CN115155111B - 一种气液分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种气液分离装置，包括：密封筒体的侧壁的靠近上端的位置设置气液混合工质进口，靠近下端的位置设置液相工质出口，密封筒体内设置气相流动管道，密封筒体的侧壁的内表面和气相流动管道的侧壁的外表面之间连接有围绕气相流动管道的螺旋导流板；气相流动管道内具有第一偏心喇叭形流道，第一偏心喇叭形流道的上端和下端分别具有第一连通口和第二连通口，第一连通口和第二连通口相对于气相流动管道的中心轴线偏心设置，并相对于气相流动管道的中心轴线对称；第一偏心喇叭形流道的相对的两侧壁的内表面通过弧形分隔件连接，弧形分隔件位于第一连通口的下方，朝向第一偏心喇叭形流道的偏心一侧弯曲。该装置提高气液分离的效率和效果。

Description

一种气液分离装置

技术领域

本发明涉及气液分离技术领域，尤其涉及一种气液分离装置。

背景技术

换流阀冷却系统是特高压换流站关键设备的散热保障，也是换流阀的主要薄弱环节之一。近年来，我国直流输电技术在电压等级、传输容量和输电距离等方面取得了重大突破。换流阀是高压直流输电的核心设备，随着电压等级提升，换流阀损耗也随之大幅提升，这对换流阀冷却系统带来了极大挑战。

现有技术中，换流阀冷却系统分为内冷系统和外冷系统。内冷系统大多采用去离子水作为冷却介质。冷却水通过散热器将换流阀中的热量带走，再流至外冷系统降温。为了提高外冷系统的冷却能力，现有技术可采用相变材料作为冷却介质。利用相变材料发生相变过程与外界系统进行热交换，从而达到可控储放热进行热管理的目的。所谓相变，就是相态的转变。相变过程存在能量的变化，这种相变过程中存在的吸收或释放的热量即称为相变潜热，较显热储能而言，相变潜热储能具有储能密度大、能量吸收与释放过程可逆以及储能稳定等特点。同时当相变材料处于低温环境时，可以通过液化并释放热量，有效储蓄了低温环境中的冷量。

相变材料散热过程发生相变后形成气液混合工质，如何将这部分气液混合工质进行高效的气液分离，将液相回收循环用于散热是亟待解决的问题之一。

发明内容

本发明实施例提供一种气液分离装置，以解决现有技术在相变材料散热过程发生相变后形成气液混合工质，无法高效对气液混合工质进行气液分离的问题。

本发明实施例公开了如下的技术方案：

一种气液分离装置，包括：密封筒体、上下贯通的气相流动管道和螺旋导流板；所述密封筒体的侧壁的靠近上端的位置设置气液混合工质进口，所述密封筒体的侧壁的靠近下端的位置设置液相工质出口，所述密封筒体内设置竖向延伸且悬空的气相流动管道，所述密封筒体的侧壁的内表面和所述气相流动管道的侧壁的外表面之间连接有围绕所述气相流动管道的所述螺旋导流板；

所述气相流动管道内具有第一偏心喇叭形流道，所述第一偏心喇叭形流道的上端和下端分别具有第一连通口和第二连通口，所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口和第二连通口均相对于所述气相流动管道的中心轴线偏心设置，并且相对于所述气相流动管道的中心轴线对称；所述第一偏心喇叭形流道的相对的两侧壁的内表面通过弧形分隔件连接，所述弧形分隔件位于所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口的下方，并且朝向所述第一偏心喇叭形流道的偏心一侧弯曲。

进一步：所述第一偏心喇叭形流道的数量为至少两个，相邻两个所述第一偏心喇叭形流道中，位于上方的所述第一偏心喇叭形流道的第二连通口连通位于下方的所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口。

进一步：所述气相流动管道内还具有位于最下端的第二偏心喇叭形流道，所述第二偏心喇叭形流道的上端和下端分别具有第三连通口和第四连通口，所述第三连通口相对于所述气相流动管道的中心轴线偏心设置，所述第三连通口连通相邻的所述第一偏心喇叭形流道的第二连通口。

进一步：所述第一偏心喇叭形流道的所述第一连通口和所述第二连通口均与所述气相流动管道的中心轴线相切。

进一步：所述第二偏心喇叭形流道的第三连通口与所述气相流动管道的中心轴线相切。

进一步：相邻两个所述第一偏心喇叭形流道中，位于下方的所述第一偏心喇叭形流道的偏心一侧的侧壁的外表面与位于上方的所述第一偏心喇叭形流道的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。

进一步：所述第二偏心喇叭形流道的偏心一侧的侧壁的外表面与相邻的所述第一偏心喇叭形流道的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。

进一步：对于所述第一偏心喇叭形流道，该第一偏心喇叭形流道的下端曲面的所述第二连通口的偏心一侧的边缘点的切线与该第一偏心喇叭形流道的偏心一侧对应的所述气相流动管道的侧壁之间的夹角不大于120°。

进一步，所述气液分离装置还包括：上下贯通的外筒体、气液混合工质输入管道、液相工质输出管道和风机；所述密封筒体位于所述外筒体内，所述外筒体的侧壁的内表面和所述密封筒体的侧壁的外表面之间连接有多个间隔均匀的散热翅片，所述气液混合工质输入管道穿过所述外筒体后连通所述气液混合工质进口，所述液相工质输出管道穿过所述外筒体后连通所述液相工质出口，所述风机安装在所述外筒体内，并且位于所述密封筒体的下方，用于向所述密封筒体吹风。

进一步：所述密封筒体为锥形，所述密封筒体的上端面面积大于所述密封筒体的下端面面积。

本发明实施例的气液分离装置，可提高气液分离的效率和效果，有利于回收液相的相变材料，以便将该液相的相变材料循环用于外冷系统，以冷却换流阀。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一优选实施例的气液分离装置的主视图；

图2是图1中A-A向的剖视图；

图3是本发明一优选实施例的气液分离装置的右视图；

图4是图3中B-B向的剖视图；

图5是本发明一优选实施例的气液分离装置的立体图；

图6是本发明一优选实施例的气液分离装置的螺旋导流板围绕气相流动管道的示意图；

图7是本发明一优选实施例的气液分离装置的气相流动管道的俯视图；

图8是本发明一优选实施例的气液分离装置的气相流动管道内具有一个第一偏心喇叭形流道的示意图；

图9是本发明一优选实施例的气液分离装置的气相流动管道内具有两个第一偏心喇叭形流道的示意图；

图10是本发明一优选实施例的气液分离装置的气相流动管道内具有两个第一偏心喇叭形流道和第二偏心喇叭形流道的示意图；

图11是本发明一优选实施例的气液分离装置的第一偏心喇叭形流道的透视示意图；

图12是本发明一优选实施例的气液分离装置的第二偏心喇叭形流道的立体示意图；

图13是本发明另一优选实施例的气液分离装置的主视图；

图14是图13中A-A向的剖视图；

图15是本发明另一优选实施例的气液分离装置的右视图；

图16是图15中B-B向的剖视图；

图17是本发明另一优选实施例的气液分离装置的散热翅片与密封筒体的示意图；

图18是本发明实施例的气液分离装置内的工质流动的示意图；

图19是本发明实施例的气液分离装置的气相流动管道内的气相工质正向向上流动的示意图；

图20是本发明实施例的气液分离装置的气相流动管道内的气相工质逆向向下流动的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明实施例1公开了一种气液分离装置。该气液分离装置用于换流阀的外冷系统。如图1～8、11所示，该气液分离装置包括如下的结构：密封筒体1、上下贯通的气相流动管道2和螺旋导流板3。密封筒体1的侧壁的靠近上端的位置设置气液混合工质进口4，密封筒体1的侧壁的靠近下端的位置设置液相工质出口5。优选的，气液混合工质进口4和液相工质出口5设置在相对的侧壁。密封筒体1内设置竖向延伸且悬空的气相流动管道2，即气相流动管道2的上端与密封筒体1的上端隔有间隔，气相流动管道2的下端与密封筒体1的下端隔有间隔。密封筒体1的侧壁的内表面和气相流动管道2的侧壁的外表面之间连接有围绕气相流动管道2的螺旋导流板3，从而也通过螺旋导流板3将气相流动管道2固定安装在密封筒体1内。

气相流动管道2内具有第一偏心喇叭形流道6。本发明实施例所述的偏心喇叭形是一种非对称锥体结构，具体的，偏心喇叭形的上下两个端面均为圆形且两个端面的圆心的投影不重合。第一偏心喇叭形流道6的上端和下端分别具有第一连通口7和第二连通口8。一般的，第一连通口7和第二连通口8的直径相同。第一偏心喇叭形流道6的第一连通口7和第二连通口8均相对于气相流动管道2的中心轴线偏心设置，并且相对于气相流动管道2的中心轴线对称。第一偏心喇叭形流道6的相对的两侧壁的内表面通过弧形分隔件9连接。弧形分隔件9位于第一偏心喇叭形流道6的第一连通口的下方，并且朝向第一偏心喇叭形流道6的偏心一侧弯曲。本发明实施例所述的偏心一侧指的是偏心喇叭形重心所在的一侧，即面积较小的上端面偏向的一侧。弧形分隔件9与第一偏心喇叭形流道6的下端面之间的区域形成回流弯。

使用时，气液混合工质从气液混合工质进口4进入密封筒体1内，沿着螺旋导流板3从上到下流动，流动到气相流动管道2的下方，液相工质相对较重，液相工质在重力的作用下，更易贴附在密封筒体1的壁面和螺旋导流板3上，并在重力作用下汇集在密封筒体1的下方空腔，从液相工质出口5流出密封筒体1。气相工质相对较轻，在沿螺旋导流板3流动到密封筒体1的下方空腔后，会沿着阻力最小的方向流动，因此，气相工质流入气相流动管道2内，并沿气相流动管道2上升流出气相流动管道2，流动到密封筒体1的上方空腔，进一步与从气液混合工质进口4新流入的气液混合工质混合并沿螺旋导流板3向下流出。通过上述的过程，将气液混合工质的气相和液相分离。

气相工质在气相流动管道2内流动的过程中，在第一偏心喇叭形流道6内流动。气相工质在流动到密封筒体1的上方空腔后被密封筒体1的上端阻挡，部分会返回向下流动到气相流动管道2中。这部分逆向流动的气相工质的阻力越大越好，这样减少在气相流动管道2内向下流动的气相工质。在气相工质向下流动时，弧形分隔件9使气相工质分离，以图20的最上方的第一偏心喇叭形流道6内的气相工质流动示意为例，大约一半的气相工质从弧形分隔件9的右侧流下。剩余的气相工质从弧形分隔件9的左侧流下，并流经回流弯，此时，这部分气相工质的流动方向大致垂直于右侧流下的气相工质的流动方向，对右侧流下的气相工质的流动形成阻碍，增大了右侧流下的气相工质的阻力，从而可阻挡右侧流下的气相工质向下流动。

此外，当气相工质正向上升流动的时候，弧形分隔件9也会将气相工质分隔为两部分，以图19的最上方的第一偏心喇叭形流道6内的气相工质流动示意为例，由于偏心喇叭形的设计，气相工质从第二连通口8进入第一偏心喇叭形流道6后，大部分气相工质沿着弧形分隔件9的右侧流动到第一连通口7；只有少部分气相工质经过回流弯后从弧形分隔件9的左侧向上流动，左侧流动的气相工质与右侧流动的气相工质的流动方向的夹角很小，不会对右侧流动的气相工质起到较大的阻碍作用，因此，气相工质正向上升流动的阻力较小。

通过上述对气相工质流动的阐述可知，本发明实施例采用第一偏心喇叭形流道6和弧形分隔件9的设计，可以有效增加气相工质逆向向下流动的阻力，对气相工质正向向上流动的阻力影响较小，从而有利于气相工质向上流动，以与液相工质分离，提高了气液分离的效率和效果。

环境温度低于密封筒体1内的温度时，气相工质在密封筒体1内不断流动的过程中，慢慢降温达到液化点后可液化为液相，然后从液相工质出口5流出。

优选的，实施例1进一步具有如下的结构设计：

第一偏心喇叭形流道6的第一连通口7和第二连通口8均与气相流动管道2的中心轴线相切。

通过模拟发现，当第一连通口7和第二连通口8的直径减小，与气相流动管道2的中心轴线之间的距离越大，正向向上流动的气相工质的损失越大。因此，通过这样设计的结构，可以减少气相工质正向向上流动时的损失，进一步有利于气液分离。

优选的，实施例1进一步具有如下的结构设计：

对于第一偏心喇叭形流道6，该第一偏心喇叭形流道6的下端曲面的第二连通口8的偏心一侧的边缘点的切线与该第一偏心喇叭形流道6的偏心一侧对应的气相流动管道2的侧壁之间的夹角不大于120°，如图8所示的α角。

通过上述的结构设计，在气相工质正向向上流动时，可以减少被弧形分隔件9分离导致需要流经回流弯的这部分气相工质流动的阻力，有利于这部分气相工质向上流动，从而进一步有利于气液分离。

优选的，实施例1进一步具有如下的结构设计：

密封筒体1为锥形。密封筒体1的上端面面积大于密封筒体1的下端面面积。

通过上述的结构设计，上大下小的锥形结构，有利于液相工质在锥形最尖端聚集以便流出，并且气相工质在锥形腔体下端聚集后，压力高于锥形腔体上端，有利于气相工质向上流入到气相流动管道2内。

实施例2

本发明实施例2公开了一种气液分离装置。该气液分离装置与实施例1的气液分离装置的结构相同，其能实现和实施例1相同的技术效果，在此不再赘述。

此外，实施例2中，第一偏心喇叭形流道6的数量为至少两个。第一偏心喇叭形流道6的数量不限，可根据实际情况确定。如图1～7、9、11所示，以第一偏心喇叭形流道6的数量为两个为例进行说明。相邻两个第一偏心喇叭形流道6中，位于上方的第一偏心喇叭形流道6的第二连通口8连通位于下方的第一偏心喇叭形流道6的第一连通口7，使得至少两个第一偏心喇叭形流道6交错且对称于气相流动管道2的中心轴线设置。

优选的，实施例2进一步具有如下的结构设计：

相邻两个第一偏心喇叭形流道6中，位于下方的第一偏心喇叭形流道6的偏心一侧的侧壁的外表面与位于上方的第一偏心喇叭形流道6的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。例如，图9中位于下方的第一偏心喇叭形流道6的右侧的侧壁的外表面与位于上方的第一偏心喇叭形流道6的右侧的侧壁的内表面相切，应当理解的是，该图只是示意图导致位于下方的第一偏心喇叭形流道6的右侧的侧壁与位于上方的第一偏心喇叭形流道6的右侧的侧壁看起来位于一条直线上，实际结构是如前所述相切的关系。

通过这样的结构设计，可以减少气相工质正向向上流动时的损失，还可以在气相工质正向向上流动时减少被弧形分隔件9分离导致需要流经回流弯的这部分气相工质，进一步有利于气液分离。

如图19和20所示，分别为气相工质正向向上流动和逆向向下流动的示意图。在每一第一偏心喇叭形流道6中的流动如实施例1所述，在此不再赘述。

通过至少两个第一偏心喇叭形流道6的设计，每一第一偏心喇叭形流道6都会增大气相工质逆向向下流动的阻力，从而更有利于阻挡气相工质向下流动；此外，气相工质在整个气相流动管道2中呈之字形向下流动，进一步增大向下流动的阻力，有利于提高气液分离的效率和效果。

实施例3

本发明实施例3公开了一种气液分离装置。该气液分离装置与实施例1或实施例2的气液分离装置的结构相同，其能实现和实施例1、实施例2相同的技术效果，在此不再赘述。

此外，如图1～7、10～12所示，该气液分离装置的气相流动管道2内还具有位于最下端的第二偏心喇叭形流道10，即第二偏心喇叭形流道10位于所有第一偏心喇叭形流道6的下方。第二偏心喇叭形流道10的上端和下端分别具有第三连通口11和第四连通口12。第三连通口11相对于气相流动管道2的中心轴线偏心设置。第三连通口11连通相邻的第一偏心喇叭形流道的第二连通口8。一般的，第三连通口11和第二连通口8的直径相同。第四连通口12的直径可匹配气相流动管道2的管径。

通过设置第二偏心喇叭形流道10，可预先聚拢气相工质，增大气相工质向上流动的动力。

优选的，实施例3进一步具有如下的结构设计：

第二偏心喇叭形流道10的第三连通口11与气相流动管道2的中心轴线相切。

如实施例1所述，通过这样设计的结构，可以减少气相工质正向向上流动时的损失，进一步有利于气液分离。

优选的，实施例3进一步具有如下的结构设计：

第二偏心喇叭形流道10的偏心一侧的侧壁的外表面与相邻的第一偏心喇叭形流道6的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。例如，图10中第二偏心喇叭形流道10的左侧的侧壁的外表面与相邻的第一偏心喇叭形流道6的左侧的侧壁的内表面相切，应当理解的是，该图只是示意图导致第二偏心喇叭形流道10左侧的侧壁与相邻的第一偏心喇叭形流道6的左侧的侧壁看起来位于一条直线上，实际结构是如前所述相切的关系。

如实施例2所述，通过这样的结构设计，可以减少气相工质正向向上流动时的损失，还可以在气相工质正向向上流动到与第二偏心喇叭形流道10连通的第一偏心喇叭形流道6时，减少被弧形分隔件9分离导致需要流经回流弯的这部分气相工质，进一步有利于气液分离。

如图19和20所示，分别为气相工质正向上升流动和逆向向下流动的示意图。在每一第一偏心喇叭形流道6中的流动如实施例1所述，在此不再赘述。

实施例4

本发明实施例4公开了一种气液分离装置。该气液分离装置与实施例1、实施例2或实施例3的气液分离装置的结构相同，其能实现和实施例1、实施例2、实施例3相同的技术效果，在此不再赘述。

此外，如图1～17所示，该气液分离装置还包括：上下贯通的外筒体13、气液混合工质输入管道14、液相工质输出管道15和风机16。

密封筒体1位于外筒体13内。当密封筒体1为锥形时，外筒体13也为锥形，以适配密封筒体1的形状。外筒体13的侧壁的内表面和密封筒体1的侧壁的外表面之间连接有多个间隔均匀的散热翅片17，从而也通过散热翅片17将密封筒体1固定安装在外筒体13内。

气液混合工质输入管道14穿过外筒体13后连通气液混合工质进口4，液相工质输出管道15穿过外筒体13后连通液相工质出口5。优选的，气液混合工质输入管道14和液相工质输出管道15均水平设置。

风机16安装在外筒体13内，并且位于密封筒体1的下方，用于向密封筒体1吹风。

通过上述的结构设计，气液混合工质通过气液混合工质输入管道14进入密封筒体1，在密封筒体1内分离后的液相工质通过液相工质输出管道15流出回收循环使用。

气液混合工质的热量通过分布在密封筒体1外侧的散热翅片17散发到空气中。当密封筒体1为锥形时，散热翅片17也随之在竖向上倾斜，倾斜的散热翅片17可使被加热的环境空气更易脱离。

当环境温度较低时，密封筒体1外的散热翅片17通过自然对流进行散热。

当环境温度升高时，密封筒体1内的气液混合工质的热量不能及时散出，其中的液相工质气化，使得密封筒体1内的压力逐步升高。当密封筒体1内压力大于气液混合工质进口4的压力时，开启风机16，强制引入环境风，通过强制对流的方式对密封筒体1的侧壁散热。密封筒体1内的气液混合工质在外界空气的冷却作用下进一步液化，密封筒体1内的压力降低。新的气液混合工质进一步流入密封筒体1中，达到新的平衡。

如图18的实线箭头所示，气液混合工质从气液混合工质输入管道14进入密封筒体1，沿螺旋导流板3向下流动到密封筒体1的下端空腔，液相工质通过液相工质输出管道15流出。如图18的虚线箭头所示，气相工质向上流入气相流动管道2。气相工质在气相流动管道2内的流动如图19和20所示，在此不再赘述。启动风机16后，风机产生的气流如图18的长短虚线箭头所示，风机产生的气流最终从外筒体13的上端排出。

具体应用时，可通过对密封筒体1内的压力和温度进行监测以判断风机16启停时间，从而保障气液混合工质液化过程的稳定进行。关闭风机16后，可以通过环境风自然对流的方式进行散热，从而实现节约能源的目标。

应用例

在一具体的应用例中，采用两个第一偏心喇叭形流道6和一个第二偏心喇叭形流道10的组合，并且设计气相流动管道2的直径为200mm，气相流动管道2的高度为800mm，第一偏心喇叭形流道6的第一连通口7和第二连通口8的直径为80mm。第一偏心喇叭形流道6的第一连通口7和第二连通口8的偏心距为40mm，第二偏心喇叭形流道10的第三连通口10的偏心距为40mm，第二偏心喇叭形流道10的第三连通口10的直径为80mm，第一偏心喇叭形流道6和第二偏心喇叭形流道10的侧壁的曲面半径为1500mm，气相流动管道2内气相工质正向向上流动的阻力(阻力表示气相工质流速为1m/s时的压力降)为67.3Pa，气相工质逆向向下流动的阻力为124.9Pa，气相工质逆向向下流动的阻力远大于气相工质正向向上流动的阻力，表明该气液分离装置具有较好的气液分离效果。

综上，本发明实施例的气液分离装置，可提高气液分离的效率和效果，有利于回收液相的相变材料，以便将该液相的相变材料循环用于外冷系统，以冷却换流阀。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种气液分离装置，其特征在于，包括：密封筒体、上下贯通的气相流动管道和螺旋导流板；所述密封筒体的侧壁的靠近上端的位置设置气液混合工质进口，所述密封筒体的侧壁的靠近下端的位置设置液相工质出口，所述密封筒体内设置竖向延伸且悬空的气相流动管道，所述密封筒体的侧壁的内表面和所述气相流动管道的侧壁的外表面之间连接有围绕所述气相流动管道的所述螺旋导流板；

所述气相流动管道内具有第一偏心喇叭形流道，所述第一偏心喇叭形流道的上端和下端分别具有第一连通口和第二连通口，所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口和第二连通口均相对于所述气相流动管道的中心轴线偏心设置，并且相对于所述气相流动管道的中心轴线对称；所述第一偏心喇叭形流道的相对的两侧壁的内表面通过弧形分隔件连接，所述弧形分隔件位于所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口的下方，并且朝向所述第一偏心喇叭形流道的偏心一侧弯曲。

2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于：所述第一偏心喇叭形流道的数量为至少两个，相邻两个所述第一偏心喇叭形流道中，位于上方的所述第一偏心喇叭形流道的第二连通口连通位于下方的所述第一偏心喇叭形流道的第一连通口。

3.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于：所述气相流动管道内还具有位于最下端的第二偏心喇叭形流道，所述第二偏心喇叭形流道的上端和下端分别具有第三连通口和第四连通口，所述第三连通口相对于所述气相流动管道的中心轴线偏心设置，所述第三连通口连通相邻的所述第一偏心喇叭形流道的第二连通口。

4.根据权利要求1或2所述的气液分离装置，其特征在于：所述第一偏心喇叭形流道的所述第一连通口和所述第二连通口均与所述气相流动管道的中心轴线相切。

5.根据权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于：所述第二偏心喇叭形流道的第三连通口与所述气相流动管道的中心轴线相切。

6.根据权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于：相邻两个所述第一偏心喇叭形流道中，位于下方的所述第一偏心喇叭形流道的偏心一侧的侧壁的外表面与位于上方的所述第一偏心喇叭形流道的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。

7.根据权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于：所述第二偏心喇叭形流道的偏心一侧的侧壁的外表面与相邻的所述第一偏心喇叭形流道的相对于偏心一侧的侧壁的内表面相切。

8.根据权利要求1或2所述的气液分离装置，其特征在于：对于所述第一偏心喇叭形流道，该第一偏心喇叭形流道的下端曲面的所述第二连通口的偏心一侧的边缘点的切线与该第一偏心喇叭形流道的偏心一侧对应的所述气相流动管道的侧壁之间的夹角不大于120°。

9.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，还包括：上下贯通的外筒体、气液混合工质输入管道、液相工质输出管道和风机；所述密封筒体位于所述外筒体内，所述外筒体的侧壁的内表面和所述密封筒体的侧壁的外表面之间连接有多个间隔均匀的散热翅片，所述气液混合工质输入管道穿过所述外筒体后连通所述气液混合工质进口，所述液相工质输出管道穿过所述外筒体后连通所述液相工质出口，所述风机安装在所述外筒体内，并且位于所述密封筒体的下方，用于向所述密封筒体吹风。

10.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于：所述密封筒体为锥形，所述密封筒体的上端面面积大于所述密封筒体的下端面面积。

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