CN115125354A - 一种转炉高效利用二氧化碳的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，该方法包括：S1，对铁水进行转炉冶炼；S2，从所述转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第一阶段脱碳，所述CO2的流量为(800～1000)×t Nm3/h；S3，所述转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第二阶段脱碳，所述CO2的流量为5000～8000Nm3/h；S4，所述转炉中铁水碳质量分数从0.6％至所述转炉冶炼结束时，顶吹CO2和O2，进行第三阶段脱碳，所述CO2的流量为(1500～2300)×(16‑t)Nm3/h。本发明通过三阶段控制顶吹二氧化碳的流量，第一阶段脱碳过程中线性增加，然后处于较高的顶吹流量，第三阶段脱碳过程中线性降低，以与熔池内的反应过程向匹配，提高了二氧化碳的利用效率。
Description
技术领域
本发明属于转炉冶炼技术领域，具体涉及一种转炉高效利用二氧化碳的方法。
背景技术
钢铁工业是我国CO2气体排放大户，年排放量约为19.27亿吨(2020年全国粗钢产量10.53亿吨，吨钢排放约1.83吨CO2气体)，约占我国碳总排放量的15％左右。大量的CO2排放现状严重制约钢铁工业的高质量与绿色可持续发展，CO2在炼钢过程资源化利用技术，可大幅度减少CO2的排放，对提高企业在绿色环保环节竞争力意义重大。如果转炉吹入CO2进行冶炼，既可以回收利用CO2，还可以降低O2的使用量，提高煤气产量。然而转炉冶炼吹入CO2的利用率特别低。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种转炉高效利用二氧化碳的方法，可以高效率利用二氧化碳。
本发明的技术方案为：
本发明提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，所述方法包括：
S1，对铁水进行转炉冶炼；
S2，从所述转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第一阶段脱碳，所述CO2的流量为(800～1000)×t Nm3/h；
S3，所述转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第二阶段脱碳，所述CO2的流量为5000～8000Nm3/h；
S4，所述转炉中铁水碳质量分数从0.6％至所述转炉冶炼结束时，顶吹CO2和O2，进行第三阶段脱碳，所述CO2的流量为(1500～2300)×(16-t)Nm3/h；
其中，步骤S2和步骤S4中的t均表示冶炼时间。
进一步地，所述第一阶段脱碳过程中，以1000～1500Nm3/h的总流量底吹CO2和N2以进行搅拌。
进一步地，所述第二阶段脱碳过程中，以(120～250)×t Nm3/h的流量底吹CO2以进行搅拌。
进一步地，所述第二阶段脱碳过程中，底吹CO2气体中携带FeO粉末和CaO粉末以进行搅拌，所述FeO粉末和所述CaO粉末的质量比为1:(1.5～3.5)。
进一步地，所述FeO粉末和所述CaO粉末的粒径均为0.01～0.5mm，所述FeO粉末和所述CaO粉末的总流量为3～5kg/min。
进一步地，所述第三阶段脱碳过程中，以1500～2500Nm3/h的总流量底吹CO2和Ar以进行搅拌。
进一步地，所述第三阶段脱碳过程中，Ar的流量为b3×(t-12)，b3为400～600。
进一步地，步骤S2中，顶吹CO2和O2的总流量为55000-65000Nm3/h，步骤S3中，顶吹CO2和O2的流量为55000～65000Nm3/h，步骤S4中，顶吹CO2和O2流量为58000～68000Nm3/h。
进一步地，所述转炉的容量为80-400t。
进一步地，所述铁水的温度＞1300℃，所述铁水中C的质量分数为4.2-5.5％，所述铁水中Si的质量分数为0.1-0.5％。
本发明的有益效果至少包括：
本发明所提供的一种转炉高效利用二氧化碳的方法，该方法包括：S1，对铁水进行转炉冶炼；S2，从所述转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第一阶段脱碳，所述CO2的流量为(800～1000)×t Nm3/h；S3，所述转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第二阶段脱碳，所述CO2的流量为5000～8000Nm3/h；S4，所述转炉中铁水碳质量分数从0.6％至所述转炉冶炼结束时，顶吹CO2和O2，进行第三阶段脱碳，所述CO2的流量为(1500～2300)×(16-t)Nm3/h。铁水在转炉冶炼过程中，冶炼前期也就是从转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，铁水中Si和Mn反应不剧烈，虽然熔池中碳含量很高，但是Si和Mn的还原性更强，因此熔池内主要是发生Si-Mn的脱氧反应，CO2的脱碳反应较弱，因此此时采用小流量顶吹CO2气体；冶炼中期，也就是转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，熔池的温度增加，Si和Mn元素的氧化反应结束，熔池的脱碳反应进入高峰期，因此，需要增加CO2的流量，以提高CO2的脱碳效率，发挥CO2的强搅拌和弱氧化性特性；冶炼后期，碳含量已经脱至临界点，较低的碳含量使得碳元素的传质成为二氧化碳脱碳反应的限制性环节，此时脱碳反应速率急剧下降，吹入的CO2和熔池碳元素反应效率很低，因此此时采用较低的顶吹CO2气体流量。如果冶炼后期，顶吹CO2的流量过大，CO2会与钢液Fe元素反应，从而使得碳氧积和炉渣T.Fe含量增加。本发明通过三阶段控制顶吹二氧化碳的流量，第一阶段脱碳过程中线性增加，然后处于较高的顶吹流量，第三阶段脱碳过程中线性降低，以与熔池内的反应过程向匹配，提高了二氧化碳的利用效率。
附图说明
图1为本实施例的一种转炉高效利用二氧化碳的方法工艺步骤图。
图2为顶吹气体的变化示意图。
图3为底吹气体的变化示意图。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。
图1为一种转炉高效利用二氧化碳的方法的工艺图，结合图1，本发明实施例提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，该方法包括：
S1，对铁水进行转炉冶炼；
S2，从所述转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第一阶段脱碳，所述CO2的流量为(800～1000)×t Nm3/h；
铁水在转炉冶炼过程中，冶炼前期也就是从转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，虽然熔池中碳含量很高，但是Si和Mn的还原性更强，因此熔池内主要是发生Si-Mn的脱氧反应，CO2的脱碳反应较弱，因此此时采用小流量顶吹CO2气体；如果第一阶段脱碳过程中，CO2的流量过大，会造成利用率低，同时还容易造成喷溅；如果第一阶段脱碳过程中，CO2的流量过小，会造成搅拌效果差，Si和Mn反应较慢，延长冶炼周期。随着Si和Mn和熔池中的氧发生氧化反应，熔池中Si和Mn越来越少，结合图2，CO2的流量随着冶炼的进行逐渐增加，以与熔池中的碳发生化学反应，提高CO2的利用效率。
进一步地，步骤S2中，顶吹CO2和O2的总流量为55000-65000Nm3/h。
进一步地，在本实施例中，所述第一阶段脱碳过程中，以1000～1500Nm3/h的总流量底吹CO2和N2以进行搅拌。
顶底复合吹炼，更有利于提高熔池的搅拌效果，提高熔池内化学反应的动力学条件。底吹流量过低，搅拌效果差；底吹流量过大，容易造成喷溅，产生铁损。底吹N2成本低。
进一步地，在本实施例中，所述第二阶段脱碳过程中，以(120～250)×t Nm3/h的流量底吹CO2以进行搅拌。结合图3，底吹CO2的流量随着冶炼时间的增加，线性增加。
S3，所述转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第二阶段脱碳，所述CO2的流量为5000～8000Nm3/h；
冶炼中期，也就是转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，熔池的温度增加，Si和Mn元素的氧化反应结束，熔池的脱碳反应进入高峰期，因此，需要增加CO2的流量，以提高CO2的脱碳效率，发挥CO2的强搅拌和弱氧化性特性；CO2的流量过大，容易造成喷溅，CO2的流量过小，为了实现脱碳，就需要增加O2的流量，不利于降本和CO2的利用。
进一步地，所述第二阶段脱碳过程中，以1500～3500Nm3/h的流量底吹CO2以进行搅拌。
冶炼中期，底吹CO2的流量也增大，与顶吹CO2以及O2的流量相互配合，促进脱碳反应进行。底吹CO2的流量过小，会延长转炉冶炼的时间，降低生产效率；底吹CO2的流量过大，会造成喷溅，且CO2的利用率会降低。
进一步地，所述第二阶段脱碳过程中，底吹CO2气体中携带FeO粉末和CaO粉末以进行搅拌，所述FeO粉末和所述CaO粉末的质量比为1:(1.5～3.5)。
FeO粉末可以为脱磷提供氧化性，促进磷元素的氧化为P2O5；CaO粉末可以与P2O5结合生成硅酸二钙和磷酸三钙的固溶体，防止P2O5被还原重新进入钢液。FeO粉末和CaO粉末的质量比过大，CaO含量过低不利于和脱磷产物P2O5结合，磷氧化物重新被还原到钢液；FeO粉末和CaO粉末的质量比过小，FeO含量过低P不能被氧化。
进一步地，所述FeO粉末和所述CaO粉末的粒径均为0.01～0.5mm，所述FeO粉末和所述CaO粉末的总流量为3～5kg/min。
FeO粉末和CaO粉末的粒径过大，不利于喷入熔池内，FeO粉末和CaO粉末的粒径过小，粉末表面积增大，钝化效果差，影响粉末流动性。FeO粉末和CaO粉末的总流量过大，粉末量过多造成堵塞，并且磨损管壁造成管道寿命降低；FeO粉末和CaO粉末的总流量过小，粉末较少脱磷效果急剧降低。
进一步地，步骤S3中，顶吹CO2和O2的流量为55000～65000Nm3/h。
S4，所述转炉中铁水碳质量分数从0.6％至所述转炉冶炼结束时，顶吹CO2和O2，进行第三阶段脱碳，所述CO2的流量为(1500～2300)×(16-t)Nm3/h；
其中，步骤S2和步骤S4中的t均表示冶炼时间。
冶炼后期，碳含量已经脱至临界点，较低的碳含量使得碳元素的传质成为二氧化碳脱碳反应的限制性环节，此时脱碳反应速率急剧下降，吹入的CO2和熔池碳元素反应效率很低，因此此时采用较低的顶吹CO2气体流量。如果冶炼后期，顶吹CO2的流量过大，CO2会与钢液Fe元素反应，从而使得碳氧积和炉渣T.Fe含量增加。随着冶炼时间的增加，钢中的碳越来越少，CO2的流量呈现线性减少的趋势，以避免CO2的过量。
进一步地，所述第三阶段脱碳过程中，以1500～2500Nm3/h的总流量底吹CO2和Ar以进行搅拌。
此时碳已经脱至临界点，将N2替换为Ar可以避免增氮。
进一步地，所述第三阶段脱碳过程中，Ar的流量为b3×(t-12)，b3为400～600，t表示冶炼时间。Ar的流量随着冶炼时间的增加，线性增加，而底吹总流量不变，CO2的流量线性降低，以避免过量，造成浪费。
进一步地，步骤S4中，顶吹CO2和O2流量为58000～68000Nm3/h。
进一步地，所述转炉的容量为80-400t。
进一步地，所述铁水的温度＞1300℃，所述铁水中C的质量分数为4.2-5.5％，所述铁水中Si的质量分数为0.1-0.5％。
下面将结合具体的实施例对本发明提供的一种转炉高效利用二氧化碳的方法做进一步地说明。
实施例1
实施例1提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，如下：
将铁水和废钢装入转炉中进行冶炼，其中，转炉的容量为300t，铁水的温度为1350℃，铁水中碳含量为4.3％，铁水中硅含量为0.3％。
冶炼过程中，当铁水碳含量≥3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部吹入CO2和N2混合气体措施。顶吹气体总量控制在62000Nm3/h，其中CO2吹入流量为900t。底吹总量控制在1300Nm3/h，其中CO2吹入量为200t。t代表吹炼时间，范围为0～5。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部以CO2作为载气喷吹CaO+FeO的混合粉末。顶吹混合气体总流量为62000Nm3/h，CO2吹入流量为5500Nm3/h。底吹CO2的流量为2000Nm3/h，粉剂FeO粉末和CaO粉末的质量比例为1:2，流量为4kg/min，粒径均为0.2mm。
转炉C含量为＜0.6％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体，底部吹入CO2和Ar的混合气体，其中顶吹CO2的流量为1600×(16-t)Nm3/h，底吹混合气体的总量为2000Nm3/h，底吹CO2的流量为510×(16-t)Nm3/h。t代表时间，范围为12～16。
实施例2
实施例2提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，如下：
将铁水和废钢装入转炉中进行冶炼，其中，转炉的容量为260t，铁水的温度为1420℃，铁水中碳含量为4.5％，铁水中硅含量为0.4％。
当铁水碳含量≥3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部吹入CO2和N2混合气体措施。顶吹气体总量控制在60000Nm3/h，其中CO2吹入量为950t。t代表吹炼时间，范围为0～5。底吹总量控制在1300Nm3/h，其中CO2吹入量为210t。t代表吹炼时间，范围为0～5。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部以CO2作为载气喷吹CaO+FeO的混合粉末。顶吹混合气体总流量为62000Nm3/h，CO2吹入量为6500Nm3/h。底吹CO2流量为2000Nm3/h，粉剂FeO粉末和CaO粉末比例为1:3，流量为4.3kg/min，粒径为0.2mm。
转炉C含量为＜0.6％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部吹入底吹CO2和Ar混合气体措施。顶吹混合气体总流量为65000Nm3/h，顶吹CO2的流量为1800(16-t)。底吹混合气体总量为2000Nm3/h，底吹CO2的流量为490(16-t)。t代表时间，范围为12～16。
实施例3
实施例3提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，如下：
将铁水和废钢装入转炉中进行冶炼，其中，转炉的容量为150t，铁水的温度为1380℃，铁水中碳含量为5.1％，铁水中硅含量为0.4％。
冶炼过程中，当铁水碳含量≥3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部吹入底吹CO2和N2混合气体措施。顶吹气体总量控制在56000Nm3/h，其中CO2吹入流量为970t。t代表吹炼时间，范围为0～5。底吹总量控制在1500Nm3/h。其中，CO2吹入量为220t。t代表吹炼时间，范围为0～5。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部以CO2作为载气喷吹CaO+FeO的混合粉末。顶吹混合气体总流量为56000Nm3/h，CO2吹入量为5000Nm3/h。底吹CO2流量为2000Nm3/h，粉剂FeO粉末和CaO粉末比例为1:1.8，流量为3.8kg/min，粒径为0.2mm。
转炉C含量为＜0.6％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底部吹入底吹CO2和Ar混合气体措施。顶吹混合气体总流量为65000Nm3/h，顶吹CO2的流量为1500(16-t)。底吹混合气体总量为2000Nm3/h，底吹CO2的流量为520(16-t)。t代表时间，范围为12～16。
对比例1
对比例1提供了一种利用二氧化碳转炉冶炼的方法，以实施例1为参照，对比例1与实施例1不同的是，
当铁水碳含量≥3.0％时，顶吹CO2的流量为8000Nm3/h；底吹总量控制在1500Nm3/h，底吹CO2的流量为300t(过大)。t代表吹炼时间，范围为0～5。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，顶吹只有O2，流量为62000Nm3/h，底吹只有CO2，流量为2000Nm3/h。
转炉C含量为＜0.6％时，顶吹只有O2气体，流量为65000Nm3/h，底吹只有氩气，流量为2000Nm3/h，时间为12min。
对比例2
对比例2提供了一种转炉冶炼方法，将铁水和废钢装入转炉中进行冶炼，其中，转炉的容量为300t，铁水的温度为1350℃，铁水中碳含量为4.3％，铁水中硅含量为0.3％。
当铁水碳含量≥3.0％时，顶吹只有O2气体，底部只有N2气体。顶吹气体流量为62000Nm3/h。底吹气体流量为1000Nm3/h，吹炼时间为5min。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，顶吹只有O2气体，底部只有N2气体。顶吹O2气体流量为60000Nm3/h。底吹N2流量为2000Nm3/h。
转炉C含量为＜0.6％时，采取顶吹CO2和O2的混合气体和底吹CO2气体措施。顶吹混合气体总流量为65000Nm3/h，CO2吹入量为6000Nm3/h。底吹CO2吹入量为2100Nm3/h，时间为12～16min。
对比例3
对比例2提供了一种转炉冶炼方法，将铁水和废钢装入转炉中进行冶炼，其中，转炉的容量为300t，铁水的温度为1350℃，铁水中碳含量为4.3％，铁水中硅含量为0.3％。
当铁水碳含量≥3.0％时，采取顶吹O2气体和底部吹入N2气体。顶吹气体总量控制在62000Nm3/h。底吹总量控制在1000Nm3/h。吹炼时间为5min。
转炉碳含量为0.6～3.0％时，采取顶吹O2气体，流量为62000Nm3/h。底吹N2流量为2000Nm3/h。
转炉C含量为＜0.6％时，采取顶吹O2气体，流量为65000Nm3/h。底吹氩气量为2000Nm3/h，时间为12～16min。
对比例4
对比例4提供了一种转炉冶炼方法，以实施例1为参照，对比例4与实施例1不同的是，当铁水碳含量≥3.0％时，顶吹CO2的流量为2000Nm3/h，t代表吹炼时间，范围为0～5。；转炉碳含量为0.6～3.0％时，CO2的流量为10000Nm3/h；转炉C含量为＜0.6％时，CO2的流量为5000×(16-t)Nm3/h，t代表冶炼时间，范围为12～16。
对比例5
对比例5提供了一种转炉冶炼方法，以实施例1为参照，对比例4与实施例1不同的是，当铁水碳含量≥3.0％时，顶吹CO2的流量为300Nm3/h，t代表吹炼时间，范围为0～5。；转炉碳含量为0.6～3.0％时，CO2的流量为2000Nm3/h；转炉C含量为＜0.6％时，CO2的流量为800×(16-t)Nm3/h，t代表冶炼时间，范围为12-16。
表1
由表1数据可知，实施例1至实施例3提供的方法，CO2反应率为89-95％，利用率高，煤气CO产量增加3.52-4.11Nm3/t，碳氧积为0.0013-0.0016，碳氧积相对降低0.0003，终点氮含量为0.0008-0.0011％，终点氮含量相对降低0.0004左右。
对比例1至对比例5，对比例1主要在前期吹入CO2，前期脱碳反应率低，CO2利用率低，相应煤气量、氧耗、碳氧积、氮含量均不理想。对比例2主要在后期吹入CO2，CO2利用率低。对比例3没有吹入CO2。对比例4全程吹入CO2过量，对熔池温度影响过大，降低熔池热量30℃左右。对比例5整体全程吹入CO2总量较少，CO2产生效果不明显。
本发明提供了一种转炉高效利用二氧化碳的方法，向熔池内吹入二氧化碳，二氧化碳与钢中的碳发生化学反应，形成一氧化碳，一方面使得钢中的碳形成气体溢出；另一方面，形成的一氧化碳气体在溢出过程中可以起到搅拌作用。铁水在转炉冶炼过程中，冶炼前期也就是从转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，铁水中Si和Mn反应不剧烈，虽然熔池中碳含量很高，但是Si和Mn的还原性更强，因此熔池内主要是发生Si-Mn的脱氧反应，CO2的脱碳反应较弱，因此此时采用小流量顶吹CO2气体；冶炼中期，也就是转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，熔池的温度增加，Si和Mn元素的氧化反应结束，熔池的脱碳反应进入高峰期，因此，需要增加CO2的流量，以提高CO2的脱碳效率，发挥CO2的强搅拌和弱氧化性特性；冶炼后期，碳含量已经脱至临界点，较低的碳含量使得碳元素的传质成为二氧化碳脱碳反应的限制性环节，此时脱碳反应速率急剧下降，吹入的CO2和熔池碳元素反应效率很低，因此此时采用较低的顶吹CO2气体流量。如果冶炼后期，顶吹CO2的流量过大，CO2会与钢液Fe元素反应，从而使得碳氧积和炉渣T.Fe含量增加。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述方法包括：
S1，对铁水进行转炉冶炼；
S2，从所述转炉冶炼开始至铁水中碳的质量分数＞3.0％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第一阶段脱碳，所述CO2的流量为(800～1000)×t Nm3/h；
S3，所述转炉中铁水碳的质量分数由3.0％降低为0.6％的过程中，顶吹CO2和O2，进行第二阶段脱碳，所述CO2的流量为5000～8000Nm3/h；
S4，所述转炉中铁水碳质量分数从0.6％至所述转炉冶炼结束时，顶吹CO2和O2，进行第三阶段脱碳，所述CO2的流量为(1500～2300)×(16-t)Nm3/h；
其中，步骤S2和步骤S4中的t均表示冶炼时间。
2.根据权利要求1所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述第一阶段脱碳过程中，以1000～1500Nm3/h的总流量底吹CO2和N2以进行搅拌。
3.根据权利要求1所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述第二阶段脱碳过程中，以(120～250)×t Nm3/h的流量底吹CO2以进行搅拌。
4.根据权利要求3所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述第二阶段脱碳过程中，底吹CO2气体中携带FeO粉末和CaO粉末以进行搅拌，所述FeO粉末和所述CaO粉末的质量比为1:(1.5～3.5)。
5.根据权利要求4所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述FeO粉末和所述CaO粉末的粒径均为0.01～0.5mm，所述FeO粉末和所述CaO粉末的总流量为3～5kg/min。
6.根据权利要求1所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述第三阶段脱碳过程中，以1500～2500Nm3/h的总流量底吹CO2和Ar以进行搅拌。
7.根据权利要求7所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述第三阶段脱碳过程中，Ar的流量为b3×(t-12)，b3为400～600。
8.根据权利要求1所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，步骤S2中，顶吹CO2和O2的总流量为55000-65000Nm3/h，步骤S3中，顶吹CO2和O2的流量为55000～65000Nm3/h，步骤S4中，顶吹CO2和O2流量为58000～68000Nm3/h。
9.根据权利要求1-8任一项所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述转炉的容量为80-400t。
10.根据权利要求9所述的转炉高效利用二氧化碳的方法，其特征在于，所述铁水的温度＞1300℃，所述铁水中C的质量分数为4.2-5.5％，所述铁水中Si的质量分数为0.1-0.5％。
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| CN115874010A (zh) * | 2023-02-17 | 2023-03-31 | 北京科技大学 | 一种生物质炭-铁球团转炉低碳冶炼系统及应用工艺 |
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