：
对所述金属残片依次进行金属材料微观组织分析、材料目视、PT检查、损伤分析、屈服强度和抗拉强度检测以得到所述金属残片的检测结果。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中在所述步骤S1中，所述获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本；包括：
对所述参考爆破膜进行预设疲劳循环次数以使得所述第一样本等效所述参考爆破膜继续服役预设时长。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中所述预设时长为4个换料循环。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中在所述步骤S1中，所述根据试验结果得到寿命系数；包括：
获取所述第一样本对应的第一试验结果和所述第二样本对应的第二试验结果；
在所述第一试验结果和所述第二试验结果均满足预设条件时，设置所述寿命系数为第一预设值，否则设置所述寿命系数为第二预设值。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中其特征在于，所述第一预设值为1，所述第二预设值为零。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中在所述步骤S5中，所述基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命，包括：基于以下公式获取所述最终剩余寿命，
F＝α×Min(f1，f2，f3)
其中，F为所述最终剩余寿命，α为所述寿命系数，f1为所述第一剩余寿命，f2为所述第二剩余寿命，f3为所述第三剩余寿命。
优选地，在本申请所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中所述第二疲劳试验与所述第一疲劳试验周期相同。
实施本申请的一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，具有以下有益效果：获取延长爆破膜维护周期，大幅降低备件成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本申请作进一步说明，附图中：
图1是本申请一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法一实施例的流程示意图。
具体实施方式
为了对本申请的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本申请的具体实施方式。
如图1所示，在本申请的一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法第一实施例中，包括：S1、获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本，获取待评估爆破膜样品为第二样本，对所述第一样本和所述第二样本进行爆破试验并根据试验结果得到寿命系数；具体的，获取满足要求的爆破膜为参考爆破膜，对该参考爆破膜进行第一疲劳试验，该疲劳试验的目的在于将该参考爆破膜进行加速老化，通过控制疲劳试验的循环次序可以控制参考爆破膜的老化程度，最终得到需要的第一样本。以需要进行评估的爆破膜样品作为第二样本。对第一样本和第二样本进行同样的爆破试验，并在试验后对该样本分别进行试验结果的确认。根据试验结果得到爆破膜的寿命系数。其中，第一样本和第二样本可以同时或者分别进行爆破试验，其需要保证第一样本和第二样本的试验条件完全相同即可。在一实施例中，爆破试验条件根据设计值选取，以低压缸和APP爆破膜为例，试验条件如下表：
试验介质 压缩空气
试验温度 120℃
低压缸爆破膜 1.345±15％bar.a@120℃
APP爆破膜 0.54±15％bar.g@120℃
S2、对试验后的所述第一样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第一非金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第二非金属检测结果，并获取同类非金属材料的第三非金属检测结果，根据所述第一非金属检测结果、所述第二非金属检测结果和所述第三非金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第一剩余寿命；具体的，针对试验后的第一样本和第二样本分别进行试验后的检测。根据爆破膜的结构及其对应的材质，可以对样本中的非金属材质进行检测。其对第一样本中的非金属材质即非金属残片进行检测得到对应的第一非金属检测结果，对试验后的第二样本的非金属材质同样的进行检测得到对应的第二非金属检测结果。此外还获取同类非金属材料进行检测得到第三非金属检测结果。其中同类非金属材质为与第一样本和第二样本中相同的非金属材料其并为被使用的原始非金属材料。此时对样本中非金属材料的获取过程，其尽量采用相同的部位的非金属材质进行检测。即，可以理解，同类非金属材料与所述第一样本进行爆破试验前的非金属材质状态相同。其中，对非金属材质的检测过程可以采用的当前常用的金属材料状态检测过程。基于得到非金属状态检测结果可以进一步的得到待评估爆破膜的第一剩余寿命。
S3、对试验后的所述第一样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第一金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第二金属检测结果，并根据所述第一金属检测结果和所述第二金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第二剩余寿命；具体的，在试验后的第一样本和第二样本分别进行金属材料状态检测，其检测过程可以基于第一样本和第二样本中相同结构对应的非金属残片进行。根据得到的检测结果对应的得到待评估爆破膜的第二剩余寿命。
S4、获取待评估爆破膜样品为第三样本，并对所述第三样本进行第二疲劳试验，基于所述第二疲劳试验获取所述待评估爆破膜的第三剩余寿命；具体的，以试验之前的待评估爆破膜样品为第三样本，其可以理解第一样本和第三样本对应的样品状态是相同的。对该第三样本进行第二疲劳试验，根据该疲劳试验后进行第三样本的疲劳试验结果获取，基于该疲劳试验结果获取待评估爆破膜的第三剩余寿命。基于疲劳试验信息进行寿命等效，例如在一具体实施例中，疲劳试验通过外侧反向打压模拟膨胀节受力状态(膨胀节实际内测受负压)，打压压力1bar。一次试验过程包括升压、保压、降压、0bar.g压力保持，连续进行100次疲劳试验。其中100次可以等效4个循环现场压力变动次数，即等效4个循环周期的寿命。通过设置疲劳试验过程和疲劳试验评判结果得到等效寿命进行第三剩余寿命的评估。
S5、基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命。具体的，对获取的寿命系数、第一剩余寿命、第二剩余寿命和第三剩余寿命建立带评估爆破膜的评估函数，基于该评估函数最终得到待评估爆破膜的最终剩余寿命，将该最终剩余寿命作为待评估爆破膜样本能否继续使用的标准。
可选的，在本申请的一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S1中，所述参考爆破膜包括原始出厂爆破膜样品。具体的，其为了保证测试结果的准确性，选择原始出厂爆破膜样品进行疲劳试验得到第一样本。
可选的，在本申请的一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S2中，所述非金属材料状态检测包括：通过邵氏硬度试验、拉伸试验和氧化诱导温度试验对所述非金属残片进行状态评价以得到所述非金属残片的状态评价结果；基于所述状态评价结果进行DSC热分析获取所述非金属残片的老化寿命方程。具体的，在一实施例中，其非金属材料质老化测试评估包含对爆破片非金属氟塑料状态评估和爆破片非金属氟塑料寿命评估。其中材质状态评估主要针对爆破膜FEP FILM(氟化乙烯丙烯共聚物薄膜)开展尺寸检查、邵氏硬度试验、拉伸试验以及氧化诱导温度试验，从而获得FEP FILM在爆破膜服役过程中的状态变化规律。寿命评估则以材料的断裂伸长率下降至初始值的50％作为寿命终点判据，对材料开展单一温度加速热老化试验并监测断裂伸长率变化趋势，从而得到该样品在某个温度下的老化寿命。尺寸检查：用测厚仪进行尺寸检查，结果精确到0.1mm，测试5个点，取算术平均值。材质确认：依据GB/T 6040-2019《红外光谱分析方法通则》，测试设备为傅里叶红外光谱仪，型号为Nicolet 6700，测量结果表面材料相同。邵氏硬度试验：取试验后样本的多个不同部位进行邵氏硬度试验，依据GB/T 2411-2008《塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》进行邵氏硬度(A)检测，试验检测设备为多功能邵氏硬度计。在样品厚度不满足测试要求，因此采用多层叠加的方式达到可测厚度进行测试。拉伸试验：依据 GB/T1040-2006《塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片的试验条件》测量样品的抗张强度和断裂伸长率。测试设备为电子万能试验机。通过拉伸数据可以看出，已现场运行6年，未做疲劳试验的膜片，拉伸性能并没有下降，且下层膜片性能保持更为优异，疲劳试验可能对膜片拉伸性能造成一定程度的影响，但拉伸强度也均在正常范围内。
低压缸爆破膜非金属材料寿命评估采用活化能快速评定法。通过 Arrhenius方程推导出反映高分子材料热老化特性的寿命方程如式1所示，利用DSC热分析技术快速测定了绝缘材料的反应动力学参数——活化能，结合单一温度的加速热老化试验确定材料的热老化寿命方程(如式1所示)，计算橡胶材料剩余寿命。老化试验采用GB/T 3512-2014《硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验》。
lgτ＝a+b/T (1)
式中，τ为材料寿命，h；T为老化温度，K，α为反映材料规定失效性能的常数；b数值上等于0.401Ea/R(R＝8.314J·mol-1·K-1)，即与活化能Eα有关的常数。根据该材料寿命即可对应得到待评估爆破膜的第一剩余寿命，在一实施例中，将该材料寿命直接作为待评估爆破膜的第一剩余寿命。
同时，根据DSC测试结果计算得到低压缸爆破膜非金属材料活化能达到1402322.38J/mol，可计算式1中热老化寿命方程中的参数b为67636.67。根据 DCS测试结果，材料活化能相对较高，可定性说明材料稳定性极高，在融化温度以下使用时，对材料寿命的影响较小。
可选的，在本申请的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S3中，所述金属材料状态检测包括：对所述金属残片依次进行金属材料微观组织分析、材料目视、PT检查、损伤分析、屈服强度和抗拉强度检测以得到所述金属残片的检测结果。具体的，通过对爆破膜进行三维扫描并反算建模，获得爆破膜模型。基于三维模型进行有限元计算，在承受正压时，爆破膜应力集中位置分别位于上、下开孔位置以及开孔连线中间位置；在承受负压时，爆破膜上、下开孔位置出现应力集中，结合有限元分析结果，爆破膜金属材料测试取样主要选择上述应力集中位置。用金相显微镜对疲劳试验前后的爆破膜表面不同位置进行显微组织对比分析。基于目视、渗透(PT)检查获取疲劳试验前后对爆破膜表面进行质量检查，检查是否有变形或其他缺陷，记录检测结果，并分析缺陷是原始制造遗留，还是长期运行所致。疲劳试验前后对爆破膜拱面开孔处进行PT检测，拱面顶端表面开缝处是否有裂纹等可能影响爆破膜性能的缺陷。基于损伤分析获取爆破膜在服役过程中反复加卸载后可能导磨损、微裂纹及点焊贴片焊缝开裂等损伤，利用扫描电子显微镜进行观察对比，确认损伤情况。对上述爆破膜取样位置进行扫描电镜微观观察分析，对比爆破膜表面不同位置在开展疲劳试验前后表面是否存在划痕、损伤、微裂纹等表面损伤以及焊缝是否开裂。基于力学性能测试确定爆破膜在疲劳试验前后金属材料宏观力学性能的变化趋势，其主要是对爆破膜金属材料屈服强度、抗拉强度等宏观力学性能参数开展测试。由于爆破膜的厚度较低无法满足标准试样的测试要求，采用常规标准试样无法获得爆破膜材料屈服强度、抗拉强度等宏观力学性能参数，因此采用通过薄片拉伸及压入法测试材料的拉伸性能。基于上述得到所有的状态进行判断的，根据检测结果，金属材料寿命在设备服役期间没有明显变化，就是说待评估爆破的第二剩余寿命很长，在一个安全阈值范围，以该阈值作为第二剩余寿命，正常运行不影响爆破膜寿命。金属材料在服役后性能无明显变化，不是影响爆破膜性能的关键。可以认为金属部件的寿命是超过10年的。以10年作为该安全阈值。
可选的，在本申请的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S1中，所述获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本；包括：对所述参考爆破膜进行预设疲劳循环次数以使得所述第一样本等效所述参考爆破膜继续服役预设时长。具体的，设置保守的疲劳循环次数以等效爆破膜继续服役预设时长后的老化状态。其中，预设时长可以根据换料周期进行设置，其根据实际应用，设置预设时长为核电站的4个换料周期。在一实施例中，通过第二疲劳试验得到第三样本的过程与得到第一样本的过程相同，即第一疲劳试验和第二疲劳试验相同。目前的更换周期是2个循环，根据电厂要求设备服役周期延长不能一下延的太长，同时试验也不能完全模拟现场运行状态，因此预设延长时间为4个循环。后续可根据4个循环的运行情况再继续优化。一个换料周期是指反应堆换料的时间，是一个大修到下一个大修的时间，4个循环就是指4个大修。
可选的，在本申请的一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法中，在所述步骤S1中，所述根据试验结果得到寿命系数；包括：获取所述第一样本对应的第一试验结果和所述第二样本对应的第二试验结果；在所述第一试验结果和所述第二试验结果均满足预设条件时，设置所述寿命系数为第一预设值，否则设置所述寿命系数为第二预设值。具体的，其在对第一样本和第二样本进行爆破试验的后试验结果进行分析，如果二者的试验结果均满足预设条件，则得到爆破试验结果寿命系数α为第一预设值，否则在任意一个试验街而过不满足预设条件时，爆破试验结果寿命系数α为第二预设值，该预设条件有原始设计要求设定。在一实施例中，其设置第一预设值为1，第二预设值为零。
该原始设计要求是指系统设计手册的要求，设备根据设计手册选型，爆破膜的设计爆破参数如下：低压缸爆破膜：1.345±15％bar.a@120℃，APP爆破膜：0.54±15％bar.g@120℃，其中，该2种爆破膜爆破参数接近，注意单位不同，低压缸爆破膜也可以写成0.345±15％bar.g@120℃。
可选的，在所述步骤S5中，所述基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命，包括：基于以下公式获取所述最终剩余寿命，
F＝α×Min(f1，f2，f3)
其中，F为所述最终剩余寿命，α为所述寿命系数，f1为所述第一剩余寿命，f2为所述第二剩余寿命，f3为所述第三剩余寿命。基于三个剩余寿命得到最终的剩余寿命的过程可以基于上述公式得到。
通过上述过程，能够有针对性的确定电站真空环境下大口径爆破膜按照既定维护周期使用后的剩余有效寿命数据；试验和分析、评估确定的有效寿命数据，针对性地确定合理的大口径爆破膜维护周期延长方案。
可以理解的，以上实施例仅表达了本申请的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围；因此，凡跟本申请权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本申请权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，包括：
S1、获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本，获取待评估爆破膜样品为第二样本，对所述第一样本和所述第二样本进行爆破试验并根据试验结果得到寿命系数；
S2、对试验后的所述第一样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第一非金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的非金属残片进行非金属材料状态检测以得到第二非金属检测结果，并获取同类非金属材料的第三非金属检测结果，根据所述第一非金属检测结果、所述第二非金属检测结果和所述第三非金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第一剩余寿命；
S3、对试验后的所述第一样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第一金属检测结果，对试验后的所述第二样本中的金属残片进行金属材料状态检测以得到第二金属检测结果，并根据所述第一金属检测结果和所述第二金属检测结果获取所述待评估爆破膜的第二剩余寿命；
S4、获取待评估爆破膜样品为第三样本，并对所述第三样本进行第二疲劳试验，基于所述第二疲劳试验获取所述待评估爆破膜的第三剩余寿命；
S5、基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命。
2.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述参考爆破膜包括原始出厂爆破膜样品。
3.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述非金属材料状态检测包括：
通过邵氏硬度试验、拉伸试验和氧化诱导温度试验对所述非金属残片进行状态评价以得到所述非金属残片的状态评价结果；
基于所述状态评价结果进行DSC热分析获取所述非金属残片的老化寿命方程。
4.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述金属材料状态检测包括：
对所述金属残片依次进行金属材料微观组织分析、材料目视、PT检查、损伤分析、屈服强度和抗拉强度检测以得到所述金属残片的检测结果。
5.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述获取参考爆破膜进行第一疲劳试验以得到第一样本；包括：
对所述参考爆破膜进行预设疲劳循环次数以使得所述第一样本等效所述参考爆破膜继续服役预设时长。
6.根据权利要求5所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，所述预设时长为4个换料循环。
7.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述根据试验结果得到寿命系数；包括：
获取所述第一样本对应的第一试验结果和所述第二样本对应的第二试验结果；
在所述第一试验结果和所述第二试验结果均满足预设条件时，设置所述寿命系数为第一预设值，否则设置所述寿命系数为第二预设值。
8.根据权利要求7所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，所述第一预设值为1，所述第二预设值为零。
9.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述基于所述寿命系数、所述第一剩余寿命、所述第二剩余寿命和所述第三剩余寿命获取所述待评估爆破膜的最终剩余寿命，包括：基于以下公式获取所述最终剩余寿命，
F＝α×Min(f1，f2，f3)
其中，F为所述最终剩余寿命，α为所述寿命系数，f1为所述第一剩余寿命，f2为所述第二剩余寿命，f3为所述第三剩余寿命。
10.根据权利要求1所述的核电站大口径真空系统爆破膜剩余寿命评估方法，其特征在于，所述第二疲劳试验与所述第一疲劳试验周期相同。
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