CN115155347A - 一种乙烯与氧气混合用的混合器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乙烯与氧气混合用的混合器，包括外筒体、分层隔板、分布板、喷射环、乙烯入口、氧气入口、缩口圆锥筒；喷射环固定于分布板上；分布板与外筒体封闭端之间形成进料区，分布板与喷射环所处的外筒体内形成分布区，喷射环与外筒体敞口端之间形成射流混合区；分层隔板将进料区分割为乙烯进料区和氧气进料区，分别连接乙烯入口和氧气入口；分布板和喷射环将分布区分割为由外向内交替排布的乙烯环形通道和氧气环形通道；乙烯进料区内的分布板上开设乙烯通道孔，与相应的乙烯环形通道对应；氧气进料区内的分布板上开设氧气通道孔，与相应的氧气环形通道对应，缩口圆锥筒与外筒体同轴设置。本发明可使乙烯与氧气均匀混合，安全可靠。

Description

一种乙烯与氧气混合用的混合器

技术领域

本发明属于混合设备技术领域，具体涉及一种乙烯与氧气混合用的混合器。

背景技术

环氧乙烷(EO)是乙烯工业下游衍生物中仅次于聚乙烯的重要化工产品，应用领域广泛，主要用于生产非离子型表面活性剂、乙醇胶、乙二醇醋、聚酶多元醇、氧化胆碱及医药等精细化工产品，还可用作食品，化妆品，手术设备等医疗设备的消毒灭菌剂。环氧乙烷下游产品种类可达6000多种，生产具有广阔前景。

环氧乙烷工业生产技术主要有氯醇法和乙烯直接氧化法两种方法，早期以氯醇法为主，由于氯醇法生产过程中使用氯气并生成大量氯化氢，对设备、建筑物及辅助设施的腐蚀破坏严重，此外废水、废气、废料难以处理，氯醇法已基本被乙烯直接氧化法替代。乙烯直接氧化法根据氧化剂的不同，又可分为空气氧化法和氧气氧化法，空气的氧化法通常运行成本较低、催化剂选择性好，但投资较高、转化率低，目前主流的生产方法为氧气氧化法，通过乙烯与氧气反应合成环氧乙烷。此时，反应前必须要完成乙烯和氧气的混合，但乙烯易燃易爆，且爆炸范围较宽，如果控制不当极易发生燃爆事故，危险极高，因此乙烯与氧气的混合是环氧乙烷生产关键工艺和设备。

目前工业生产中常用的混合方法主要有搅拌混合、静态混合器混合、喷射流混合。搅拌混合主要用机械搅拌等外部机械能的方式强化流体的宏观混合，但由于化工产品往往易燃易爆、剧毒、受热易反应，机械搅拌很可能提供燃烧所需的火花和热量，且存在运动部件密封较为困难、易泄漏，因此搅拌混合很难用于乙烯与氧气的混合。静态混合器混合的方法一般是在混合器或管路中设置挡板等结构来扰乱流体流动，增加流体层流运动的速度梯度或形成湍流，实现物流的混合，但乙烯和氧气的混合爆炸范围较宽，在静态混合器混合比例难以控制，很难实现乙烯和氧气的精准混合，因此静态混合器也很难用于乙烯与氧气的混合。

喷射流混合是利用高速射流卷吸效应，通过将快速运动的流体(即射流)，注射到缓慢流动或静止的流体(即主流体)中，由于射流和主流体的速度差，在射流边界形成了一个混合层。该混合层沿着射流流动方向扩展，通过夹带和混合，使主流体进入射流中，二股流体混合均匀。由于结构简单、无旋转部件、工作可靠、混合剧烈、传质传热速率快等优势，已成为工业生产中混合方式。

目前工业上应用的乙烯氧气混合器常用为主体流侧面进料、射流为列管进料的混合方式，总体来看射流为单点的喷射，环向上不均匀、射流混合效果不好；主流侧向进入混合器后流动方向发生转变，混合器内的流动不均匀，且对列管冲击较大、列管易断裂，结构设计不合理，需要不断改进。

专利CN 105214528A公开了一种烯烃与氧气的混合器，主要是在氧气管道的末端对称设置了若干个氧气分散管，每个氧气分散管上均匀分布了若干个氧气分散孔，氧气管道通过氧气分散孔与混合室连通。但从烯烃管道的截面来看，氧气分散孔在管道中心处较密集，在壁面附近较稀疏。混合过程中氧气在主管中心处浓度可能高于壁面附近，混合不均匀，影响混合效果，易导致安全事故。

专利CN 108310989 B公开一种乙烯和氧气的快速混合设备，在混合室内布设若干氧气螺旋分配管，螺旋分配管平面与乙烯流动方向垂直，每个螺旋分配管上均匀分布若干个氧气喷嘴，喷嘴方向与乙烯流动方向一致，从主流道进入的乙烯与螺旋分配管喷嘴喷射出的氧气在混合区快速混合，较好地解决了乙烯和氧气的混合。但由于氧气进料管道在主管道分成若干支分配管进入乙烯主管，各氧气分支管内氧气可能不相同，将导致氧气在混合区内混合不均匀，影响混合效果，易导致安全事故。

综上所述，乙烯与氧气的混合是十分重要的生产环节，混合过程中要穿越爆炸区间，危险性极高，混合时必须保证乙烯与氧气均匀混合并远离爆炸区间。目前喷射流混合技术存在混合不均匀、易导致安全事故的技术问题，需要进一步改进。

发明内容

为了解决现有技术存在混合不均匀、易导致安全事故的技术问题，本发明提供了一种乙烯与氧气混合用的混合器，使乙烯与氧气在混合过程中快速穿越爆炸区间，均匀混合后远离爆炸区间，达到安全性的目的。

本发明提供的乙烯与氧气混合用的混合器包括外筒体、分层隔板、分布板、喷射环、乙烯入口、氧气入口和缩口圆锥筒；外筒体呈圆筒状，一端封闭，另一端敞口；喷射环呈两端敞口的圆筒状；分布板固定于外筒体内部，喷射环一端沿外筒体轴线固定于分布板上，与外筒体同轴设置；分布板与外筒体封闭端之间的空间形成进料区，分布板与喷射环所处的外筒体内空间形成分布区，喷射环与外筒体敞口端之间的空间形成射流混合区；分层隔板位于进料区，沿外筒体轴线垂直固定于分布板上，并将进料区分割为乙烯进料区和氧气进料区两类，乙烯入口与乙烯进料区连接，氧气入口与氧气进料区连接；分布板和喷射环将分布区分割为沿外筒体径向由外向内、直径由大到小的环形通道，环形通道分为乙烯环形通道和氧气环形通道两类，二者沿外筒体径向由外向内交替排布；乙烯进料区内的分布板上开设乙烯通道孔，与相应的乙烯环形通道对应；氧气进料区内的分布板上开设氧气通道孔，与相应的氧气环形通道对应；缩口圆锥筒设于射流混合区内，缩口圆锥筒两端敞口，以其大端固定于外筒体内壁上并与外筒体同轴设置，混合气体入口端为缩口圆锥筒大端，混合气体出口端为缩口圆锥筒小端。

所述喷射环的具体数量可根据实际工况确定，以2～12个为宜，优选3～8个。喷射环大环套小环，沿外筒体径向层层嵌套，均与外筒体同轴设置。

所述外筒体可由壳体和封头组成，外筒体封闭端可采用封头或法兰盖等形式进行封闭；外筒体敞口端供混合后的混合气体进入后续流程；外筒体从便于制造、中心对称便于分配均匀的目的考虑，宜为圆筒，直径宜为200～3000mm。

所述分层隔板的数量可以根据实际工况确定，以2～6个为宜，优选3～5个。分层隔板与分布板一起将外筒体的进料区分为乙烯进料区和氧气进料区两类，两类进料区沿外筒体周向交替排布，每个乙烯进料区和氧气进料区均为封闭区域；每个封闭区域应密封严格，禁止物料互窜；每个封闭区域的对应外筒体上设置相应的乙烯入口或氧气入口，供外部氧气或乙烯进入。增加分层隔板的数量，可增加乙烯进料区和氧气进料区的数量，促进分布区内乙烯、氧气在各自的环形通道内快速均匀扩散，减少环向扩散的最大距离，增加乙烯、氧气在各自的环形通道内的均匀度，缩短整流长度和喷射环长度。

由于乙烯进料区的分布板上仅开设与乙烯环形通道对应的乙烯通道孔，氧气进料区的分布板上仅开设与氧气环形通道对应的氧气通道孔，乙烯和氧气将通过各自的通道孔进入各自的环形通道，互不掺混，以进行后续的射流混合。

喷射环与分布板两侧的密封应采用焊接、粘接等可靠的方式进行密封，由于乙烯与氧气的爆炸范围宽，危险性极高，必须要做好混合设备的密封。总体来说，喷射环与分布板的密封应确保氧气仅在氧气环形通道内向射流混合区输送，不进入乙烯环形通道、且不得向乙烯环形通道前端的乙烯区域扩散；乙烯不进入氧气环形通道，仅在乙烯环形通道内向射流混合区输送，且不得向氧气环形通道前端的氧气区域扩散，以此确保混合设备的本质安全。

为保证乙烯与氧气形成射流混合，乙烯环形通道与氧气环形通道是交替排布的，乙烯环形通道的径向宽度大于氧气环形通道的径向宽度。

作为改进，分布区最外圈的环形通道为乙烯环形通道。

喷射环长度的确定可考虑以下两个方面：

一方面，氧气从分布板上的氧气通道孔进入氧气环形通道后，先向氧气环形通道内没有氧气直接进入的区域扩散，当氧气在氧气环形通道内分布均匀后再进入射流混合区。氧气环形通道起到导流氧气、整流氧气，将氧气在氧气环形通道内环向均匀分布的作用，因此要求喷射环有一定的轴向长度；

另一方面，乙烯从分布板上的乙烯通道孔后进入乙烯环形通道后，在乙烯环形通道内向没有乙烯直接进入的区域扩散，当乙烯在乙烯环形通道内均匀分布后再进入射流混合区。喷射环起到将环向的乙烯整流，达到使乙烯在乙烯环形通道内沿环向均匀分布的目的，因此同样也要求喷射环有一定的轴向长度；

喷射环的最终长度取以上两者确定的长度的最大者，并保留一定的裕量，以便提供更大的操作弹性。

作为进一步改进，为缩短分布区内喷射环对乙烯的整流长度，促进乙烯更快向没有乙烯直接进料的乙烯环形通道区域扩散，降低喷射环和混合设备的长度，可连续或间断地在乙烯环形通道内与乙烯通道孔对应的部分内壁上设置乙烯挡板，乙烯挡板的高度小于乙烯环形通道的径向宽度，优取小于乙烯环形通道径向宽度的1/2，以增加乙烯进入乙烯环形通道后的流动阻力，促进乙烯向未直接开乙烯通道孔的乙烯环形通道位置流动，使乙烯在更短距离内实现在环形通道内的均匀分布。

当乙烯、氧气经过喷射环的整流、在各自的环形通道内分布均匀后，进入射流混合区。由于氧气环形通道的截面总面积小于氧气入口总面积，氧气在氧气环形通道内输送速度增大，可达到20～100m/s，快速运动的氧气流体高速注射到相对低速的主流体即乙烯流中，在射流边界，由于氧气射流和乙烯主流体的速度差，形成了一个混合层，该混合层沿着氧气射流流动方向扩展，通过夹带和混合，使主流体乙烯进入氧气射流中，达到快速通过爆炸范围、快速混合的目的。在设计环形通道的大小、喷射环位置和乙烯通道孔的位置时，应做到从不同氧气环形通道喷出的氧气在一定的距离内不得交叉和撞击壁面，以实现对氧气和乙烯混合比例的控制，以避免发生爆炸。在射流混合区内乙烯和氧气先射流混合，氧气快速穿越爆炸危险区，再经缩口圆锥筒完成进一步混合后，远离爆炸范围并离开混合设备。

所述缩口圆锥筒沿外筒体轴线可间隔设置一个或两个或多个，混合气体入口端为缩口圆锥筒大端，混合气体出口端为缩口圆锥筒小端。大端直径与小端直径的比值为R，R的大小为：1<R≤3，优选：1<R≤2；缩口圆锥筒的锥角为D，D的大小为：30度≤D≤150度，优选：60度≤D≤120度。缩口圆锥筒的设置，可使从不同直径喷出的乙烯和氧气在整个外筒体径向上进行收集、充分接触、混合均匀。

作为改进方案，为使射流混合后的流动更加顺畅，少出现或不出现流动“死区”等易积聚、不流动的区域，在部分或全部缩口圆锥筒后方设置扩口圆锥筒，缩口圆锥筒和扩口圆锥筒具有相同的大端直径和小端直径，二者以小端固定连接成一整体，从而使外筒体内壁与缩口圆锥筒和扩口圆锥筒围成的截面为三角形的环形空间形成封闭区间，可防止混合气体在缩口圆锥筒后方形成混合气体的不流动区域。

作为进一步的改进方案，可以在外筒体中心轴线处、缩口圆锥筒后方可设置中心导流块，中心导流块为圆锥体或棱状多面体，将由缩口圆锥筒向外筒体中心轴线处汇集的混合气体重新向外筒体径向方向引流、均布。棱状多面体宜为正多面体，这样的好处是从中心向外筒体各周向引流的流量更加均匀，混合气体的流量在周向上更易保持一致。棱状正多面体底面的外接圆直径宜为外筒体直径的30％到70％，顶点宜在距缩口圆锥筒大端0.1倍外筒体直径距离之后。

作为更进一步的方案，为一步加强混合区内的混合程度，在中心导流块外侧可设置旋转导叶。所述旋转导叶呈螺旋状，旋转导叶相邻两叶片间的距离宜为0.05～1倍棱状正多面体底面外接圆直径或0.05～1倍圆锥体底面圆直径，优选为0.1～0.6倍。混合气体在缩口圆锥筒的收缩、加速作用后，在中心导流块旋转导叶的引流作用下，在中心导流块和外筒体之间的环形空间内旋转向前，混合程度进一步加强，混合气体在圆筒周向上进一步充分混合。

作为更进一步的方案，中心导流块外侧的旋转导叶可设置为间断的、不连续的，相邻两层旋转导叶间隔布置，即上层设置有旋转导叶的位置，下层不设置旋转导叶。旋转导叶的功能是将外筒体内周向上的混合气体进行转向、混合并重新分布，间断型旋转导叶既可以实现对混合气体的导流、在周向上的混合，也可以同时实现混合气体在外筒体轴向上的掺混，外筒体内部还不至于产生过强的旋流而引起振动等不利因素。为实现上述目的，单个间断的旋转导叶宜为旋转导叶圆周长度的3％～25％，单个间断部分宜为旋转导叶圆周长度的3％～25％，相邻两层旋转导叶的重叠部分不宜超过间断距离的20％。

作为进一步的改进，乙烯与氧气混合用的混合器可设置静电接地装置，以消除静电对混合过程的影响，防止静电积聚，增加混合设备的安全性，增加本质安全。

作为进一步的改进，考虑到混合设备危险性极高，乙烯与氧气混合用的混合器外部可设置防爆墙，将极端事故工况的损失降到最低。

作为进一步的改进，考虑到混合设备危险性极高，乙烯与氧气混合用的混合器可设置联锁控制系统，当测得测量点氧含量超标时，减小氧气供应或从氧气入口通入氮气等惰性气体，使混合过程远离爆炸极限。

本发明具有以下有益效果：

1)利用高速氧气的喷射和卷吸作用，使乙烯和氧气迅速通过爆炸极限、快速混合，减小混合过程的物理域和时间域，达到安全混合的目的；

2)通过同轴设置的多层喷射环的导流作用实现了使乙烯与氧气同向进入混合设备，氧气从不同直径的氧气环形通道向混合设备内环向均匀、连续地喷出，易于混合均匀，操作弹性大；通过对氧气喷射流的流速、喷射流的位置的设置实现了乙烯和氧气的准确混合；

3)通过设置缩口圆锥筒，使乙烯和氧气在射流混合区混合的更加充分，提升混合效果；

4)通过静电消除装置、防爆墙、联锁控制系统等保证了混合设备的安全性。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是本发明的分程隔板为两个时进料区轴向结构示意图。

图3是本发明的中心导流块的一种结构示意图；

图4是本发明的中心导流块的另一种结构示意图；

图5是图4中上层旋转导叶的俯视结构示意图；

图6是图4中下层旋转导叶的俯视结构示意图。

图中：A-进料区，B-分布区，C-射流混合区，1-外筒体，2-乙烯入口，3-分程隔板，4-氧气入口，5-分布板，6-氧气通道孔，7-乙烯通道孔，8-乙烯挡板，9-喷射环，10-乙烯环形通道，11-氧气环形通道，12-缩口圆锥筒，13-扩口圆锥筒，14-中心导流块，15-连续的旋转导叶，16-间断的旋转导叶。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

图1是本发明的一种结构示意图，如图所示，

本发明的乙烯与氧气混合用的混合器包括外筒体1、分层隔板3、分布板5、喷射环9、乙烯入口2、氧气入口4、缩口圆锥筒12、扩口圆锥筒13和中心导流块14；外筒体1呈圆筒状，左端封闭，右端敞口；喷射环9呈两端敞口的圆筒状，喷射环9的数量为六个；分布板5固定于外筒体1内壁上，喷射环9左端沿外筒体1轴线焊接于分布板5上，与外筒体1同轴设置，喷射环9右端为自由端；分布板5与外筒体1封闭端即左端之间的空间形成进料区A，分布板5与喷射环9所处的外筒体1内空间形成分布区B，喷射环9与外筒体1敞口端即右端之间的空间形成射流混合区C；分层隔板3位于进料区A，沿外筒体1轴线垂直固定于分布板5上，并将进料区A分割为乙烯进料区和氧气进料区两类，乙烯入口2与乙烯进料区连接，氧气入口4与氧气进料区连接；分布板5和喷射环9将分布区B分割为沿外筒体1径向由外向内、直径由大到小的七个环形通道，这七个环形通道包括四个乙烯环形通道10和三个氧气环形通道11，乙烯环形通道10和氧气环形通道11沿外筒体1径向由外向内交替排布；乙烯进料区内的分布板上开设乙烯通道孔7，与相应的乙烯环形通道10对应；氧气进料区内的分布板上开设氧气通道孔6，与相应的氧气环形通道11对应；在进料区A和分布区B内，乙烯和氧气不发生物料混合；缩口圆锥筒12、扩口圆锥筒13和中心导流块14设于射流混合区C内，中心导流块14设于外筒体1中心轴线处、缩口圆锥筒12的后方，中心导流块14为棱状多面体；在部分缩口圆锥筒12后方设置扩口圆锥筒13，缩口圆锥筒12和扩口圆锥筒13以小端固定连接成一整体，从而使外筒体1内壁与缩口圆锥筒12和扩口圆锥筒13围成的截面为三角形的环形空间形成封闭区间，可防止混合气体在缩口圆锥筒12后方形成混合气体的不流动区域。

在乙烯环形通道10内与乙烯通道孔7对应的部分内壁上设置有乙烯挡板8，乙烯挡板8的高度小于乙烯环形通道10的径向宽度，以增加乙烯进入乙烯环形通道10后的流动阻力，促进乙烯向未直接开乙烯通道孔的乙烯环形通道位置流动，使乙烯在更短距离内实现在环形通道内的均匀分布。

图2是本发明的分程隔板为两个时进料区轴向结构示意图，如图所示，分层隔板3为两个，垂直相交，将进料区分割为两个乙烯进料区和两个氧气进料区，两个乙烯进料区对应两个乙烯入口2，两个氧气进料区对应两个氧气入口4，乙烯进料区和氧气进料区沿分布板5周向交替排布。分布板5为圆形平板，其上开设氧气通道孔6和乙烯通道孔7。氧气通道孔6在图中用径向宽度窄的圆弧形阴影表示，乙烯通道孔7在图中用径向宽度宽的圆弧形阴影表示。分布板5上的未开孔区为非阴影区。

图3是本发明的中心导流块的一种结构示意图，如图所示，中心导流块14为圆锥体，其外侧设有连续的旋转导叶15，连续的旋转导叶15相邻两叶片间的距离为0.1～0.6倍圆锥体底面圆直径。

图4是本发明的中心导流块的另一种结构示意图，如图所示，中心导流块14为圆锥体，其外侧设有间断的旋转导叶16。

图5是图4中上层旋转导叶的俯视结构示意图，图6是图4中下层旋转导叶的俯视结构示意图；图中给出了间断的旋转导叶16的相对位置。

如图1和图2所示，本发明工作时：

乙烯从乙烯入口2进入乙烯进料区，经分布板5上的乙烯通道孔7进入乙烯环形通道10，在乙烯环形通道10内先向没有乙烯直接进入的区域扩散，当乙烯在乙烯环形通道10内均匀分布后再进入射流混合区C；

氧气从氧气入口4进入氧气进料区，经分布板5上的氧气通道孔6进入氧气环形通道11，在氧气环形通道11内先向没有氧气直接进入的区域扩散，当氧气在氧气环形通道11内均匀分布后再进入射流混合区C；

在射流混合区C内，乙烯和氧气先射流混合再经缩口圆锥筒12、扩口圆锥筒13和中心导流块14的进一步混合，以实现预期混合效果。

Claims (14)

1.一种乙烯与氧气混合用的混合器，其特征在于：包括外筒体、分层隔板、分布板、喷射环、乙烯入口、氧气入口和缩口圆锥筒；外筒体呈圆筒状，一端封闭，另一端敞口；喷射环呈两端敞口的圆筒状；分布板固定于外筒体内部，喷射环一端沿外筒体轴线固定于分布板上，与外筒体同轴设置；分布板与外筒体封闭端之间的空间形成进料区，分布板与喷射环所处的外筒体内空间形成分布区，喷射环与外筒体敞口端之间的空间形成射流混合区；分层隔板位于进料区，沿外筒体轴线垂直固定于分布板上，并将进料区分割为乙烯进料区和氧气进料区两类，乙烯入口与乙烯进料区连接，氧气入口与氧气进料区连接；分布板和喷射环将分布区分割为沿外筒体径向由外向内、直径由大到小的环形通道，环形通道分为乙烯环形通道和氧气环形通道两类，二者沿外筒体径向由外向内交替排布；乙烯进料区内的分布板上开设乙烯通道孔，与相应的乙烯环形通道对应；氧气进料区内的分布板上开设氧气通道孔，与相应的氧气环形通道对应；缩口圆锥筒设于射流混合区内，缩口圆锥筒两端敞口，以其大端固定于外筒体内壁上并与外筒体同轴设置，混合气体入口端为缩口圆锥筒大端，混合气体出口端为缩口圆锥筒小端。

2.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述喷射环的数量为2～12个。

3.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述分层隔板的数量为2～6个。

4.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述乙烯进料区和氧气进料区沿外筒体周向交替排布。

5.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述乙烯环形通道的径向宽度大于氧气环形通道的径向宽度。

6.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述乙烯环形通道内与乙烯通道孔对应的部分内壁上设置乙烯挡板，乙烯挡板的高度小于乙烯环形通道的径向宽度。

7.根据权利要求6所述的混合器，其特征在于：所述乙烯挡板的高度小于乙烯环形通道径向宽度的1/2。

8.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述分布区最外圈的环形通道为乙烯环形通道。

9.根据权利要求1所述的混合器，其特征在于：所述缩口圆锥筒沿外筒体轴线间隔设置两个或多个。

10.根据权利要求1或9所述的混合器，其特征在于：所述部分或全部缩口圆锥筒后方设置扩口圆锥筒，缩口圆锥筒和扩口圆锥筒具有相同的大端直径和小端直径，二者以小端固定连接成一整体，从而使外筒体内壁与缩口圆锥筒和扩口圆锥筒围成的截面为三角形的环形空间形成封闭区间。

11.根据权利要求1或9所述的混合器，其特征在于：在所述外筒体中心轴线处、缩口圆锥筒后方设置中心导流块，中心导流块为圆锥体或棱状多面体。

12.根据权利要求10所述的混合器，其特征在于：在所述外筒体中心轴线处、缩口圆锥筒后方设置中心导流块，中心导流块为圆锥体或棱状多面体。

13.根据权利要求11所述的混合器，其特征在于：所述中心导流块外侧设置旋转导叶，旋转导叶为连续的旋转导叶或间断的旋转导叶。

14.根据权利要求12所述的混合器，其特征在于：所述中心导流块外侧设置旋转导叶，旋转导叶为连续的旋转导叶或间断的旋转导叶。

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