CN115125350A - 一种转炉留渣量的精准控制方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转炉留渣量的精准控制方法，其包括步骤：(1)获取倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、吹炼过程中所添加的辅料量、转炉停吹温度、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；(2)基于公式求得转炉留渣量。此外，本发明还公开了一种转炉留渣量的精准控制系统，其包括：转炉；转炉倾转驱动装置，其与转炉连接，以驱动转炉倾转而执行倒渣动作；渣罐台车以及设于渣罐台车上的渣罐，渣罐用于容置从转炉中倾倒出的炉渣；重量传感器，其设于渣罐台车上，以检测渣罐倒出炉渣的质量；停吹游离氧含量检测装置，其检测转炉停吹游离氧含量；转炉停吹温度检测装置，其检测转炉停吹温度；一级机系统采集上述参数；二级机系统，其用于执行本发明上述的精准控制方法。

Description

一种转炉留渣量的精准控制方法和系统

技术领域

本发明涉及一种冶炼控制方法和系统，尤其涉及一种留渣量的控制方法和系统。

背景技术

采用转炉进行冶炼是现有技术中常用的冶炼手段，在转炉冶炼中，有一种称作“转炉留渣工艺”被广泛地应用在转炉炼钢技术中。

该“转炉留渣工艺”通过利用上一炉终渣的氧化铁和氧化钙，以降低辅料消耗，同时这种工艺方法还有利于下一炉前期渣的形成，有助于前期脱磷。该工艺的特点是在倒渣时并不是把所有的炉渣全部倒出，而是保留一定量的炉渣，供下一炉冶炼使用。

由此可见，对于转炉留渣工艺而言，控制留渣量具有十分重要的意义，转炉留渣工艺中留渣量的控制水平不仅影响着转炉成分控制，其也会影响脱氧剂、溶剂等消耗量，同时当留渣量过大时也易发生兑铁水时的喷溅。

因此，为了精准地控制转炉留渣工艺中留渣量，已有部分研究人员针对相关留渣量的精准控制进行了研究，并提出了相应的技术方案。

例如：公开号为CN109797265A，公开日为2019年5月24日，名称为“一种转炉精准控制留渣量的方法”的中国专利文献公开了一种转炉精准控制留渣量的方法，其通过检测炉口下渣起始角度，结合工艺要求的留渣量、炉渣渣况，获取要求留渣量对应的摇炉角度，进而控制转炉摇至对应的角度，实现留渣量的控制。然而，在实际生产中不同钢种，不同的工艺以及不同的铁水的条件，转炉内总炉渣量和渣况不同，渣流动性不同，不同的转炉倾转角度，流出的炉渣量不同，因此采用这种方法仍然还是很难实现精准控制的。

再例如：公开号为CN103397134A，公开日为2013年11月20日，名称为“一种根据转炉倾动角度计算转炉留渣量的方法”的中国专利文献公开了一种根据转炉倾动角度计算转炉留渣量的方法，其通过在吹炼结束后，倾转转炉，当转炉内的炉渣刚刚流出炉口时，记录此时转炉的倾转角度，该倾转角度为临界角度ɑ，通过临界角度ɑ可以计算得到炉内熔融体的总体积，通过副枪测量钢水液面高度，得到转炉内钢水体积，并记录倒渣结束后转炉倾动角度β，得到剩余熔融体总体积，最后结合炉衬测量系统提供的炉衬侵蚀数据，计算出倒渣前炉内熔融体的总体积和倒出渣的体积，二者之差即为转炉内留渣的体积。最后根据熔渣的密度，可以有效计算出留渣量。

又例如：公开号为CN110938727A，公开日为2020年3月31日，名称为“一种转炉留渣量的称重方法”的中国专利文献公开了一种转炉留渣量的称重方法，方法是根据全部倒渣炉次的转炉电机的电流值为基准，记录留渣倒渣的炉次的转炉电机电流，根据电机电流的大小确定留渣量。但是，由于转炉的炉壁厚度、炉渣量等不同，因此采用这种方法并通过依靠转炉倾转扭矩很难准确控制留渣量。

基于此，不同于现有技术中的转炉留渣量的精准控制手段，本发明提出了一种新的转炉留渣量的精准控制方法和系统。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种转炉留渣量的精准控制方法，该方法可以精准地控制转炉留渣量，从而有效提高转炉冶炼过程操作稳定性和转炉终点控制精度。该方法操作简单准确，操作方便，其对于减少过程溢渣量和提高钢水质量意义重大，采用该方法对转炉留渣量进行精准控制可以有效降低冶炼过程辅料的消耗，并减少因留渣量控制不准而导致的冶炼过程中因温度波动引起的安全和设备事故。

为了实现上述目的，本发明提出了一种转炉留渣量的精准控制方法，其包括步骤：

(1)获取渣罐台车称量的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、吹炼过程中所添加的辅料量、转炉停吹温度、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；

(2)基于下述公式获得转炉留渣量：

RS_i＝TST_i-G_si

其中，RS_i表示第i炉转炉的留渣量，其单位参量可以为千克；TST_i表示第i炉转炉在冶炼过程中产生的炉渣质量，其单位参量可以为千克；G_si表示第i炉渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，其单位参量可以为千克；

其中，当转炉为非全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝(β₁+β₂X_1i)·X_2i+β₃X_3i+β₄X_4i+β₅X_5i

式中，β₁表示吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₂表示停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数；β₃表示转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数；β₄表示转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₅表示转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数；X_1i表示第i炉停吹游离氧含量，其单位参量可以为ppm；X_2i表示第i炉吹炼过程添加辅料总量，其单位参量可以为千克；X_3i表示第i炉添加的废钢质量，其单位参量可以为千克；X_4i表示第i炉溅渣过程所添加的辅料量，其单位参量可以为千克；X_5i表示第i炉转炉停吹温度，其单位参量可以为℃；

当转炉为全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝f_iG_si

式中，f_i表示第i炉渣量损耗系数。

在本发明的上述技术方案中，本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法，其通过采用转炉停吹游离氧计算吹炼过程产生的炉渣量，同时考虑废钢量、停吹温度、溅渣等对炉渣量的影响，以建立转炉渣量计算模型。最后利用采集的渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，以精准地获得转炉内的留渣量。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法中，可以通过多元回归确定修正系数，并对控制模型进行自动校准。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法中，当吹炼过程中添加的辅料包括若干种时，采用β_1j表示β₁；并且第i炉吹炼过程添加辅料总量X_2i也表示为：

其中j表示不同的辅料，n表示辅料的种类数量。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法中，吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₁、停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数β₂、转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数β₃、转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₄、转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数β₅和第i炉渣量损耗系数f_i采用数据多元回归的方法获得。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法中，各系数的取值满足下述各项的至少其中一项：

β₁的取值范围为：-1～+1；

β₂的取值范围为：-1～+1；

β₃的取值范围为：-1～+1；

β₄的取值范围为：-1～+1；

β₅的取值范围为：1～+1；

f_i的取值范围为：1～2。

相应地，本发明的另一目的在于提供一种转炉留渣量的精准控制系统，该转炉留渣量的精准控制系统的设备简单，安全可靠，其适用性相当广泛，其可以精准地控制转炉冶炼过程中的留渣量。

为了实现上述目的，本发明提出了一种转炉留渣量的精准控制系统，其包括：

转炉；

转炉倾转驱动装置，其与所述转炉连接，以驱动转炉倾转而执行倒渣动作；

渣罐台车以及设于渣罐台车上的渣罐，所述渣罐用于容置从转炉中倾倒出的炉渣；

重量传感器，其设于所述渣罐台车上，以检测渣罐内的倒出炉渣的质量；

停吹游离氧含量检测装置，其检测转炉停吹游离氧含量；

转炉停吹温度检测装置，其检测转炉停吹温度；

一级机系统，其与重量传感器、停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置分别连接，所述一级机系统采集倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度，并传输给所述二级机系统；

二级机系统，其执行下述步骤：

(1)采集吹炼过程中所添加的辅料量、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；以及获取一级机系统传输的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度

(2)基于下述公式获得转炉留渣量：

RS_i＝TST_i-G_si

其中，RS_i表示第i炉转炉的留渣量，其单位参量可以为千克；TST_i表示第i炉转炉在冶炼过程中产生的炉渣质量，其单位参量可以为千克；G_si表示第i炉渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，其单位参量可以为千克；

其中，当转炉为非全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝(β₁+β₂X_1i)…X_2i+β₃X_3i+β₄X_4i+β₅X_5i

式中，β₁表示吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₂表示停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数；β₃表示转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数；β₄表示转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₅表示转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数；X_1i表示第i炉停吹游离氧含量，其单位参量可以为ppm；X_2i表示第i炉吹炼过程添加辅料总量，其单位参量可以为千克；X_3i表示第i炉添加的废钢质量，其单位参量可以为千克；X_4i表示第i炉溅渣过程所添加的辅料量，其单位参量可以为千克；X_5i表示第i炉转炉停吹温度，其单位参量可以为℃；

当转炉为全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝f_iG_si

式中，f_i表示第i炉渣量损耗系数。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统中，所述停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置集成在转炉的副枪上。

进一步地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统上，所述停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置为独立于转炉的检测装置。

相较于现有技术，本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法和系统具有如下所述的优点以及有益效果：

本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法通过采用转炉停吹游离氧计算吹炼过程产生的炉渣量，同时考虑废钢量、停吹温度、溅渣等对炉炉渣量的影响，以建立转炉炉渣量计算模型。采用该方法可以准确计算得到转炉吹炼过程产生的炉渣量，其可以通过多元回归确定修正系数，并对模型进行自动校准。最后利用采集的渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，可以精准地获得转炉内的留渣量。

该方法可以精准地控制转炉留渣量，从而有效提高转炉冶炼过程操作稳定性和转炉终点控制精度。该方法操作简单准确，操作方便，其对于减少过程溢渣量和提高钢水质量意义重大，采用该方法对转炉留渣量进行精准控制可以有效降低冶炼过程辅料的消耗，并减少因留渣量控制不准而导致的冶炼过程中因温度波动引起的安全和设备事故。

相应地，本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统可以用于实施本发明上述的转炉留渣量的精准控制方法，其同样具有上述的优点以及有益效果。

附图说明

图1示意性地显示了本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统在一种实施方式下的工艺流程图。

具体实施方式

以下将根据本发明的具体实施例以及说明书附图对本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法和系统作进一步的说明，但是该说明并不构成对本发明的不当限定。

在本发明中，本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统能够用于实施本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法。

图1示意性地显示了本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统在一种实施方式下的工艺流程图。

在本发明中，本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统可以包括：转炉、转炉倾转驱动装置、渣罐台车、渣罐、重量传感器、停吹游离氧含量检测装置、转炉停吹温度检测装置、一级机系统和二级机系统。

其中，转炉倾转驱动装置与转炉连接，其可以驱动转炉进行倾转，从而执行倒渣动作；渣罐设置于渣罐台车上，其可以用于容置从转炉中倾倒出的炉渣；重量传感器设置于渣罐台车上，其可以有效检测自渣罐内的倒出炉渣的质量；停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置可以分别检测转炉的停吹游离氧含量和转炉停吹温度。

其中，一级机系统能够与系统中的重量传感器、停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置分别连接，以采集倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度，并将这些数据传输给二级机系统。

二级机系统采集吹炼过程中所添加的辅料量、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量。

需要说明的是，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统中，可以对与转炉倾转驱动装置连接的转炉进行吹炼，在吹炼过程中能够采集所添加的辅料量、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量，并将这些数据传输给二级机系统。转炉吹炼结束后，可以采用停吹游离氧含量检测装置、转炉停吹温度检测装置测定转炉钢水的停吹游离氧和停吹温度，并将采集的数据传输至一级机系统，然后再由一级机系统传输给二级机系统，用于后续控制。其中，在本实施方式中，停吹游离氧含量检测装置可以包括定氧探头，转炉停吹温度检测装置可以包括测温探头，停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置集成在转炉的副枪上。当然，在一些其他的实施方式中，停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置可以为独立于转炉的检测装置。

相应地，数据获取完毕后，吹炼结束的转炉可以在转炉倾转驱动装置的作用下倾转，以执行倒渣动作。当转炉开始倒渣操作时，倾转转炉，使转炉可以从垂直位倾转到与地面成一定角度的倒渣位，当转炉倾转到倒渣位后，转炉开始倒渣操作，转炉中的转炉渣可以从转炉的大炉口中流入到渣罐台车上的渣罐内。其中，在执行倒渣操作过程中，渣罐台车上安装的重量传感器可以实时检测流入到渣罐内的炉渣的重量，将检测到的实时倒出炉渣的质量数据传输至一级机系统。一级机系统与二级机系统连接，其可以将倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度传输给二级机系统，以进行模型计算和控制。

进一步参阅图1可以看出，在本实施方式中，采用本发明所述的转炉留渣量的精准控制系统对转炉留渣量进行控制，可以包括以下步骤：

步骤1：采集渣罐台车称量的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度，并将这些数据信息传输到一级机系统，一级机系统进一步地将数据传输给二级机系统。

步骤2：采集吹炼过程中所添加的辅料量、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量由二级机系统采集。

步骤3：二级机系统通过采用多元回归得到影响因素的修正系数。

步骤4：二级机系统计算得到冶炼过程中产生的炉渣质量TST_i。

步骤5：二级机系统根据重量传感器得到本炉次的倒出炉渣的质量。

步骤6：二级机系统计算得到本炉次的留渣量。

由此可见，在本实施方式中，本发明所述精准控制系统中的一级机系统和二级机系统可以基于渣罐台车称量的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、吹炼过程中所添加的辅料量、转炉停吹温度、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量，通过模型计算，对转炉留渣量进行精确控制。

需要说明的是，在本发明中，所述的转炉留渣量的精准控制方法可以包括以下步骤：

(1)采集或获取渣罐台车称量的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、吹炼过程中所添加的辅料量、转炉停吹温度、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；

(2)基于下述公式获得转炉留渣量：

RS_i＝TST_i-G_si (1)

其中，RS_i表示第i炉转炉的留渣量，其单位参量可以为千克；TST_i表示第i炉转炉在冶炼过程中产生的炉渣质量，其单位参量可以为千克；G_si表示第i炉渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，其单位参量可以为千克；

其中，当转炉为非全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝(β₁+β₂X_1i)·X_2i+β₃X_3i+β₄X_4i+β₅X_5i (2)

式中，β₁表示吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₂表示停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数；β₃表示转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数；β₄表示转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₅表示转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数；X_1i表示第i炉停吹游离氧含量，其单位参量可以为ppm；X_2i表示第i炉吹炼过程添加辅料总量，其单位参量可以为千克；X_3i表示第i炉添加的废钢质量，其单位参量可以为千克；X_4i表示第i炉溅渣过程所添加的辅料量，其单位参量可以为千克；X_5i表示第i炉转炉停吹温度，其单位参量可以为℃。

相应地，当转炉为全倒渣状态时，可以基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝f_iG_si (3)

式中，f_i表示第i炉渣量损耗系数。这是因为在倒渣时工艺需要挂渣，可能会有渣挂到炉壁，因此炉渣量有可能或有损失，在一些实施方式中，第i炉渣量损耗系数f_i可以控制取值范围为1～2。

需要说明的是，由于冶炼过程中，不同的辅料对炉渣形成的影响程度也不同，因此当吹炼过程中添加的辅料包括若干种时，可以采用β_1j表示公式(2)中的β₁；并且第i炉吹炼过程添加辅料总量X_2i也可以表示为：

其中j表示不同的辅料，n表示辅料的种类数量。

相应地，在本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法中，转炉吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₁、停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数β₂、转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数β₃、转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₄、转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数β₅和第i炉渣量损耗系数f_i均可以采用数据多元回归的方法获得。

在一些优选的实施方式中，可以控制β₁的取值范围为：-1～+1；可以控制β₂的取值范围为：-1～+1；可以控制β₃的取值范围为：-1～+1；可以控制β₄的取值范围为：-1～+1；可以控制β₅的取值范围为：1～+1；可以控制f_i的取值范围为：1～2。

需要说明的是，在本技术方案中提及的“渣罐”也可以称为“渣包”，二者的概念是可以互换的。

综上所述可以看出，本发明所述的转炉留渣量的精准控制方法通过采用转炉停吹游离氧计算吹炼过程产生的炉渣量，同时考虑废钢量、停吹温度、溅渣等对炉渣量的影响，以建立转炉渣量计算模型。采用该方法可以准确计算得到转炉吹炼过程产生的炉渣量，其可以通过多元回归确定修正系数，并对模型进行自动校准。最后利用采集的渣罐台车称量的倒出炉渣的质量，可以精准地获得转炉内的留渣量。

需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。

此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。

还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种转炉留渣量的精准控制方法，其特征在于，包括步骤：

(1)采集或获取渣罐台车称量的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、吹炼过程中所添加的辅料量、转炉停吹温度、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；

(2)基于下述公式获得转炉留渣量：

RS_i＝TST_i-G_si

其中，RS_i表示第i炉转炉的留渣量；TST_i表示第i炉转炉在冶炼过程中产生的炉渣质量；G_si表示第i炉渣罐台车称量的倒出炉渣的质量；

其中，当转炉为非全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝(β₁+β₂X_1i)·X_2i+β₃X_3i+β₄X_4i+β₅X_5i；

式中，β₁表示吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₂表示停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数；β₃表示转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数；β₄表示转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₅表示转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数；X_1i表示第i炉停吹游离氧含量；X_2i表示第i炉吹炼过程添加辅料总量；X_3i表示第i炉添加的废钢质量；X_4i表示第i炉溅渣过程所添加的辅料量；X_5i表示第i炉转炉停吹温度；

当转炉为全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝f_iG_si

式中，f_i表示第i炉渣量损耗系数。

2.如权利要求1所述的转炉留渣量的精准控制方法，其特征在于，当吹炼过程中添加的辅料包括若干种时，采用β_1j表示β₁；并且第i炉吹炼过程添加辅料总量X_2i也表示为：

其中j表示不同的辅料，n表示辅料的种类数量。

3.如权利要求1或2所述的转炉留渣量的精准控制方法，其特征在于，吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₁、停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数β₂、转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数β₃、转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数β₄、转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数β₅和第i炉渣量损耗系数f_i采用数据多元回归的方法获得。

4.如权利要求3所述的转炉留渣量的精准控制方法，其特征在于，各系数的取值满足下述各项的至少其中一项：

β₁的取值范围为：-1～+1；

β₂的取值范围为：-1～+1；

β₃的取值范围为：-1～+1；

β₄的取值范围为：-1～+1；

β₅的取值范围为：1～+1；

f_i的取值范围为：1～2。

5.一种转炉留渣量的精准控制系统，其特征在于，包括：

转炉；

转炉倾转驱动装置，其与所述转炉连接，以驱动转炉倾转而执行倒渣动作；

渣罐台车以及设于渣罐台车上的渣罐，所述渣罐用于容置从转炉中倾倒出的炉渣；

重量传感器，其设于所述渣罐台车上，以检测渣罐内的倒出炉渣的质量；

停吹游离氧含量检测装置，其检测转炉停吹游离氧含量；

转炉停吹温度检测装置，其检测转炉停吹温度；

一级机系统，其与重量传感器、停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置分别连接，所述一级机系统采集倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度，并传输给所述二级机系统；

二级机系统，其执行下述步骤：

(1)采集吹炼过程中所添加的辅料量、所添加的废钢量、溅渣过程所添加的辅料量；以及获取一级机系统传输的倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度；

(2)基于下述公式获得转炉留渣量：

RS_i＝TST_i-G_si

其中，RS_i表示第i炉转炉的留渣量；TST_i表示第i炉转炉在冶炼过程中产生的炉渣质量；G_si表示第i炉渣罐台车称量的倒出炉渣的质量；

其中，当转炉为非全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝(β₁+β₂X_1i)·X_2i+β₃X_3i+β₄X_4i+β₅X_5i；

式中，β₁表示吹炼过程中所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₂表示停吹游离氧对炉渣量影响的修正系数；β₃表示转炉添加废钢对炉渣量影响的修正系数；β₄表示转炉溅渣过程所添加的辅料量对炉渣量影响的修正系数；β₅表示转炉停吹温度对炉渣量影响的修正系数；X_1i表示第i炉停吹游离氧含量；X_2i表示第i炉吹炼过程添加辅料总量；X_3i表示第i炉添加的废钢质量；X_4i表示第i炉溅渣过程所添加的辅料量；X_5i表示第i炉转炉停吹温度；

当转炉为全倒渣状态时，基于下述公式获得TST_i：

TST_i＝f_iG_si

式中，f_i表示第i炉渣量损耗系数。

6.如权利要求5所述的转炉留渣量的精准控制系统，其特征在于，还包括一级机系统，其与重量传感器、停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置分别连接，所述一级机系统采集倒出炉渣的质量、转炉停吹游离氧含量、转炉停吹温度，并传输给所述二级机系统。

7.如权利要求5所述的转炉留渣量的精准控制系统，其特征在于，所述停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置集成在转炉的副枪上。

8.如权利要求5所述的铁水预处理自动扒渣动态控制系统，其特征在于，所述停吹游离氧含量检测装置和转炉停吹温度检测装置为独立于转炉的检测装置。

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