CN115138666A - 一种焦油渣连续处理工艺 - Google Patents

一种焦油渣连续处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN115138666A
CN115138666A CN202110341699.8A CN202110341699A CN115138666A CN 115138666 A CN115138666 A CN 115138666A CN 202110341699 A CN202110341699 A CN 202110341699A CN 115138666 A CN115138666 A CN 115138666A
Authority
CN
China
Prior art keywords
coal
tar
ammonia
tar residue
diesel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110341699.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN115138666B (zh
Inventor
高玲
王刘静
李翰林
雷强
董轩
其他发明人请求不公开姓名
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shaanxi Tianding Engineering Technology Co ltd
Original Assignee
Shaanxi Tianding Engineering Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shaanxi Tianding Engineering Technology Co ltd filed Critical Shaanxi Tianding Engineering Technology Co ltd
Priority to CN202110341699.8A priority Critical patent/CN115138666B/zh
Publication of CN115138666A publication Critical patent/CN115138666A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN115138666B publication Critical patent/CN115138666B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B5/00—Operations not covered by a single other subclass or by a single other group in this subclass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/40—Devices for separating or removing fatty or oily substances or similar floating material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
    • C10C1/00—Working-up tar
    • C10C1/04—Working-up tar by distillation
    • C10C1/06—Removal of water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
    • C10C1/00—Working-up tar
    • C10C1/19—Working-up tar by thermal treatment not involving distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils
    • C10G7/06—Vacuum distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/34—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32
    • C02F2103/36—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32 from the manufacture of organic compounds
    • C02F2103/365—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32 from the manufacture of organic compounds from petrochemical industry (e.g. refineries)

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Industrial Gases (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

本发明属于煤焦油渣分离技术领域，尤其是一种焦油渣连续处理工艺，针对现有技术对煤焦油渣分离处理效率低，且成本高，不能满足使用需求的问题，现提出如下方案，其包括以下工艺步骤：S1：利用氨废水蒸发器进行焦油中的氨水和焦油分离；S2：对含氨废水进行冷却和再次分离；S3：焦油通过加热升温与油气混合进入煤柴蒸发器；S4：煤柴蒸发器中的煤柴油蒸气经过焦油渣‑油气换热器，对焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却，再经过煤柴油冷却器进行第二次降温。本发明可将焦油渣中可以利用的挥发组分加以充分回收，同时将热解过程中产生的热量分级利用，实现焦油渣资源化、减量化、无害化处理。

Description

一种焦油渣连续处理工艺
技术领域
本发明涉及煤焦油渣分离技术领域，尤其涉及一种焦油渣连续处理工艺。
背景技术
焦油渣是煤在气化和焦化过程中，在高温条件下生成的高沸点有机化合物在冷凝时与煤气中夹带的煤粉、固体微粒等混杂在一起而形成的。煤焦油渣有两类来源，煤气化产生的煤焦油渣和焦化厂产生的煤焦油渣；焦油渣主要成分有煤焦油、煤粉、石墨和焦粉等固体微粒，另外还含有苯、酚、萘、荧蒽、菲、芘、芴等多种有害的单环、多环芳烃和高分子树脂类物质，为有害物质。需要进行分离处理，渣油分离处理常采用溶剂萃取实现油渣的分离。该分离方法是选择合适的有机溶剂与焦油渣混合，发生相间传质，使煤焦油溶解在有机溶剂中，实现煤焦油的回收。但由于该方法溶剂用量较大，成本较高。
首先将焦油渣进行自由沉降分离，然后再将沉淀出来的焦渣用离心分离机进行分离；此方法可以有效地将煤焦油渣分离，回收焦油和焦油渣，但是机械离心分离处理不够彻底，而且设备费用很高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术对煤焦油渣分离处理效率低，且成本高，不能满足使用需求的缺点，而提出的一种焦油渣连续处理工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种焦油渣连续处理工艺，其使用焦油渣连续处理装置，所述焦油渣连续处理装置包括含氨废水蒸发器、焦油渣泵焦油渣-油气换热器、含氨蒸汽冷却器、煤柴油冷却器、焦油渣加热器、煤柴蒸发器、含氨废水缓冲罐、煤柴油缓冲罐、含氨废水泵、真空泵、水封罐、煤柴油泵、回流风机、连续热解器、热风装置和喷射器；焦油渣连续处理装置的使用主要包括以下工艺步骤：
S1：利用氨废水蒸发器进行焦油中的氨水和焦油分离；
S2：对含氨废水进行冷却和再次分离；
S3：焦油通过加热升温与油气混合进入煤柴蒸发器；
S4：煤柴蒸发器中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器，对焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却，再经过煤柴油冷却器进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐内静置分离；
S5：煤柴油通过煤柴油泵输送至界外，煤柴油缓冲罐分液包中的废水外排。
优选的，所述S1中来自焦油渣罐区的焦油渣输送至含氨废水蒸发器，含氨废水蒸发器通过蒸汽进行加热，除去焦油渣中的含氨废水，含氨水蒸气经过含氨蒸气冷却器降温后，进入含氨废水缓冲罐。
优选的，所述S2中含氨废水中含有少量轻油，在含氨废水缓冲罐中完成分离，含氨废水通过含氨废水泵外排，轻油至煤柴油缓冲罐。
优选的，所述S3中含氨废水蒸发器中的焦油渣经过加热脱水处理后，通过焦油渣泵升压，经由焦油渣-油气换热器和焦油渣加热器升温，通过喷射器与来自连续热解器的油气混合进入煤柴蒸发器。
优选的，所述S3中连续热解器的部分高温烟气通过回流风机提压后进入煤柴蒸发器，使焦油渣升温，将焦油渣中的煤柴油组分蒸发出来。
优选的，所述S3中经过煤柴蒸发器降温后的烟气去烟气处理，煤柴蒸发器中处理过的煤焦油输送至连续热解器，进行热解处理。
优选的，所述S4中煤柴蒸发器中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器，对焦油渣泵输送来的焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却。再经过煤柴油冷却器进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐。
优选的，所述S5中在煤柴油缓冲罐内静置分离，煤柴油通过煤柴油泵输送至界外，煤柴油缓冲罐分液包中的废水外排。煤柴油缓冲罐的顶部连接真空泵，利用真空泵使蒸发系统形成负压，提高煤柴油收率。
优选的，所述热风装置将空气直接加热输送至连续热解器内，使连续热解器中焦油渣热解，产生的焦炭残渣送至界外。
优选的，所述含氨蒸汽冷却器、煤柴油冷却器均采用冷却水进行降温，焦油渣加热器采用导热油进行升温，真空系统包括真空泵和水封罐。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、该工艺系统处理含焦粉的焦油渣，可将焦油渣中可以利用的挥发组分加以充分回收，同时将热解过程中产生的热量分级利用，实现焦油渣资源化、减量化、无害化处理；
2、该工艺系统从焦油渣中分离出来的煤柴油不含粉尘，油品质量满足下游加工工序要求；
3、通过利用系统自身产生的热量使焦油渣融化成流体状态，达到泵输送的要求，满足工艺连续运行的条件；
4、依次经过含氨废水蒸发器和煤柴蒸发器对焦油渣分段连续蒸馏，将含氨废水和煤柴油分离，达到焦油渣处理系统连续稳定运行的目的；
5、利用热风装置产生的高温烟气和煤柴蒸发器产生的高温油气对焦油渣加热，充分利用系统自身的热量，降低能源消耗，提高经济效益；
6、采用真空系统使煤柴蒸发系统内部形成负压，提高煤柴收率；
7、喷射器流体流速高，将压力能转变为速度能，使吸气区压力降低产生负压，使连续热解器热解产生的油气顺利进入煤柴蒸发器，降低动力消耗。
附图说明
图1为本发明提出的一种焦油渣连续处理工艺的结构示意图。
图中：1、含氨废水蒸发器；2、焦油渣泵；3、焦油渣-油气换热器；4、含氨蒸汽冷却器；5、油气冷却器；6、焦油渣加热器；7、煤柴蒸发器；8、含氨废水缓冲罐；9、煤柴油缓冲罐；10、含氨废水泵；11、真空泵；12、水封罐；13、煤柴油泵；14、回流风机；15、连续热解器；16、热风装置；17、喷射器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1，一种焦油渣连续处理工艺，其使用焦油渣连续处理装置，所述焦油渣连续处理装置包括含氨废水蒸发器1、焦油渣泵2焦油渣-油气换热器3、含氨蒸汽冷却器4、煤柴油冷却器5、焦油渣加热器6、煤柴蒸发器7、含氨废水缓冲罐8、煤柴油缓冲罐9、含氨废水泵10、真空泵11、水封罐12、煤柴油泵13、回流风机14、连续热解器15、热风装置16和喷射器17；焦油渣连续处理装置的使用主要包括以下工艺步骤：
S1：利用氨废水蒸发器1进行焦油中的氨水和焦油分离；
S2：对含氨废水进行冷却和再次分离；
S3：焦油通过加热升温与油气混合进入煤柴蒸发器7；
S4：煤柴蒸发器7中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器3，对焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却，再经过煤柴油冷却器5进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐9内静置分离；
S5：煤柴油通过煤柴油泵13输送至界外，煤柴油缓冲罐9分液包中的废水外排。
本实施例中，S1中来自焦油渣罐区的焦油渣输送至含氨废水蒸发器1，含氨废水蒸发器1通过蒸汽进行加热，除去焦油渣中的含氨废水，含氨水蒸气经过含氨蒸气冷却器4降温后，进入含氨废水缓冲罐8。
本实施例中，S2中含氨废水中含有少量轻油，在含氨废水缓冲罐8中完成分离，含氨废水通过含氨废水泵10外排，轻油至煤柴油缓冲罐9。
本实施例中，S3中含氨废水蒸发器1中的焦油渣经过加热脱水处理后，通过焦油渣泵2升压，经由焦油渣-油气换热器3和焦油渣加热器6升温，通过喷射器17与来自连续热解器15的油气混合进入煤柴蒸发器7。
本实施例中，S3中连续热解器15的部分高温烟气通过回流风机14提压后进入煤柴蒸发器7，使焦油渣升温，将焦油渣中的煤柴油组分蒸发出来。
本实施例中，S3中经过煤柴蒸发器7降温后的烟气去烟气处理，煤柴蒸发器7中处理过的煤焦油输送至连续热解器15，进行热解处理。
本实施例中，S4中煤柴蒸发器7中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器3，对焦油渣泵2输送来的焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却。再经过煤柴油冷却器5进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐9。
本实施例中，S5中在煤柴油缓冲罐9内静置分离，煤柴油通过煤柴油泵13输送至界外，煤柴油缓冲罐9分液包中的废水外排。煤柴油缓冲罐9的顶部连接真空泵11，利用真空泵11使蒸发系统形成负压，提高煤柴油收率。
本实施例中，热风装置16将空气直接加热输送至连续热解器15内，使连续热解器15中焦油渣热解，产生的焦炭残渣送至界外。
本实施例中，含氨蒸汽冷却器4、煤柴油冷却器5均采用冷却水进行降温，焦油渣加热器6采用导热油进行升温，真空系统包括真空泵11和水封罐12。
实施例二
参照图1，一种焦油渣连续处理工艺，具体工作流程：来自焦油渣罐区的焦油渣输送至含氨废水蒸发器1，含氨废水蒸发器1通过蒸汽进行加热，除去焦油渣中的含氨废水，含氨水蒸气经过含氨蒸气冷却器4降温后，进入含氨废水缓冲罐8。含氨废水中含有少量轻油，在含氨废水缓冲罐8中完成分离，含氨废水通过含氨废水泵10外排，轻油至煤柴油缓冲罐9。含氨废水蒸发器1中的焦油渣经过加热脱水处理后，通过焦油渣泵2升压，经由焦油渣-油气换热器3和焦油渣加热器6升温，通过喷射器17与来自连续热解器15的油气混合进入煤柴蒸发器7。连续热解器15的部分高温烟气通过回流风机14提压后进入煤柴蒸发器7，使焦油渣升温，将焦油渣中的煤柴油组分蒸发出来。经过煤柴蒸发器7降温后的烟气去烟气处理，煤柴蒸发器7中处理过的煤焦油输送至连续热解器15，进行热解处理。煤柴蒸发器7中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器3，对焦油渣泵2输送来的焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却。再经过煤柴油冷却器5进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐9。在煤柴油缓冲罐9内静置分离，煤柴油通过煤柴油泵13输送至界外，煤柴油缓冲罐9分液包中的废水外排。煤柴油缓冲罐9的顶部连接真空泵11，利用真空泵11使蒸发系统形成负压，提高煤柴油收率。热风装置16将空气直接加热输送至连续热解器15内，使连续热解器15中焦油渣热解，产生的焦炭残渣送至界外，含氨蒸汽冷却器4、煤柴油冷却器5均采用冷却水进行降温，焦油渣加热器6采用导热油进行升温，真空系统包括真空泵11和水封罐12，整套装置采用DCS集中控制，操作简单，方便管理。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焦油渣连续处理工艺，其使用焦油渣连续处理装置，其特征在于，所述焦油渣连续处理装置包括含氨废水蒸发器(1)、焦油渣泵(2)焦油渣-油气换热器(3)、含氨蒸汽冷却器(4)、煤柴油冷却器(5)、焦油渣加热器(6)、煤柴蒸发器(7)、含氨废水缓冲罐(8)、煤柴油缓冲罐(9)、含氨废水泵(10)、真空泵(11)、水封罐(12)、煤柴油泵(13)、回流风机(14)、连续热解器(15)、热风装置(16)和喷射器(17)；焦油渣连续处理装置的使用主要包括以下工艺步骤：
S1：利用氨废水蒸发器(1)进行焦油中的氨水和焦油分离；
S2：对含氨废水进行冷却和再次分离；
S3：焦油通过加热升温与油气混合进入煤柴蒸发器(7)；
S4：煤柴蒸发器(7)中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器(3)，对焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却，再经过煤柴油冷却器(5)进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐(9)内静置分离；
S5：煤柴油通过煤柴油泵(13)输送至界外，煤柴油缓冲罐(9)分液包中的废水外排。
2.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S1中来自焦油渣罐区的焦油渣输送至含氨废水蒸发器(1)，含氨废水蒸发器(1)通过蒸汽进行加热，除去焦油渣中的含氨废水，含氨水蒸气经过含氨蒸气冷却器(4)降温后，进入含氨废水缓冲罐(8)。
3.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S2中含氨废水中含有少量轻油，在含氨废水缓冲罐(8)中完成分离，含氨废水通过含氨废水泵(10)外排，轻油至煤柴油缓冲罐(9)。
4.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S3中含氨废水蒸发器(1)中的焦油渣经过加热脱水处理后，通过焦油渣泵(2)升压，经由焦油渣-油气换热器(3)和焦油渣加热器(6)升温，通过喷射器(17)与来自连续热解器(15)的油气混合进入煤柴蒸发器(7)。
5.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S3中连续热解器(15)的部分高温烟气通过回流风机(14)提压后进入煤柴蒸发器(7)，使焦油渣升温，将焦油渣中的煤柴油组分蒸发出来。
6.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S3中经过煤柴蒸发器(7)降温后的烟气去烟气处理，煤柴蒸发器(7)中处理过的煤焦油输送至连续热解器(15)，进行热解处理。
7.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S4中煤柴蒸发器(7)中的煤柴油蒸气经过焦油渣-油气换热器(3)，对焦油渣泵(2)输送来的焦油渣进行升温换热，完成第一次降温冷却。再经过煤柴油冷却器(5)进行第二次降温，后进入煤柴油缓冲罐(9)。
8.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述S5中在煤柴油缓冲罐(9)内静置分离，煤柴油通过煤柴油泵(13)输送至界外，煤柴油缓冲罐(9)分液包中的废水外排。煤柴油缓冲罐(9)的顶部连接真空泵(11)，利用真空泵(11)使蒸发系统形成负压，提高煤柴油收率。
9.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述热风装置(16)将空气直接加热输送至连续热解器(15)内，使连续热解器(15)中焦油渣热解，产生的焦炭残渣送至界外。
10.根据权利要求1所述的一种焦油渣连续处理工艺，其特征在于，所述含氨蒸汽冷却器(4)、煤柴油冷却器(5)均采用冷却水进行降温，焦油渣加热器(6)采用导热油进行升温，真空系统包括真空泵(11)和水封罐(12)。
CN202110341699.8A 2021-03-30 2021-03-30 一种焦油渣连续处理工艺 Active CN115138666B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110341699.8A CN115138666B (zh) 2021-03-30 2021-03-30 一种焦油渣连续处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110341699.8A CN115138666B (zh) 2021-03-30 2021-03-30 一种焦油渣连续处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN115138666A true CN115138666A (zh) 2022-10-04
CN115138666B CN115138666B (zh) 2024-06-04

Family

ID=83403811

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110341699.8A Active CN115138666B (zh) 2021-03-30 2021-03-30 一种焦油渣连续处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN115138666B (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB120558A (en) * 1917-10-11 1919-11-27 Barbet & Fils & Cie E An Improved Process for Removing the Tar from Tar-containing Liquids.
CN201999759U (zh) * 2011-01-13 2011-10-05 中冶焦耐(大连)工程技术有限公司 一种循环加热的闪蒸法高效蒸氨塔
CN103351885A (zh) * 2013-07-15 2013-10-16 南京钢铁股份有限公司 一种焦化焦油保温系统及其保温工艺
CN104449844A (zh) * 2013-09-17 2015-03-25 安徽实华工程技术股份有限公司 一种煤焦油延迟焦化工艺
CN110668440A (zh) * 2019-10-29 2020-01-10 煤炭科学技术研究院有限公司 焦油渣废弃物的循环利用方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB120558A (en) * 1917-10-11 1919-11-27 Barbet & Fils & Cie E An Improved Process for Removing the Tar from Tar-containing Liquids.
CN201999759U (zh) * 2011-01-13 2011-10-05 中冶焦耐(大连)工程技术有限公司 一种循环加热的闪蒸法高效蒸氨塔
CN103351885A (zh) * 2013-07-15 2013-10-16 南京钢铁股份有限公司 一种焦化焦油保温系统及其保温工艺
CN104449844A (zh) * 2013-09-17 2015-03-25 安徽实华工程技术股份有限公司 一种煤焦油延迟焦化工艺
CN110668440A (zh) * 2019-10-29 2020-01-10 煤炭科学技术研究院有限公司 焦油渣废弃物的循环利用方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN115138666B (zh) 2024-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103194274B (zh) 一种焦炉煤气余热回收方法及装置
CN105841160B (zh) 一种有机物自供能干燥与热解、全组分资源化系统及工艺方法
CN105036507B (zh) 一种热解油气水同步冷凝与油水分离回收系统及方法
CN101531910A (zh) 生物质快速热解液化系统
CN105000735A (zh) 中低温煤热解废水的预处理方法及系统
CN108096999B (zh) 一种再沸器法负压粗苯蒸馏工艺
CN103787823A (zh) 从甲烷氯化物或/和四氯乙烯的精馏残渣中回收有机氯化物的方法
KR20210133021A (ko) 폐기물의 열분해장치에 사용되는 왁스 분리 및 이송장치 그리고 이를 포함하는 열분해장치
CN107890684B (zh) 一种再沸器法负压粗苯蒸馏系统
CN201198470Y (zh) 生物质快速热解液化系统
CN206295742U (zh) 一种含尘热解油气全油洗系统
CN103215089A (zh) 一种粉煤热解中气固冷态分离的装置和方法
CN211445616U (zh) 一种轮胎裂解气体回收装置
CN103173238B (zh) 一种费托合成反应蜡渣的热裂解方法
CN115138666A (zh) 一种焦油渣连续处理工艺
CN108126369B (zh) 一种高粘度煤基油渣萃余物中萃取剂的回收方法
CN102408904A (zh) 一种利用干馏技术处理皮革厂dmf蒸馏残渣的工艺
CN105950227A (zh) 一种热解油气的处理系统及处理方法
CN110591765A (zh) 一种rdf热解气不凝气净化系统
CN212076971U (zh) 热解煤气分级冷凝且热量梯级利用系统
CN212581826U (zh) 一种热解气切分处理系统
CN203174056U (zh) 一种焦炉煤气余热回收装置
CN114790880A (zh) 一种水蒸气注热原位热解富油煤的系统及方法
CN110304804B (zh) 一种污泥热调质及干化碳化节能系统
CN203187502U (zh) 撬装式污泥热解制取三相燃料产物的系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant