CN115163492B - 泵体组件、活塞式压缩机及制冷设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种泵体组件、活塞式压缩机及制冷设备，所述泵体组件用于活塞式压缩机，所述活塞式压缩机具有油池，所述泵体组件包括主轴承、气缸、活塞以及副轴承，所述气缸设于所述主轴承及所述副轴承之间，所述副轴承穿设有第一过孔，所述第一过孔用于连通所述油池；所述气缸穿设有第二过孔，所述第二过孔与所述第一过孔连通；所述主轴承开设有导油孔，所述导油孔具有进油端口和出油端口，所述导油孔的进油端口连通所述第二过孔的远离所述第一过孔的一端，所述导油孔的出油端口连通所述活塞与所述主轴承之间的装配间隙。本发明通过采用第一过孔、第二过孔以及导油孔配合形成导油通道，以将压缩机油池内的油导引至活塞与主轴承之间的装配间隙。

Description

泵体组件、活塞式压缩机及制冷设备
技术领域
本发明涉及压缩机领域，特别涉及一种泵体组件、活塞式压缩机及制冷设备。
背景技术
现有的滚动活塞式压缩机，泵体组件中气缸、轴承等通过螺钉锁紧组成密闭压缩腔，压缩腔内部由活塞和滑片将其分隔成高压腔和低压腔，而活塞及滑片与主轴承间存在装配间隙，此装配间隙即为压缩机内部冷媒由排气高压腔泄漏至吸气低压腔的泄漏通道，通常在压缩机运行过程中，通过曲轴油孔泵油，使得活塞上端面有油液覆盖，用于密封装配间隙，减小压缩机泵体内泄漏，提高压缩机性能，但由于泵体内高低压差存在，滚子上端面油液处于流动状态，无法保证活塞上端面密封油液充足，即内泄漏无法避免，同时在螺钉锁紧力和气体力作用下，主副轴承、曲轴产生变形，会导致活塞与主轴承端面间隙增大，进一步加剧内泄漏，使得压缩机能效下降。
为了解决活塞端面泄漏问题，当前主要采用低膨胀系数活塞+活塞与主轴承装配间隙方法，但装配间隙减小后，批量生产过程中难以选配，无法满足大批量生产要求。为增加主轴承润滑，现有技术中采用增加偏心油槽的方式，增强活塞与偏心部间的润滑，但其未增加主轴承供油量，无法保证油量充足。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种泵体组件，旨在解决现有的压缩衣活塞与主轴承之间的装配间隙的油量不足的问题。
为实现上述目的，本发明提出的泵体组件，用于活塞式压缩机，所述活塞式压缩机具有油池，所述泵体组件包括主轴承、气缸、活塞以及副轴承，所述气缸设于所述主轴承及所述副轴承之间，所述活塞设于所述气缸内，所述副轴承穿设有第一过孔，所述第一过孔用于连通所述油池；所述气缸穿设有第二过孔，所述第二过孔与所述第一过孔连通；所述主轴承开设有导油孔，所述导油孔具有进油端口和出油端口，所述导油孔的进油端口通过所述第二过孔连通所述第一过孔，所述导油孔的出油端口连通所述活塞与所述主轴承之间的装配间隙。
在一些示例中，所述导油孔包括：
第一过油孔，开设于所述主轴承，并沿第一方向延伸设置，所述第一过油孔的一端形成所述进油端口；以及
第二过油孔，开设于所述主轴承，所述第二过油孔连通所述第一过油孔的远离所述第二过孔的一端，所述第二过油孔远离所述第一过油孔的一端形成所述出油端口。
在一些示例中，所述导油孔还包括：
第三过油孔，开设于所述主轴承，并沿所述第一方向延伸设置，所述第三过油孔通过所述第二过油孔与所述第一过油孔相连通，所述第三过油孔远离所述第二过油孔的一端形成所述出油端口。
在一些示例中，所述第二过油孔的内径为D4，所述第三过油孔的内径为D5，其中，D5不大于D4。
在一些示例中，所述第一过孔的内径为D1，所述第二过孔的内径为D2，所述第一过油孔的内径为D3，其中：D5不大于D1；和/或，D5不大于D2；和/或，D5不大于D3。
在一些示例中，所述第三过油孔的内径为D5，其中，D5不大于2mm。
在一些示例中，所述导油孔的出油端口位于所述泵体组件的排气侧。
在一些示例中，所述第一过孔、第二过孔以及所述导油孔相连通形成油路，所述油路的最大内径为Dmax，所述导油孔的出油端口的内径小于Dmax。
在一些示例中，所述主轴承朝向所述活塞的一侧开设有端面油槽，所述端面油槽具有朝向所述活塞与所述主轴承之间的装配间隙的开口；所述导油孔的出油端口与所述端面油槽的位置相对应。
在一些示例中，所述端面油槽位于所述泵体组件的排气侧。
在一些示例中，所述气缸形成有滑片槽，定义所述滑片槽的延伸方向为零度线，并以所述气缸的中心为圆心，所述端面油槽具有远离所述圆心的边界；定义所述端面油槽的边界的任一点与所述圆心的连线沿压缩机旋转方向旋转至所述零度线所需的旋转角度为A，所述A小于180°。
在一些示例中，所述气缸的中心为圆心；所述端面油槽具有远离所述圆心的边界，所述端面油槽的边界的任一点与所述圆心之间的距离为L至少比所述泵体组件的活塞半径与曲轴偏心量的差值小2mm。
在一些示例中，所述端面油槽的深度为H，其中，H不大于0.5mm。
在一些示例中，所述端面油槽的长度与其宽度成反比。
本发明在上述示例的基础上，还提出一种活塞式压缩机，包括如上述任一示例的泵体组件。
本发明在上述活塞式压缩机的基础上，还提出一种制冷设备的示例，包括如上述示例中的任一项所述的活塞式压缩机。
本发明技术方案通过采用第一过孔、第二过孔以及导油孔配合形成导油通道，以将压缩机油池内的油导引至活塞与主轴承之间的装配间隙，增大活塞与主轴承之间的装配间隙的油量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明泵体组件一实施例的结构示意图；
图2为图1中的1a部位的局部放大图；
图3为本发明泵体组件油液路一实施例的结构示意图；
图4为本发明副轴承一实施例的俯视图；
图5为图4中的4a-4a方向的剖视图；
图6为本发明气缸与活塞配合状态一实施例的结构示意图；
图7为图6中6a-6a向的剖视图；
图8为本发明主轴承一实施例的仰视图；
图9为图8中8a-8a向的剖视图；
图10为图9中的9a部位的局部放大图；
图11为图8中的8b部位的局部放大图。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
10 曲轴 20 主轴承
21 导油孔 22 第一过油孔
23 第二过油孔 24 第三过油孔
25 端面油槽 26 堵头
30 副轴承 31 第一过孔
40 气缸 41 第二过孔
42 滑片槽 43 滑片
50 活塞 60 低压腔
70 高压腔
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
请参阅图1和图2，本发明提出一种泵体组件，泵体组件可以用于活塞式压缩机，活塞式压缩机用于冰箱等制冷设备。泵体组件包括主轴承20、气缸40、活塞50以及副轴承30，气缸40设于主轴承20及副轴承30之间，活塞50设于气缸40内侧，主轴承20、气缸40以及副轴承30可以通过螺钉锁紧，气缸40内侧形成有压缩室，活塞50安装于气缸40内侧的压缩室内，在气缸40上设置有滑片槽42，滑片槽42内设置有滑片43，由活塞50和滑片43将压缩腔内部分隔成高压腔70和低压腔60，而活塞50及滑片43与主轴承20之间存在装配间隙。在一些示例中，泵体组件还可以包括其他功能部件，如曲轴10、外壳、消音器、滚子等，外壳内设置有油池，副轴承30背离主轴承20的一侧端面朝向油池，油池中存储有油液。在一些示例中，副轴承30背向主轴承20的一侧端面进入油池内。在一些示例中，副轴承30背向主轴承20的一侧设置有油管，油管连通压缩机的油池。在一些示例中，其他功能部件可以参考现有技术，不再赘述。
曲轴10的偏心部位于气缸40内，曲轴10的偏心部与活塞50相连接，以驱动活塞50同步转动，曲轴10的主副轴分别安装在主轴承20与副轴承30的轴承孔中，活塞50与偏心部配合构成主轴承20，压缩机运行过程中，滑片43与活塞50将主轴承20、气缸40、副轴承30构成的气缸40的压缩室分割成低压腔60和高压腔70，随着曲轴10旋转，带动活塞50及滑片43一起运动，从而使得气缸40腔体内容积变化，实现冷媒气体压缩，压缩机吸排气。
现有技术中，在安装完成之后，活塞50与主轴承20之间的装配间隙会产生泄压，理论分析结果显示，活塞50端面泄漏占容积效率损失的10％左右。同时活塞50的内圆与曲轴10偏心部构成主轴承副，其是压缩机泵体内主要承载结构之一，主轴承20摩擦功耗占压缩机磨损功耗的22％左右，若主轴承20区域无充足的油液润滑，则会导致压缩机能效下降，严重时会影响压缩机可靠性。
压缩机运行过程中，气缸40的腔体被活塞50及滑片43分割为高压腔70和低压腔60两部分，而活塞50与主轴承20端面间存在装配间隙，在压差作用下，高压腔70内冷媒通过此装配间隙进入低压腔60，产生压缩机泵体内泄漏，造成压缩机容积效率下降，进而压缩机能效下降；通常情况下通过压缩机曲轴10的侧向油孔供油至活塞50端面，起到密封作用，减小此装配间隙造成的泄漏，但由于油量有限且高低压差存在，油液处于流动状态，滚子端面装配间隙造成的泄漏仍较为严重，同时由于气体载荷对主副轴承30及曲轴10作用，导致相应零部件发生变形，使得装配间隙存在增大的可能，这就导致泄漏加剧，压缩机能效进一步恶化。同时偏心部与活塞50构成的主轴承20在泵体内部为主要承载摩擦副之一，因此主轴承20处摩擦功率占压缩机摩擦功率的22％。目前主要通过曲轴10的偏心部侧向出油孔供油，保证主轴承20与活塞50之间的润滑，降低摩擦功耗，提高压缩机可靠性，但曲轴10偏心部侧向出油孔供油量有限，无法为主轴承20提供更加充足的油液，以进一步增大了主轴承20与活塞50之间的摩擦功耗。
请参阅图3、图4和图5，在一些示例中，副轴承30上开设有第一过孔31，第一过孔31沿第二方向设置，第二方向可以为与副轴承30的轴向相平行的方向。第一过孔31的一端连通油池，另一端延伸至副轴承30朝向气缸40的一侧端面，以使第一过孔31沿第二方向贯穿副轴承30。油池内的油液可以沿着第一过孔31流动至气缸40。
请参阅图3、图6和图7，在一些示例中，副轴承30上开设有第一过孔31，第一过孔31穿设副轴承30设置，气缸40上开设有第二过孔41，第二过孔41可以沿第三方向设置，第三方向可以为与气缸40的轴向相平行的方向，第三方向也可以与第二方向相平行。第二过孔41贯穿气缸40设置，并且，第二过孔41的一端连通第一过孔31，第二过孔41的另一端延伸至气缸40朝向主轴承20的一侧端面。油池内的油液可以沿着第一过孔31进入第二过孔41，进而使油液被导引到气缸40朝向主轴承20的一侧端面处。
请参阅图3、图8和图9，在一些示例中，副轴承30上开设有第一过孔31，第一过孔31穿设副轴承30设置，气缸40上开设有第二过孔41，第一过孔31的一端连通油池，第一过孔31的另一端连通第二过孔41，第二过孔41的远离第一过孔31的一端延伸至气缸40朝向主轴承20的一侧端面。主轴承20上开设有导油孔21，导油孔21具有进油端口和出油端口，其中，导油孔21的进油端口和出油端口均位于主轴承20朝向副轴承30的一侧端面。导油孔21的进油端口连通第二过孔41的远离第一过孔31的一端，导油孔21的出油端口连通活塞50与主轴承20之间的装配间隙。油液经由第一过孔31进入第二过孔41，并通过导油孔21导引至活塞50与主轴承20之间的装配间隙，进而对主轴承20和活塞50进行润滑。当油液进入活塞50与主轴承20之间的装配间隙内时，在活塞50和主轴承20之间形成油膜，进而可以起到油膜密封效果。
主轴承20和活塞50之间的装配间隙所处区域压力低于压缩机壳体内排气压力，在压差作用下，压缩机壳体内高压油液依次进入第一过孔31、第二过孔41及导油孔21，第一过孔31、第二过孔41以及导油孔21形成独立的油道，使油液从活塞50的周向外侧导引至活塞50与主轴承20之间的装配间隙内。通过额外对活塞50端面及主轴承20进行油液补充，如图3所示，在压缩机吸气过程中，主轴承20与活塞50之间的装配间隙所处区域压力低于压缩机壳体内排气压力，在压差作用下，压缩机壳体内高压油液进入副轴承30的第一过孔31，经气缸40的第二过孔41以及主轴承20轴的导油孔21进入主轴承20与活塞50之间的装配间隙中，此时主轴承20与活塞50之间的装配间隙位于活塞50上端面上方，从而达到对活塞50端面间隙内油液补充作用，使得装配间隙密封油液量增加，从而减小活塞50与主轴承20间泄漏，提高压缩机冷量，进而提升压缩机能效。
在一些示例中，在第一过孔31、第二过孔41以及导油孔21形成的油路中，油路的最大内径为Dmax，其中，导油孔21的出油端口的内径小于Dmax。以使导油孔21的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。由于形成稳定的油膜密封，避免主轴承20与活塞50之间的装配间隙出现泄压，进而有效提升压缩机的使用性能。
为了控制导油孔21的出油端口的油量，在一些示例中，在上一示例的基础上，第二过孔41的内径为D2，导油孔21的出油端口的内径小于或等于第二过孔41的内径D2。通过控制导油孔21的出油端口的内径小于或等于第二过孔41的内径，以使导油孔21的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
在一些示例中，第一过孔31的内径为D1，导油孔21的出油端口的内径小于或等于第一过孔31的内径D1。通过控制导油孔21的出油端口的内径小于或等于第一过孔31的内径，以使导油孔21的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
在一些示例中，导油孔21的出油端口的内径小于或等于进油端口的内径。通过控制导油孔21的出油端口的内径小于或等于进油端口的内径，以使导油孔21的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
在一些示例中，在上述任一示例的基础上，导油孔21的出油端口的内径不超过2mm，以保证出油端口处的油液处于连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
在一些示例中，导油孔21的出油端口位于泵体组件的排气侧，通过使导油孔21的出油端口位于泵体组件的排气侧，避免第一过孔31、第二过孔41以及导油孔21形成的油路通道中存在高低压差作用，避免由于高低压差作用而导致压缩机壳体油池内油液不间断的通过油路通道进入压缩机泵体内，进而避免压缩机液击，继而避免出现产生压缩机可靠性问题。
进一步地，在一些示例中，气缸40形成有滑片槽42，定义滑片槽42的延伸方向为零度线，并以气缸40的中心为圆心，定义导油孔21的出油端口与圆心的连线沿压缩机旋转方向旋转至零度线所需的旋转角为A1，其中，A1小于180°，进而实现控制导油孔21的出油端口的油量，避免压缩机液击，以提高压缩机的可靠性。
请参阅图9和图10，在一些示例中，在上述示例任一的基础上，导油孔21为多段通孔相连通而成，以方便进行加工。具体地，在一些示例中，导油孔21包括第一过油孔22和第二过油孔23，其中，第一过油孔22的一端形成导油孔21的进油端口，并连通第二过孔41的远离第一过孔31的一端，并沿第一方向延伸设置，其中，第一方向可以为主轴承20的轴向方向，第一方向也可以与第二方向相平行；第二过油孔23连通第一过油孔22的远离第二过孔41的一端，第二过油孔23远离第一过油孔22的一端形成出油端口。
在制作主轴承20时，可以沿着主轴承20的轴线方向开设第一过油孔22，并自主轴承20的外周壁向内开设第二过油孔23，以使第一过油孔22的远离主轴承20的外表面的一端连通第二过油孔23，第二过油孔23延伸至主轴承20朝向活塞50的端面。在加工完成第二过油孔23之后，可以在第二过油孔23的靠近主轴承20的外周壁的一端设置堵头26，用于将第二过油孔23的一端封闭，以防止漏油。堵头26可以为现有的封堵材料。
在一些示例中，在上一示例的基础上，第一过油孔22的内径为导油孔21的进油端口的内径，第二过油孔23的末端的内径为导油孔21的出油端口的内径，第一过油孔22的内径为D3，其中，第二过油孔23的末端的内径小于或等于第一过油孔22的内径D3，以使导油孔21的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
进一步地，在一些示例中，导油孔21还包括第三过油孔24，其中，第三过油孔24的一端延伸轴承20与活塞50之间的装配间隙，第三过油孔24的另一端与第二过油孔23相连通。第三过油孔24可以与第一过油孔22相平行，也可以与第一过油孔22呈一定夹角。第二过油孔23可以沿主轴承20的径向设置。第三过油孔24的远离第二过油孔23的一端形成导油孔21的出油端口。第三过油孔24的内径为D5，第一过油孔22的内径为D3，其中，D5不大于D3，以使第三过油孔24的出油端口位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
请参阅图10，在一些示例中，第三过油孔24的内径为D5，第三过油孔24为直孔，其中，D5不大于2mm。
请结合参阅图5、图7以及图10，在一些示例中，导油孔21包括依次相连接的第一过油孔22、第二过油孔23以及第三过油孔24，其中，第一过油孔22的一端连通第二过孔41，第一过油孔22的一端形成导油孔21的进油端口；第三过油孔24的远离第二过油孔23的一端连通主轴承20与活塞50之间的装配间隙，以形成导油孔21的出油端口，另一端与第二过孔41相连通。第三过油孔24的内径为D5，第二过油孔23的内径为D4，其中，D5≤D4，以使第三过油孔24的末端位置保持连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。
进一步地，在一些示例中，第三过油孔24沿平行于主轴承20的轴线的方向延伸设置，第三过油孔24位于泵体组件的排气侧，通过使第三过油孔24位于泵体组件的排气侧，避免第一过孔31、第二过孔41、第一过油孔22、第二过油孔23以及第三过油孔24形成的油路通道中存在高低压差作用而导致压缩机壳体油池内油液不间断的通过油路通道进入压缩机泵体内，进而避免压缩机液击，继而避免出现产生压缩机可靠性问题。
具体地，气缸40形成有滑片槽，定义滑片槽42的延伸方向为零度线，并以气缸40的中心为圆心，第三过油孔24与圆心的连线沿压缩机旋转方向旋转至零度线所需角度为A2，其中，A2小于180°，进而使第三过油孔24位于泵体组件的排气侧。
请参阅图8、图10以及图11，在上述任一示例的基础上，主轴承20朝向活塞50的一侧开设有端面油槽25，端面油槽25具有开口，端面油槽25的开口朝向活塞50，以使端面油槽25连通活塞50与主轴承20之间的装配间隙；导油孔21的出油端口连通端面油槽25。端面油槽25能够在主轴承20表面形成用于容置油液的空间，进而可以扩大润滑面，增大主轴承20朝向活塞50的一侧端面的油量。为了防止液击现象，导油孔21的出油端口的内径不宜过大，通过设置端面油槽25，能够形成容置油液的空间，同时避免由于导油孔21的出油端口油量过大而导致的降低压缩机性能的问题。
在一些示例中，导油孔21包括依次相连接的第一过油孔22、第二过油孔23以及第三过油孔24，其中，第一过油孔22的一端连通第二过孔41，第一过油孔22的一端形成导油孔21的进油端口；第三过油孔24的一端连通主轴承20与活塞50之间的装配间隙，以形成导油孔21的出油端口，第三过油孔24连通端面油槽25，以将油液导引至端面油槽25。端面油槽25的表面积大于第三过油孔24的内径，进而通过端面油槽25扩大润滑面。在一些示例中，端面油槽25的宽度大于第三过油孔24的内径。在一些示例中，端面油槽25为与主轴承20同轴的弧形槽。在一些示例中，端面油槽25为多边形的凹槽结构。
在一些示例中，端面油槽25的长度与其宽度成反比，以使端面油槽25位置形成油封的同时，避免出现泄压，进而在实现润滑的同时，减少活塞50与主轴承20间的泄漏。
在压缩机吸气过程中，主轴承20端面油槽25所处区域压力低于压缩机壳体内排气压力，在压差作用下，压缩机壳体内高压油液通过第一过孔31经第二过孔41及导油孔21，最终到达主轴承20端面油槽25中，此时端面油槽25位于活塞50上端面上方，从而达到对活塞50端面间隙内油液补充作用，使得装配间隙密封润滑油量增加，从而减小活塞50与主轴承20间泄漏，提高压缩机冷量，进而提升压缩机能效。活塞50间隙端面油量仿真与以往压缩机(BASE)比较如下表1所示。
仕样 活塞50端面吸气侧油量 活塞50端面排气侧油量
BASE 3.36e-6 2.5e-7
本示例 3.49e-6 1.19e-6
表1：活塞端面供油量仿真数据(r/kg)
从表1所示数据可知，活塞50端面间隙吸排气侧油量均有所增加。
随曲轴10的旋转，当压缩机处于排气过程时，主轴承20的端面油槽25此时位于活塞50上端空腔上方，主轴承20端面油槽25内油液进入此空腔内，在曲轴10旋转过程中，逐步进入活塞50和气缸40内，从而对活塞50油液进行补充，使其润滑更加充分，降低活塞50与主轴承20之间的摩擦功耗，提高压缩机能效(Seer)。压缩机性能测试数据如表2所示。
表2：压缩机性能测试数据1
从表2所示数据可知，与以往压缩机(Base)相比，本示例中主轴承20端面油槽25方案在30Hz、60Hz、90Hz能效分别提升1.7pts、2.6pts、1.1pts。
在上一示例的基础上，在一些示例中，端面油槽25位于泵体组件的排气侧，进而避免由于油液通道中始终存在高低压差作用而导致压缩机壳体油池内油液不间断的通过此油路通道进入压缩机泵体内，继而导致压缩机液击而导致的压缩机可靠性问题。
进一步地，在一些示例中，端面油槽25具有远离圆心的边界；气缸40形成有滑片槽，定义滑片槽42的延伸方向为零度线，并以气缸40的中心为圆心，端面油槽25的边界的任一点与圆心的连线沿压缩机旋转方向旋转至零度线所需的旋转角度为A，其中，A小于180°，以避免由于油液通道中始终存在高低压差作用而导致压缩机壳体油池内油液不间断的通过此油路通道进入压缩机泵体内，继而导致压缩机液击而导致的压缩机可靠性问题。
请参阅图11，在一些示例中，气缸40的中心为圆心；端面油槽25具有远离圆心的边界，端面油槽25的边界的任一点与圆心之间的距离为L，其中：
L≤r-e-2/mm；
其中：r为活塞50半径，e为曲轴10偏心量。
端面油槽25边缘上任意一点圆心距应比活塞50半径与偏心量差值小2mm，其为保证此油槽与活塞50外径间存在一定密封距离，防止油槽没有油液充满时本身成为泄漏通道或余隙容积，导致压缩机性能下降；再次保证第三过油孔24的直径小于其他油液流通孔直径。
在一些示例中，其直径需小于第三过油孔24的内径不超过2mm，其主要保证第三过油孔24中油液处于连续充满状态，进而保持良好的润滑效果，形成稳定的油膜密封，同时也不会因流通孔过大而导致大量油液进入泵体造成液击现象。端面油槽25深度不超过0.5mm，当端面油槽25深度增加后，会导致有槽内油液无法充满，成为低压区，活塞50端面油液会向此低压区泄漏，影响活塞50端面油膜，进而影响活塞50端面密封，导致泄漏。与以往压缩机(BASE)性能对比数据如表3所示。
表3：压缩机性能测试数据2
由上表3可知，当主轴承20的端面油槽25深度较大时，其在30Hz、60Hz、90Hz能效分别提升-2.53pts、-0.88pts、0.02pts，能效下降明显。
本发明在上述任一示例的基础上，还提出一种活塞式压缩机，活塞式压缩机包括上述任一示例中所述的泵体组件。值得注意的是，由于本发明活塞式压缩机的示例基于上述泵体组件的示例，因此，本发明泵体组件的示例包括上述泵体组件的全部示例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。
本发明在上述任一示例所述的活塞式压缩机的基础上，还提出一种制冷设备，制冷设备包括上述任一示例所述的活塞式压缩机。值得注意的是，由于本发明制冷设备的示例基于上述活塞式压缩机的示例，因此，本发明制冷设备的示例包括上述活塞式压缩机的全部示例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (15)

1.一种泵体组件，用于活塞式压缩机，所述活塞式压缩机具有油池，所述泵体组件包括主轴承、气缸、活塞以及副轴承，所述气缸设于所述主轴承及所述副轴承之间，所述活塞设于所述气缸内，其特征在于，所述副轴承穿设有第一过孔，所述第一过孔用于连通所述油池；所述气缸穿设有第二过孔，所述第二过孔与所述第一过孔连通；所述主轴承开设有导油孔，所述导油孔具有进油端口和出油端口，所述导油孔的进油端口通过所述第二过孔连通所述第一过孔，所述导油孔的出油端口连通所述活塞与所述主轴承之间的装配间隙；所述导油孔的出油端口位于所述泵体组件的排气侧，所述主轴承和所述活塞之间的所述装配间隙所处区域压力低于所述活塞式压缩机壳体内排气压力。
2.如权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述导油孔包括：
第一过油孔，开设于所述主轴承，并沿第一方向延伸设置，所述第一过油孔的一端形成所述进油端口；以及
第二过油孔，开设于所述主轴承，所述第二过油孔连通所述第一过油孔的远离所述第二过孔的一端，所述第二过油孔远离所述第一过油孔的一端形成所述出油端口。
3.如权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述导油孔还包括：
第三过油孔，开设于所述主轴承，并沿所述第一方向延伸设置，所述第三过油孔通过所述第二过油孔与所述第一过油孔相连通，所述第三过油孔远离所述第二过油孔的一端形成所述出油端口。
4.如权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述第二过油孔的内径为D4，所述第三过油孔的内径为D5，其中，D5不大于D4。
5.如权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述第一过孔的内径为D1，所述第二过孔的内径为D2，所述第一过油孔的内径为D3，其中：D5不大于D1；和/或，D5不大于D2；和/或，D5不大于D3。
6.如权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述第三过油孔的内径为D5，其中，D5不大于2mm。
7.如权利要求1至6中的任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述第一过孔、第二过孔以及所述导油孔相连通形成油路，所述油路的最大内径为Dmax，所述导油孔的出油端口的内径小于Dmax。
8.如权利要求1至6中的任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述主轴承朝向所述活塞的一侧开设有端面油槽，所述端面油槽具有朝向所述活塞与所述主轴承之间的装配间隙的开口；所述导油孔的出油端口与所述端面油槽的位置相对应。
9.如权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述端面油槽位于所述泵体组件的排气侧。
10.如权利要求9所述的泵体组件，其特征在于，所述气缸形成有滑片槽，定义所述滑片槽的延伸方向为零度线，并以所述气缸的中心为圆心，所述端面油槽具有远离所述圆心的边界；定义所述端面油槽的边界的任一点与所述圆心的连线沿压缩机旋转方向旋转至所述零度线所需的旋转角度为A，所述A小于180°。
11.如权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述气缸的中心为圆心；所述端面油槽具有远离所述圆心的边界，所述端面油槽的边界的任一点与所述圆心之间的距离为L至少比所述泵体组件的活塞半径与曲轴偏心量的差值小2mm。
12.如权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述端面油槽的深度为H，其中，H不大于0.5mm。
13.如权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述端面油槽的长度与其宽度成反比。
14.一种活塞式压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至13中的任一项所述的泵体组件。
15.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求14所述的活塞式压缩机。
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