CN115142927B - 电控液压全可变气门驱动机构 - Google Patents

Abstract

本申请关于电控液压全可变气门驱动机构，涉及发动机技术领域。该机构包括油路组件、控制阀组件以及气门驱动组件。在气门驱动机构中，通过油路组件向控制阀组件以及气门驱动组件进行供油，并在控制阀组件中，设置提供动能的电磁铁驱动部件，以及用于将控制阀阀体内部隔绝产生多个空间的阀杆、第一活塞以及第二活塞。在工作过程中，通过第一活塞与第二活塞的位置设置，实现各个油路之间的相对隔断，并通过阀体内部的锥面设置，使得在阀杆运动过程中，活塞与阀体可以通过锥面与阀体压紧，以此防止了在机构运动过程中产生的进油油路和回油油路瞬间连通，致使高压油泄漏的情况，减小了工作过程当中的高压油泄漏量。

Description

电控液压全可变气门驱动机构

技术领域

本申请涉及发动机技术领域，特别涉及电控液压全可变气门驱动机构。

背景技术

发动机可变气门正时技术是近些年来被逐渐应用于现代轿车上的新技术中的一种，发动机采用可变气门正时技术可以提高进气充量，使充量系数增加，发动机的扭矩和功率可以得到进一步的提高。

相关技术中，存在带有凸轮的可变相位与可变气门升程机构，以及液压式气门系统。其中，存在凸轮的结构主要是通过凸轮的变换来改变配气相位和气门升程，而液压式气门主要通过液压原理实现气门相位与气门升程的调节。

然而，相关技术中的机构在带有凸轮的情况下，只能实现部分固定大小的气门升程调节，且气门开启与关闭相位也不能独立调节，只能同时早开早关或者晚开晚关；因此无法对发动机不同工况下所需的配气相位和气门升程进行合理调节；在机构为液压式的情况下，技术结构复杂，在使用过程中较易产生高压油泄漏的情况。

发明内容

本申请关于电控液压全可变气门驱动机构，基于液压式气门系统的原理，减小工作过程当中的高压油泄漏量，该电控液压全可变气门驱动机构包括油路组件、控制阀组件以及气门驱动组件；

油路组件包括高压油管以及回油油管，控制阀组件与油路组件通过高压油管以及回油油管连接；

控制阀组件与气门驱动组件连接；

控制阀组件中包括电磁铁驱动部件、电磁铁座、阀体、第一活塞、第一控制阀弹簧、阀杆、第二活塞以及第二控制阀弹簧；

电磁铁驱动部件与电磁铁座固定连接，阀杆位于电磁铁座以及阀体形成的容置空间中；

第一活塞以及第二活塞均位于阀体的内部；

第一活塞与阀杆套接连接，第二活塞与阀杆相对；

第一控制阀弹簧与阀杆套接连接，第二控制阀弹簧位于第二活塞的底部；

阀体具有至少两个锥面，第一活塞与第二活塞通过分别通过锥面与阀体压紧；

阀体上具有至少一个开口，至少一条开口用于与阀体内部的零件组合，形成至少一条油路；

气门驱动组件中包括驱动缸套、驱动活塞、气门弹簧、气门以及气门座；

驱动缸套与驱动活塞套接连接，气门弹簧与气门套接连接，气门与驱动活塞同轴连接，气门座与气门连接，气门座用于支承气门。

在一个可选的实施例中，阀体的第一侧具有第一开口，第一活塞具有第一活塞缺口，第二活塞具有第二活塞缺口，第一活塞缺口以及第二活塞缺口均为环形缺口；

第一开口贯穿阀体的第一侧，且第一开口与高压油管连接；

当第一开口的位置与第二活塞缺口的位置对应时，形成第一油路，第一油路为高压油管进油油路。

在一个可选的实施例中，阀体的第一侧具有第二开口，第二开口位于阀体第一侧的内侧；

当第二开口的位置与第二活塞缺口的位置对应时，形成第二油路，第二油路为控制阀进油油路。

在一个可选的实施例中，阀体的第二侧具有第三开口以及第四开口，电磁铁座上具有电磁铁座开口；

第三开口以及第四开口相邻，第三开口与第四开口均贯穿阀体的第二侧，第三开口为直槽型开口，第四开口为之字形开口；

第三开口与第二活塞缺口以及驱动缸套形成第三油路，第三油路为气门驱动组件进油油路；

第四开口与第一活塞缺口组成第四油路，第四油路为回油油路；

电磁座开口与阀体的第二侧同侧，电磁座开口与回油油管连接。

在一个可选的实施例中，电磁铁驱动部件包括电磁铁盖板、电磁铁驱动部件弹簧、电磁铁部件、衔铁以及导向连接块；

电磁铁盖板与衔铁通过电磁铁驱动部弹簧连接；

导向连接块嵌入衔铁内；

导向连接块与阀杆连接；

电磁铁部件位于电磁铁座内侧。

在一个可选的实施例中，导向连接块与阀杆实现为球面连接。

在一个可选的实施例中，油路组件还包括油箱、高压泵、安全阀、高压油轨和单向阀；

高压泵与安全阀分别与油箱以及高压油轨连接；

高压泵与单向阀连接；

单向阀与高压油管连接；

回油油管与油箱连接。

在一个可选的实施例中，控制阀组件中还包括回油行程调整垫以及回油行程调整弹簧；

回油行程调整垫与阀杆套接连接；

回油行程调整垫以及阀体通过回油行程调整弹簧连接。

在一个可选的实施例中，控制阀组件中还包括进油行程调整垫以及尾盖板；

尾盖板位于阀体的末端；

进油行程调整垫位于尾盖板以及阀体之间。

在一个可选的实施例中，控制阀组件中还包括隔断行程调整垫；

隔断行程调整垫与阀杆套接连接；

隔断行程调整垫与第一活塞贴靠。

本申请提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

在气门驱动机构中，通过油路组件进行向控制阀组件以及气门驱动组件进行供油，并在控制阀组件中，设置提供动能的磁铁驱动部件，以及用于将控制阀阀体内部隔绝产生多个空间的阀杆、第一活塞以及第二活塞。在工作过程中，通过第一活塞与第二活塞的位置设置，实现各个油路之间的相对隔断，并通过阀体内部的锥面设置，使得在阀杆运动过程中，活塞与阀体可以通过锥面与阀体压紧，以此防止了在机构运动过程中产生的进油油路以及回油油路瞬间连通，致使高压油泄漏的情况，减小了工作过程当中的高压油泄漏量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请一个示例性实施例提供的一种电控液压全可变气门驱动机构的总装示意图。

图2示出了本申请一个示例性实施例提供的一种油路组件的结构示意图。

图3示出了本申请一个示例性实施例提供的一种控制阀组件的结构示意图。

图4示出了本申请一个示例性实施例提供的一种气门驱动组件的结构示意图。

图5示出了本申请一个示例性实施例提供的一种气门开启状态的过程示意图。

图6示出了本申请一个示例性实施例提供的一种气门关闭状态的过程示意图。

说明书附图标记说明：

1-油路组件，2-控制阀组件，3-气门驱动组件；

11-高压油管，12-回油油管，13-油箱，14-高压泵，15-安全阀，16-高压油轨，17-单向阀；

21-电磁铁座，22-阀体，23-第一活塞，24-第一控制阀弹簧，25-阀杆，26-第二活塞，27-第二控制阀弹簧，281-电磁铁盖板，282-电磁铁驱动部件弹簧，283-电磁铁部件，284-衔铁，285-导向连接块，291-回油行程调整垫，292-回油行程调整弹簧，2011-进油行程调整垫，2012-尾盖板，2021-隔断行程调整垫；

221-第一开口，222-第二开口，223-第三开口，224-第四开口；

231-第一活塞缺口；

261-第二活塞缺口；

31-驱动缸套，32-驱动活塞，33-气门弹簧，34-气门，35-气门座。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

图1示出了本申请一个示例性实施例提供的一种电控液压全可变气门驱动机构的总装示意图，请参考图1，该电控液压全可变气门驱动机构包括油路组件1、控制阀组件2以及气门驱动组件3。请参考图1至图4，油路组件1包括高压油管11以及回油油管12，控制阀组件2与油路组件1通过高压油管11以及回油油管12连接。控制阀组件2与气门驱动组件3连接。控制阀组件2中包括电磁铁驱动部件、电磁铁座21、阀体22、第一活塞23、第一控制阀弹簧24、阀杆25、第二活塞26以及第二控制阀弹簧27。电磁铁驱动部件与电磁铁座21固定连接，阀杆25位于电磁铁座21以及阀体22形成的容置空间中。第一活塞23以及第二活塞26均位于阀体22的内部。第一活塞23与阀杆25套接连接，第二活塞26与阀杆25相对。第一控制阀弹簧24与阀杆25套接连接，第二控制阀弹簧27位于第二活塞26的底部。阀体22具有至少两个锥面，第一活塞23与第二活塞26通过分别通过锥面与阀体22压紧。阀体22上具有至少一个开口，至少一条开口用于与阀体22内部的零件组合，形成至少一条油路。气门驱动组件3中包括驱动缸套31、驱动活塞32、气门弹簧33、气门34以及气门座35。驱动缸套31与驱动活塞32套接连接，气门弹簧33与气门34套接连接，气门34与驱动活塞32同轴连接，气门座35与气门34连接，气门座35用于支承气门34。

在本申请实施例中，为达到通过液压进行气门34驱动的目的，除气门34驱动装置外，机构还包括油路组件1以及控制阀组件2。油路组件1用于进行供油，控制阀组件2用于机构内的油路产生以及高压油在机构内的进出。也即，在工作过程中，油路组件1通过高压油管11向控制阀组件2中进行注油，控制阀组件2通过第一活塞23、第二活塞26与阀杆25的相对位置设置，在阀杆25收到磁力驱动以进行运动的情况下，在阀体22内部隔绝出不同油路，并实现高压油进入气门34驱动机构中的效果。在气门34驱动机构中，高压油会使得驱动活塞32在液压力作用下克服气门弹簧33的预警力向下作用，最终使得气门34打开。

在本申请实施例中，控制阀组件2中包括用于为阀杆25提供动力的电磁铁驱动部件以及电磁铁座21，电磁驱动部件内提供电磁力的组件固定在电磁铁座21上，电磁铁座21与阀体22连通。阀杆25可以在阀体22内部进行往复运动，阀杆25上套接的第一活塞23与第二活塞26在运动过程中，在运动到限位位置时，将会与阀体22内部设计的锥面结构压紧。即无法继续向对应方向运动。通过该限位设置，阀体22内部将会形成隔绝结构，使得在阀杆25运动的过程中，形成不同油路。

综上所述，本申请实施例提供的电控液压全可变气门驱动机构，在气门34驱动机构中，通过油路组件1进行向控制阀组件2以及气门驱动组件3进行供油，并在控制阀组件2中，设置提供动能的磁铁驱动部，以及用于将控制阀阀体22内部隔绝产生多个空间的阀杆25、第一活塞23以及第二活塞26。在工作过程中，通过第一活塞23与第二活塞26的位置设置，实现各个油路之间的相对隔断，并通过阀体22内部的锥面设置，使得在阀杆25运动过程中，活塞与阀体22可以通过锥面与阀体22压紧，以此防止了在机构运动过程中产生的进油油路以及回油油路瞬间连通，致使高压油泄漏的情况，减小了工作过程当中的高压油泄漏量。

接下来，对于本申请各个实施例中的油路形成方式进行说明。

在一个可选的实施例中，阀体22的第一侧具有第一开口221，第一活塞23具有第一活塞缺口231，第二活塞26具有第二活塞26缺口，第一活塞缺口231以及第二活塞26缺口均为环形缺口。第一开口221贯穿阀体22的第一侧，且第一开口221与高压油管11连接。当第一开口221的位置与第二活塞26缺口的位置对应时，形成第一油路，第一油路为高压油管11进油油路。

在一个可选的实施例中，阀体22的第一侧具有第二开口222，第二开口222位于阀体22第一侧的内侧；当第二开口222的位置与第二活塞26缺口的位置对应时，形成第二油路，第二油路为控制阀进油油路。可选地，阀体22的第二侧具有第三开口223以及第四开口224，电磁座上具有电磁座开口；第三开口223以及第四开口224相邻，第三开口223与第四开口224均贯穿阀体22的第二侧，第三开口223为直槽型开口，第四开口224为之字形开口；第三开口223与第二活塞26缺口以及驱动缸套31形成第三油路，第三油路为气门驱动组件3进油油路；第四开口224与第一活塞缺口231组成第四油路，第四油路为回油油路；电磁座开口与阀体22的第二侧同侧，电磁座开口与回油油管12连接。

请参考图3，第二活塞26缺口所在的位置即与第一开口221的位置对应，第一开口221与高压油管11连接，当高压油管11中的高压油注入控制阀组件2时，即可以填充在第二活塞26缺口内，因此，第二活塞26缺口与第一开口221形成了第一油路。

请参考图5，在电磁铁驱动部件启动，并使阀杆25带动第一活塞23进行运动后，第一活塞23在阀杆25的带动下向远离电磁铁驱动部件的方向运动，并最终由于锥面的限位作用停止运动，而在停止运动之前，阀杆25会与第二活塞26接触，并克服第一控制阀弹簧24和第二控制阀弹簧27的张力，带动第二活塞26向远离电磁铁驱动部件的方向运动。最终第二活塞26缺口的位置将会与第二开口222和第三开口223的位置对应，以使高压油通过第二开口222进入控制阀组件2内，并仅有第三开口223进入气门驱动组件3内。在进入气门驱动组件3后，引起气门34打开。

在电磁铁驱动部件断电后，第二活塞26在第二控制阀弹簧27的复位力的作用下，将重新向靠近电磁铁驱动部件的方向运动，最终回复至原始状态，并被阀体22内的锥面限位。此时，请参考图6，第二油路以及第三油路即关闭。在阀体22继续向电磁铁驱动部件运动的过程中，第一活塞23在第一控制阀弹簧24的恢复力作用下最终运动至初始位置，此时，第一活塞缺口231使得第四开口224与电磁座开口连通，该回路实现即回油用油路。在回油后，气门34即关闭。

接下来，对于电磁铁驱动部件的具体结构进行说明。

在一个可选的实施例中，请参考图3，电磁铁驱动部件包括电磁铁盖板281、电磁铁驱动部件弹簧282、电磁铁部件283、衔铁284以及导向连接块285。其中，电磁铁盖板281与衔铁284通过电磁铁驱动部件弹簧282连接。导向连接块285嵌入衔铁284内，导向连接块285与阀杆25连接。电磁铁部件283位于电磁铁座21内侧。在此情况下，导向连接块285与阀杆25实现为球面连接，在装配控制阀组件2时用于给阀杆25定中心，防止控制阀工作过程中所述第一活塞23偏离中心，密封座面撞击受损。可选地，请参考图3，衔铁284与电磁铁部件283的相对面积较大，在电磁铁部件283通电时，与衔铁284之间产生的吸引力也较大，能够使得阀杆25向远离电磁铁驱动部件的方向进行运动。

接下来，对于油路组件1的具体结构进行说明：

请参考图2，油路组件1还包括油箱13、高压泵14、安全阀15、高压油轨16和单向阀17；高压泵14与安全阀15分别与油箱13以及高压油轨16连接；高压泵14与单向阀17连接；单向阀17与高压油管11连接；回油油管12与油箱13连接。

在本申请实施例中，对应阀杆25的进油行程、回油行程以及隔断行程会产生变化的情况，在机构内进行不同行程调整垫的设置，以适配不同的使用情况，进一步提高机构的稳定性。

在一个可选的实施例中，请参考图3，控制阀组件2中还包括回油行程调整垫291以及回油行程调整弹簧292；回油行程调整垫291与阀杆25套接连接；回油行程调整垫291以及阀体22通过回油行程调整弹簧292连接。

在一个可选的实施例中，请参考图3，控制阀组件2中还包括进油行程调整垫2011以及尾盖板2012；尾盖板2012位于阀体22的末端；进油行程调整垫2011位于尾盖板2012以及阀体22之间。

在一个可选的实施例中，请参考图3，控制阀组件2中还包括隔断行程调整垫2021，隔断行程调整垫2021与阀杆25套接连接，隔断行程调整垫2021与第一活塞23贴靠。

结合上述内容，对于本申请中所述的电控液压全可变气门驱动机构的工作过程与工作原理进行整体性说明。为使说明中各个行程的距离说明准确，定义B1为控制阀断电状态下衔铁284与电磁铁之间的距离，B2为回油行程，B3为控制阀断电状态下阀杆25与第二活塞26之间的距离，B4为进油行程，B5为隔断行程：

电磁铁部件283通电，衔铁284受电磁力作用向右运动，通过导向连接块285推动阀杆25克服回油行程调整弹簧292力作用向右运动；当向右运动距离大小为B2时，此时第一活塞23与阀体22的锥面压紧密封，回油油路关闭，此时阀杆25右侧面与第二活塞26左侧面还未接触，两者之间距离为隔断行程，其大小为B5，此时控制阀进油油路也属于密封关闭状态。隔断行程B5由隔断行程调整垫2021进行调节，防止出现回油油路还未关闭时驱动组件进油油路被推开，隔断行程的设计可以降低高压耗油量。回油油路与控制阀进油油路均采用锥面压紧密封，可以有效减小高压泄漏量。回油油路密封锥面关闭后阀杆25继续向右运动，此时需要克服第二控制阀弹簧27和回油行程调整弹簧292的合力向右运动，直到阀杆25与第二活塞26相接触；阀杆25继续向右运动，克服第一控制阀弹簧24、回油行程调整弹簧292与第二控制阀弹簧27的合力推动第二活塞26向右运动，打开控制阀进油油路，第二活塞26运动至被进油行程调整垫2011左侧限位，此时衔铁284与电磁铁之间的距离为衔铁284气隙，其大小为B6。进油油路打开后，高压油从油路经控制阀进油油路进入驱动组件进油油路中，进而高压油进入驱动缸套31油路中，驱动活塞32上表面在液压力作用下克服气门弹簧33预紧力作用向下运动，气门34打开。

在电磁铁部件283断电后，电磁力释放，第二活塞26在第二控制阀弹簧27复位力作用下向左运动，第二活塞26运动至与阀体22锥面压紧密封后停止，控制阀油路关闭，隔断行程调整垫2021与第一活塞23之间的距离为B5，此时第一活塞23在第二控制阀弹簧27预紧力作用下仍然保证回油油路关闭，避免进油油路与回油油路出现瞬间同时开启而增加高压耗油量；

进油油路关闭后，阀杆25在回油行程调整弹簧292复位力作用下继续向左运动，阀杆25与第二活塞26脱离，隔断行程调整垫2021与第一活塞23接触并带其一起向左运动，回油油路打开，驱动缸套31油路内液压力释放，气门34在气门弹簧33复位力作用下带动驱动活塞32一起向上运动，气门34关闭。气门驱动组件3对应的油路内液压油回流，进而从电磁座开口中排出，经回油油管12流向油箱13中。

上述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述电控液压全可变气门驱动机构包括油路组件（1）、控制阀组件（2）以及气门驱动组件（3）；

所述油路组件（1）包括高压油管（11）以及回油油管（12），所述控制阀组件（2）与所述油路组件（1）通过所述高压油管（11）以及所述回油油管（12）连接；

所述控制阀组件（2）与所述气门驱动组件（3）连接；

所述控制阀组件（2）中包括电磁铁驱动部件、电磁铁座（21）、阀体（22）、第一活塞（23）、第一控制阀弹簧（24）、阀杆（25）、第二活塞（26）以及第二控制阀弹簧（27）；

所述电磁铁驱动部件与所述电磁铁座（21）固定连接，所述阀杆（25）位于所述电磁铁座（21）以及阀体（22）形成的容置空间中；

所述第一活塞（23）、所述第二活塞（26）均位于所述阀体（22）的内部；

所述第一活塞（23）与所述阀杆（25）套接连接，所述第二活塞（26）与所述阀杆（25）相对；

所述第一控制阀弹簧（24）与所述阀杆（25）套接连接，所述第二控制阀弹簧（27）位于所述第二活塞（26）的底部；

所述阀体（22）具有至少两个锥面，所述第一活塞（23）与所述第二活塞（26）通过分别通过所述锥面与所述阀体压紧；

所述阀体（22）上具有至少一个开口，至少一个所述开口用于与所述阀体（22）内部的零件组合，形成至少一条油路；

所述气门驱动组件（3）中包括驱动缸套（31）、驱动活塞（32）、气门弹簧（33）、气门（34）以及气门座（35）；

所述驱动缸套（31）与所述驱动活塞（32）套接连接，所述气门弹簧（33）与所述气门（34）套接连接，所述气门（34）与所述驱动活塞（32）同轴连接，所述气门座（35）与所述气门（34）连接，所述气门座（35）用于支承所述气门（34）；

所述阀体（22）的第一侧具有第一开口（221），所述第一活塞（23）具有第一活塞缺口（231），所述第二活塞（26）具有第二活塞缺口（261），所述第一活塞缺口（231）以及所述第二活塞缺口（261）均为环形缺口；

所述第一开口（221）贯穿所述阀体（22）的第一侧，且所述第一开口（221）与所述高压油管（11）连接；

当所述第一开口（221）的位置与所述第二活塞缺口（261）的位置对应时，形成第一油路，所述第一油路为高压油管进油油路；

所述阀体（22）的第一侧具有第二开口（222），所述第二开口（222）位于所述阀体（22）第一侧的内侧；

当所述第二开口（222）的位置与所述第二活塞缺口（261）的位置对应时，形成第二油路，所述第二油路为控制阀进油油路；

所述阀体（22）的第二侧具有第三开口（223）以及第四开口（224），所述电磁铁座（21）上具有电磁铁座开口（211）；

所述第三开口（223）以及所述第四开口（224）相邻，所述第三开口（223）与所述第四开口（224）均贯穿所述阀体（22）的第二侧，所述第三开口（223）为直槽型开口，所述第四开口（224）为之字形开口；

所述第三开口（223）与所述第二活塞缺口（261）以及所述驱动缸套（31）形成第三油路，所述第三油路为气门驱动组件进油油路；

所述第四开口（224）与所述第一活塞缺口（231）组成第四油路，所述第四油路为回油油路；

所述电磁铁座开口（211）与所述阀体（22）的第二侧同侧，所述电磁铁座开口（211）与所述回油油管（12）连接。

2.根据权利要求1所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述电磁铁驱动部件包括电磁铁盖板（281）、电磁铁驱动部件弹簧（282）、电磁铁部件（283）、衔铁（284）以及导向连接块（285）；

所述电磁铁盖板（281）与所述衔铁（284）通过所述电磁铁驱动部弹簧（282）连接；

所述导向连接块（285）嵌入所述衔铁（284）内；

所述导向连接块（285）与所述阀杆（25）连接；

所述电磁铁部件（283）位于所述电磁铁座（21）内侧。

3.根据权利要求2所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述导向连接块（285）与所述阀杆（25）实现为球面连接。

4.根据权利要求1所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述油路组件（1）还包括油箱（13）、高压泵（14）、安全阀（15）、高压油轨（16）和单向阀（17）；

所述高压泵（14）与所述安全阀（15）分别与所述油箱（13）以及所述高压油轨（16）连接；

所述高压泵（14）与所述单向阀（17）连接；

所述单向阀（17）与所述高压油管（11）连接；

所述回油油管（12）与所述油箱（13）连接。

5.根据权利要求1所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述控制阀组件（2）中还包括回油行程调整垫（291）以及回油行程调整弹簧（292）；

所述回油行程调整垫（291）与所述阀杆（25）套接连接；

所述回油行程调整垫（291）以及所述阀体（22）通过所述回油行程调整弹簧（292）连接。

6.根据权利要求1所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述控制阀组件（2）中还包括进油行程调整垫（2011）以及尾盖板（2012）；

所述尾盖板（2012）位于所述阀体（22）的末端；

所述进油行程调整垫（2011）位于所述尾盖板（2012）以及所述阀体（22）之间。

7.根据权利要求1所述的电控液压全可变气门驱动机构，其特征在于，所述控制阀组件（2）中还包括隔断行程调整垫（2021）；

所述隔断行程调整垫（2021）与所述阀杆（25）套接连接；

所述隔断行程调整垫（2021）与所述第一活塞（23）贴靠。