CN115122680A - 一种复合材料的缠绕拉挤生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合材料的缠绕拉挤生产线。本发明的缠绕拉挤生产线包括套有内抽玻纤筒和外退碳纤筒的供纱单元，纤维缠绕单元上套的纤维筒的纤维丝与芯模相对应，拉挤模具固定在模具安装架上，牵引单元对生产完成的芯模进行牵引，定位单元的其中一个定位端设置在模具安装架上，定位单元的另一个定位端设置在牵引单元上，定位单元的两个定位端相对应。本申请通过供纱单元能同时进行内抽玻纤和外退碳纤的混合供纱，芯模前移并将内抽玻纤和外退碳纤绕在芯模上，通过纤维缠绕单元将纤维丝缠绕在芯模上，通过拉挤模具对缠绕完内抽玻纤、外退碳纤和纤维丝的芯模进行拉挤固化，通过牵引单元对固化完成的芯模进行牵引。

Description

一种复合材料的缠绕拉挤生产线

技术领域

本发明属于拉挤生产领域，特别是涉及一种复合材料的缠绕拉挤生产线。

背景技术

在拉挤成型工艺中，需要用到拉挤模具对复合材料进行拉挤成型，从而得到拉挤成型的型材，再通过牵引设备对拉挤成型的型材进行牵引，便于对型材进行后续的切断处理。在进行固化之前需要将多种类的纤维、玻纤、碳纤进行编织或固定在芯模上。而纤维、玻纤、碳纤大多是筒状，现有是通过多个的纱架放置不同种类的待固化材料，但是由于种类较多，其牵引到芯模上时，玻纤与碳纤放纱路径相互交织干涉，凌乱不堪，将会影响后续生产的质量，废品率高。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种复合材料的缠绕拉挤生产线，用于解决现有技术中对拉挤生产线的供纱较为凌乱的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种复合材料的缠绕拉挤生产线，所述缠绕拉挤生产线包括：

供纱单元，所述供纱单元的上套有内抽玻纤筒和外退碳纤筒，所述内抽玻纤筒的内抽玻纤和外退碳纤筒的外退碳纤均与芯模相对应；

纤维缠绕单元，所述纤维缠绕单元包括转动的安装板和若干的放纱组件，所述安装板上开设有贯穿的第一通孔，若干所述放纱组件沿第一通孔的轴线圆形阵列的设置在安装板上，所述放纱组件上套有纤维筒，所述纤维筒的纤维丝与芯模相对应；

模具安装单元，所述模具安装单元包括模具安装架，所述模具安装架上固定有拉挤模具；

牵引单元，所述牵引单元设置在拉挤模具的出口处，所述牵引单元的牵引方向与拉挤模具的出料方向相平行，且所述牵引单元的牵引端与生产完成的芯模相对应，所述芯模依次穿过第一通孔、模具安装单元上固定的拉挤模具、牵引单元的牵引端；

定位单元，所述定位单元用于定位牵引单元的牵引中心线与拉挤模具的芯模出料中心线，所述定位单元包括两个定位端，所述定位单元的其中一个定位端设置在模具安装架上，所述定位单元的另一个定位端设置在牵引单元上，定位单元的两个所述定位端相对应。

作为可选方案，所述纤维缠绕单元还包括机架、第一齿轮、第二齿轮、第二通孔、转动动力元件和第一管体；

所述第一齿轮和第二齿轮相啮合，所述第一齿轮和第二齿轮均转动安装在机架上，所述第一齿轮上同轴线的开设有第二通孔，所述第二通孔贯穿第一齿轮的左右侧壁；

所述安装板固定连接第一齿轮，且所述第一通孔的轴线与第二通孔的轴线中重合；

所述转动动力元件固定安装在机架上，所述转动动力元件的动力输出端固定连接第二齿轮；

所述第一齿轮上固定安装有第一管体，所述第一管体的轴线与第二通孔的轴线相重合，所述第一管体转动安装在机架上；

若干所述放纱组件均包括第一支撑杆、第一限位滑柱、第一弹簧、第一滑套、第一限位卡块和第二管体；

所述第一支撑杆固定安装在安装板上，所述第一支撑杆的轴线与第一通孔的轴线相平行；

所述第一支撑杆上转动的套接有纤维筒，且所述第一支撑杆的外壁与纤维筒的内壁呈间隙设置；

所述第一限位滑柱拆卸的连接在第一支撑杆上，所述第一限位滑柱的轴线与第一支撑杆的轴线相平行，所述第一滑套滑动套在第一限位滑柱上，所述第一弹簧套在第一限位滑柱上，且所述第一弹簧连接第一滑套与第一限位滑柱；

若干所述第一限位卡块的一端均固定连接第一滑套，所述第一限位卡块的另一端均伸至第一支撑杆与纤维筒之间，且所述第一限位卡块与纤维筒的内壁相贴合，所述第一限位卡块的中心线与第一滑套的轴线呈锐角，所述第一限位卡块为具有延展性的材料；

所述第二管体固定在安装板上，且所述第二管体的轴线与第二通孔的轴线相重合；

所述第二管体侧壁开设有若干的导纤孔，所述纤维筒上的纤维丝穿过所述导纤孔与芯模相对应；

所述芯模依次穿过第一管体、第二通孔、第一通孔、第二管体并与拉挤模具的入口相对应。

作为可选方案，所述定位单元包括相互平行的两个定位板和至少两个的定位组件；

其中一个所述定位板固定安装在模具安装架上，另一个所述定位板固定安装在牵引单元上，所述拉挤模具的芯模出料方向与其中一个所述定位板呈角度a，所述牵引单元的牵引方向与另一个所述定位板呈角度b，a+b=180°；

所述定位组件的定位柱均贯穿其中一个所述定位板的左右侧壁并与另一个所述定位板相贴合，两个所述定位板还通过固定螺栓拆卸的连接。

作为可选方案，所述定位组件包括若干的定位螺栓，若干所述定位螺栓的轴线均相互平行；所述定位螺栓沿其长轴方向贯穿其中一个所述定位板，且所述定位螺栓与其中一个所述定位板之间螺纹连接，所述定位螺栓伸出其中一个所述定位板的伸出段与另一个定位板相贴合。

作为可选方案，所述牵引单元包括牵引安装架、驱动组、第一牵引履带、第二牵引履带、第一背板、第一夹持凹槽、第一夹持胶体、第二背板、第二夹持凹槽、第二夹持胶体、第一压紧板、第二压紧板和第一升降组件；

所述第一牵引履带与第二牵引履带的传送方向相平行，所述第一牵引履带的传送方向与拉挤模具的出料方向相平行，所述第一牵引履带与第二牵引履带相互对立且均转动设置在牵引安装架上，所述第一牵引履带与第二牵引履带由驱动组提供动力；

所述第一夹持凹槽沿其长轴方向贯穿的开设在第一背板上，所述第一夹持凹槽的长轴方向与第一牵引履带的传送方向相平行，所述第一夹持胶体固定在第一背板上，所述第一夹持胶体与第一夹持凹槽的内壁相贴合，所述第一夹持胶体在第一夹持凹槽处的区域等厚，若干所述第一背板固定安装在第一牵引履带上；

所述第二夹持凹槽沿其长轴方向贯穿的开设在第二背板上，所述第二夹持凹槽的长轴方向与第二牵引履带的传送方向相平行，所述第二夹持胶体固定在第二背板上，所述第二夹持胶体与第二夹持凹槽的内壁相贴合，所述第二夹持胶体在第二夹持凹槽处的区域等厚，若干所述第二背板固定安装在第二牵引履带上，所述第一夹持胶体与第二夹持胶体相对应并形成夹持空间，所述夹持空间与生产完成的芯模相对应；

所述第一压紧板位于第一牵引履带内并固接在牵引安装架上，所述第一压紧板与第一牵引履带靠近第二牵引履带的内壁相贴合；

所述第二压紧板位于第二牵引履带内，所述第二压紧板与第二牵引履带靠近第一牵引履带的内壁相贴合，所述第一升降组件的升降端固接第二压紧板；

所述第一升降组件的升降端的升降方向与第一牵引履带的传送方向相垂直；

其中一个所述定位板固接在牵引安装架上。

作为可选方案，所述第一升降组件包括支撑板、第一滑动导向块、第二滑动导向块、升降滑动板、升降驱动器、腰形孔、第一螺栓和第二螺栓；

所述第一滑动导向块和第二滑动导向块相互平行，所述第一滑动导向块和第二滑动导向块固接在支撑板上，且所述第一滑动导向块和第二滑动导向块之间形成升降导向通道，所述支撑板固定在牵引安装架上；

所述升降滑动板位于升降导向通道内，且升降滑动板与第一滑动导向块和第二滑动导向块滑动的贴合；

所述升降驱动器升降动力输出端固接升降滑动板，所述升降滑动板固接第二压紧板，所述升降驱动器的伸缩端的升降方向与升降导向通道的导向方向相平行；

所述第一滑动导向块和第二滑动导向块上均开设有腰形孔，所述腰形孔的长轴方向与第一牵引履带的传送方向相平行；

所述第一螺栓穿过第一滑动导向块上的腰形孔并连接支撑板与第一滑动导向块，所述第二螺栓穿过第二滑动导向块上的腰形孔并连接支撑板与第一滑动导向块。

作为可选方案，所述第一夹持凹槽的数量至少为两个，相邻的所述第一夹持凹槽之间相互平行；

所述第二夹持凹槽的数量至少为两个，相邻的所述第二夹持凹槽之间相互平行，所述第一夹持凹槽与所述第二夹持凹槽一一对应并形成夹持空间。

作为可选方案，所述牵引单元还包括左右调节组件，所述左右调节组件用于调节牵引安装架的左右位置；

所述左右调节组件包括支撑座、第一丝杠和螺帽；

所述支撑座固定安装在地面、固定架或安装台上；

所述第一丝杠与支撑座螺纹连接，所述第一丝杠的轴线与第一牵引履带的传送方向相垂直，所述第一丝杠位于牵引安装架内，所述第一丝杠的两端面分别与牵引安装架的相对立的两内壁相接触；

所述第一丝杠上还套设有螺帽，所述螺帽与第一丝杠螺纹连接，所述螺帽与支撑座相贴合。

作为可选方案，所述模具安装单元包括模具支撑座、第一限位螺栓、第二限位螺栓、第一支撑块、第二支撑块、定位块、标尺、中心线标识、气缸、夹紧块和第二升降组件；

所述第二升降组件设置在模具安装架上，所述模具支撑座设置在第二升降组件的升降端，所述拉挤模具放置在模具支撑座上，所述第二升降组件的升降端的升降方向与拉挤模具的芯模出料方向相垂直，另一个所述定位板固定安装在模具安装架上；

所述第一限位螺栓的轴线与第二限位螺栓的轴线相重合，所述第一限位螺栓贯穿第一支撑块的左右侧壁，且所述第一限位螺栓伸至第一支撑块与第二支撑块之间，所述第一限位螺栓与拉挤模具的左侧壁相贴合，所述第一限位螺栓与第一支撑块螺纹连接；

所述第二限位螺栓贯穿第二支撑块的左右侧壁，且所述第二限位螺栓伸至第一支撑块与第二支撑块之间，所述第二限位螺栓与拉挤模具的右侧壁相贴合，所述第二限位螺栓与第二支撑块螺纹连接；

所述第一支撑块和第二支撑块均固定安装在模具支撑座上；

所述定位块固定安装在模具支撑座上，所述拉挤模具前壁与定位块相贴合；

所述标尺设置在定位块上，所述中心线标识设置在拉挤模具上，所述中心线标识与标尺相对应；

所述气缸垂直的固定安装在模具支撑座上，所述夹紧块固接在所述气缸上，所述夹紧块位于拉挤模具的上方并与拉挤模具相对应；

所述第二升降组件包括竖板、通槽、升降块、第二丝杠和手轮；

所述竖板固接在模具安装架上，所述第二丝杠转动安装在竖板上，所述第二丝杠的轴线方向与模具支撑座的上端面相垂直，所述手轮固接在第二丝杠上；

所述通槽贯穿的开设在竖板上，所述升降块穿过通槽，且所述升降块与通槽滑动连接，所述升降块的滑动方向与第二丝杠的轴线方向相平行，所述升降块与第二丝杠之间螺纹连接，所述升降块固定连接模具支撑座。

作为可选方案，所述供纱单元包括支撑架和混合供纱组件；

若干所述混合供纱组件从上到下依次设置在支撑架上；所述混合供纱组件均包括第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、若干的支撑柱、若干的支撑块、若干的外退出纱模块；

所述第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板相互平行，且所述第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板从上到下依次固定安装在支撑架上；

所述第一分隔板上垂直的固定安装有若干的支撑柱，所述支撑柱外套有内抽玻纤筒，所述第二分隔板与第三分隔板之间固接有若干的支撑块，所述支撑块上均设置有外退出纱模块；

所述第二分隔板下端面开设有若干的第一凹槽，所述第一凹槽与支撑柱上的内抽玻纤筒相对应；

相邻的所述第一凹槽之间通过若干的第一连通孔进行连通，所述第二分隔板的侧壁与首个所述第一凹槽之间通过若干的第二连通孔进行连通，所述内抽玻纤筒的内抽玻纤依次穿过第一连通孔、第二连通孔伸出第二分隔板；

所述第三分隔板下端面开设有若干的第二凹槽，所述第二凹槽与外退出纱模块上的外退碳纤筒相对应；

相邻的所述第二凹槽之间通过若干的第三连通孔进行连通，所述第三分隔板的侧壁与首个所述第二凹槽之间通过若干的第四连通孔进行连通，所述外退碳纤筒的外退碳纤依次穿过第三连通孔、第四连通孔并伸出第三分隔板；

伸出第二分隔板的所述内抽玻纤和伸出第三分隔板的所述外退碳纤均与芯模相对应；

若干所述外退出纱模块均包括第二支撑杆、第二限位滑柱、第二弹簧、第二滑套和第二限位卡块；

所述第二支撑杆固定安装在支撑块上，所述第二支撑杆的轴线与水平面呈锐角；所述第二支撑杆的外壁与外退碳纤筒的内壁呈间隙设置；

所述第二限位滑柱拆卸的连接在第二支撑杆上，所述第二限位滑柱的轴线与第二支撑杆的轴线相平行，所述第二滑套滑动套在第二限位滑柱上，所述第二弹簧套在第二限位滑柱上，且所述第二弹簧连接第二滑套与第二限位滑柱；

若干所述第二限位卡块的一端均固定连接第二滑套，所述第二限位卡块的另一端均伸至第一支撑杆与纤维筒之间，且所述第二限位卡块与纤维筒的内壁相贴合，所述第二限位卡块为具有延展性的材料。

如上所述，本发明的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，至少具有以下有益效果：

1、本申请通过将内抽玻纤筒安装在支撑柱上，和将外退碳纤筒安装在外退出纱模块上，可以将内抽玻纤筒与外退碳纤筒分开，再通过第二连通孔将内抽玻纤导出第二分隔板，通过第四连通孔将外退碳导出第三分隔板，实现了内抽玻纤和外退碳纤的分别出纱，避免了他们之间相互交织干涉，保证了出纱的整齐；

2、本申请通过将内抽出纱筒和外退纤维筒安装在同一个纱架上，进行出纱，避免了通过两种纱架进行供纱造成的场地占用过大的问题。

附图说明

图1显示为本发明的结构示意图；

图2显示为本发明的牵引单元、模具安装单元和定位单元的示意图；

图3显示为本发明中图2中A处的局部放大图；

图4显示为本发明中图2中B处的局部放大图；

图5显示为本发明的第一背板、第一夹持凹槽和第一夹持胶体的结构示意图；

图6显示为本发明的第一背板、第一夹持凹槽和第一夹持胶体的结构剖视图；

图7显示为本发明中图2中C处的局部放大图；

图8显示为本发明中图2中D处的局部放大图；

图9显示为本发明的牵引安装架与定位板的结构示意图；

图10显示为本发明的模具安装架与定位板的结构示意图；

图11显示为本发明中图2中E处的局部放大图；

图12显示为本发明的模具安装单元的俯视图；

图13显示为本发明的纤维缠绕单元的结构剖视图；

图14显示为本发明中图13中F处的局部放大图；

图15显示为本发明的放纱组件的结构示意图；

图16显示为本发明的供纱单元的结构示意图；

图17显示为本发明的供纱单元的结构剖视图；

图18显示为本发明中图17中G处的局部放大图；

图19显示为本发明的第二分隔板的结构示意图；

图20显示为本发明的第三分隔板的结构示意图。

图中：1.内抽玻纤筒；2.外退碳纤筒；3.芯模；

4.纤维缠绕单元；401.安装板；402第一通孔；403.机架；404.第一齿轮；405.第二齿轮；406.第二通孔；407.转动动力元件；408.第一管体；409.第一支撑杆；410.第一限位滑柱；411.第一弹簧；412.第一滑套；413.第一限位卡块；414.第二管体；415.导纤孔；416.纤维筒；

5.模具安装单元；501.模具安装架；502拉挤模具；503.模具支撑座；504.第一限位螺栓；505.第二限位螺栓；506.第一支撑块；507.第二支撑块；508.定位块；509.标尺；510.中心线标识；511.气缸；512.夹紧块；513.竖板；514.通槽；515.升降块；516.第二丝杠；517.手轮；

6.牵引单元；601.牵引安装架；602.驱动组；603.第一牵引履带；604.第二牵引履带；605.第一背板；606.第一夹持凹槽；607.第一夹持胶体；608.第二背板；609.第二夹持凹槽；610.第二夹持胶体；611.第一压紧板；612.第二压紧板；613.支撑板；614.第一滑动导向块；615.第二滑动导向块；616.升降滑动板；617.升降驱动器；618.腰形孔；619.第一螺栓；620.第二螺栓；621.支撑座；622.第一丝杠；623.螺帽；

7.供纱单元；701.支撑架；702.第一分隔板；703.第二分隔板；704.第三分隔板；705.支撑柱；706.支撑块；707.第一凹槽；708.第一连通孔；709.第二连通孔；710.第二凹槽；711.第三连通孔；712.第四连通孔；713.第二支撑杆；714.第二限位滑柱；715.第二弹簧；716.第二滑套；717.第二限位卡块；

801.定位板；802.固定螺栓；803.定位螺栓。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图20。须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下各个实施例仅是为了举例说明。各个实施例之间，可以进行组合，其不仅仅限于以下单个实施例展现的内容。

请参阅图1至图3、图9和图10，本发明提供一种复合材料的缠绕拉挤生产线，它包括：

供纱单元7，所述供纱单元7的上套有内抽玻纤筒1和外退碳纤筒2，所述内抽玻纤筒1的内抽玻纤和外退碳纤筒2的外退碳纤均与芯模3相对应；

纤维缠绕单元4，所述纤维缠绕单元4包括转动的安装板401和若干的放纱组件，所述安装板401上开设有贯穿的第一通孔402，若干所述放纱组件沿第一通孔402的轴线圆形阵列的设置在安装板401上，所述放纱组件上套有纤维筒416，所述纤维筒416的纤维丝与芯模3相对应；

模具安装单元5，所述模具安装单元5包括模具安装架501，所述模具安装架501上固定有拉挤模具502；

牵引单元6，所述牵引单元6设置在拉挤模具502的出口处，所述牵引单元6的牵引方向与拉挤模具502的出料方向相平行，且所述牵引单元6的牵引端与生产完成的芯模3相对应，所述芯模3依次穿过第一通孔402、模具安装单元5上固定的拉挤模具502、牵引单元6的牵引端；

定位单元，所述定位单元用于定位牵引单元6的牵引中心线与拉挤模具502的芯模3出料中心线，所述定位单元包括两个定位端，所述定位单元的其中一个定位端设置在模具安装架501上，所述定位单元的另一个定位端设置在牵引单元6上，定位单元的两个所述定位端相对应。

内抽玻纤筒1导出的内抽玻纤和外退碳纤筒2导出的外退碳纤引导到芯模3的侧壁上，芯模3穿过安装板401上的第一通孔402，转动的安装板401将通过放纱组件带动纤维筒416转动，纤维筒416导出的纤维丝将转动的缠绕在内抽玻纤和外退碳纤外，从而将内抽玻纤和外退碳纤固定在芯模3上，同时实现对芯模3的纤维丝的缠绕，芯模3穿过拉挤模具502，拉挤模具502将会对缠绕内抽玻纤、外退碳纤和纤维丝的芯模3进行固化，固化完成后进入牵引单元6，牵引单元6的牵引端将会对固化后的芯模3进行牵引，从而为芯模3提供持续的前移动力；

通过定位单元的两个定位端相互抵触，可以实现对牵引单元6和模具安装架501的快速定位，从而保证牵引单元6的牵引中心线与拉挤模具502的芯模3出料中心线相对齐，保证生产的质量。

本实施例中，请参阅图13至图15，所述纤维缠绕单元4还包括机架403、第一齿轮404、第二齿轮405、第二通孔406、转动动力元件407和第一管体408；

所述第一齿轮404和第二齿轮405相啮合，所述第一齿轮404和第二齿轮405均转动安装在机架403上，机架403可以是通过多跟方钢管焊接而成，同时芯模3可以穿过方钢管之间的间隙；

所述第一齿轮404上同轴线的开设有第二通孔406，所述第二通孔406贯穿第一齿轮404的左右侧壁；

所述安装板401固定连接第一齿轮404，安装板401可以是通过螺钉直接固定连接第一齿轮404，也可以是通过连接件进行固定连接，所述第一通孔402的轴线与第二通孔406的轴线中重合；

所述转动动力元件407固定安装在机架403上，所述转动动力元件407的动力输出端固定连接第二齿轮405，此处不对转动动力元件407作限定，可以是调速电机，也可以是减速电机，还可以是恒速电机；

所述第一齿轮404上固定安装有第一管体408，所述第一管体408的轴线与第二通孔406的轴线相重合，所述第一管体408转动安装在机架403上；

第一管体408与机架403之间的连接关系可以是通过轴承进行连接，具体的，是将第一管体408固定在轴承的内圈上，再降轴承的外圈固定在机架403上；

若干所述放纱组件均包括第一支撑杆409、第一限位滑柱410、第一弹簧411、第一滑套412、第一限位卡块413和第二管体414；

所述第一支撑杆409固定安装在安装板401上，所述第一支撑杆409的轴线与第一通孔402的轴线相平行；

所述第一支撑杆409上转动的套接有纤维筒416，且所述第一支撑杆409的外壁与纤维筒416的内壁呈间隙设置；

所述第一限位滑柱410拆卸的连接在第一支撑杆409上，所述第一限位滑柱410的轴线与第一支撑杆409的轴线相平行，所述第一滑套412滑动套在第一限位滑柱410上，所述第一弹簧411套在第一限位滑柱410上，且所述第一弹簧411连接第一滑套412与第一限位滑柱410；

若干所述第一限位卡块413的一端均固定连接第一滑套412，所述第一限位卡块413的另一端均伸至第一支撑杆409与纤维筒416之间，且所述第一限位卡块413与纤维筒416的内壁相贴合，所述第一限位卡块413的中心线与第一滑套412的轴线呈锐角，所述第一限位卡块413为具有延展性的材料；

在第一滑套412向第一支撑杆409的方向进行移动时，由于第一限位卡块413是倾斜的固定在第一滑套412上，在第一限位卡块413移动时，第一限位卡块413由于有第一支撑杆409的限位，将会弯曲，且卡入第一支撑杆409与纤维筒416之间，可以增加第一限位卡块413与纤维筒416之间的卡紧的力；

所述第二管体414固定在安装板401上，且所述第二管体414的轴线与第二通孔406的轴线相重合；

所述第二管体414侧壁开设有若干的导纤孔415，所述纤维筒416上的纤维丝穿过所述导纤孔415与芯模3相对应；

所述芯模3依次穿过第一管体408、第二通孔406、第一通孔402、第二管体414并与拉挤模具502的入口相对应。

芯模3穿过第一管体408、第二通孔406、第一通孔402进入第二管体414内，将纤维筒416上的纤维丝通过导纤孔415导入第二管体414内，启动转动动力元件407，带动第二齿轮405转动，由于第二齿轮405与第一齿轮404啮合，从而带动第一齿轮404转动，由于第一齿轮404与安装板401之间固定连接，从而可以带动安装板401转动，从而可以带动固定在安装板401上的第一支撑杆409绕第一通孔402的轴线环形移动，由于纤维筒416套在第一支撑杆409上，从而带动纤维筒416绕第一通孔402的轴线环形移动，由于芯模3将会穿过第一通孔402，所以纤维筒416相当于是绕芯模3环形移动，在纤维筒416环形移动时，就可以将纤维丝环形缠绕在芯模3上，由于芯模3原来是引导有内抽玻纤和外退碳纤的，从而可以将内抽玻纤和外退碳纤固定在芯模3上；

在需要调整纤维丝的张力时，可以通过能够拆卸的第一限位滑柱410，更换弹力更强的第一弹簧411，从而可以为套在第一限位滑柱410上的第一滑套412提供更大的滑动推力，从而使第一滑套412朝纤维筒416方向移动的距离更长，可以增加第一限位卡块413卡紧纤维筒416的力，从而可以使纤维丝绷紧在纤维筒416和芯模3之间。

本实施例中，请参阅图3、图9和图10，所述定位单元包括相互平行的两个定位板801和至少两个的定位组件；

其中一个所述定位板801固定安装在模具安装架501上，另一个所述定位板801固定安装在牵引单元6上，所述拉挤模具502的芯模3出料方向与其中一个所述定位板801呈角度a，所述牵引单元6的牵引方向与另一个所述定位板801呈角度b，a+b=180°；

所述定位组件的定位柱均贯穿其中一个所述定位板801的左右侧壁并与另一个所述定位板801相贴合，两个所述定位板801还通过固定螺栓802拆卸的连接；

安装在模具安装架501上的定位板801为第一定位板，安装在牵引单元6上的定位板801为第二定位板，定位组件的定位柱可以贯穿第一定位板并与第二定位板相贴合。

将所有的定位组件的定位柱伸出第一定位板，并使定位组件的定位柱伸出第一定位板的距离相等，在需要移动牵引单元6和/或模具安装架501时，需要再次定位拉挤模具502的芯模3出料方向和牵引单元6的牵引方向，将第一定位板和第二定位板移动靠近，从而可以让第二定位板的侧壁先贴合一侧的定位组件的定位柱，再转动牵引单元6，并让第二定位板的侧壁贴合所有的定位组件的定位柱，从而可以让拉挤模具502的芯模3出料方向和牵引单元6的牵引方向相对齐，实现重新定位；

通过固定螺栓802可以固定连接第一定位板和第二定位板，可以将牵引单元6和模具安装架501连接为一体。

本实施例中，请参阅图3、图9和图10，所述定位组件包括若干的定位螺栓803，若干所述定位螺栓803的轴线均相互平行；所述定位螺栓803沿其长轴方向贯穿其中一个所述定位板801，且所述定位螺栓803与其中一个所述定位板801之间螺纹连接，所述定位螺栓803伸出其中一个所述定位板801的伸出段与另一个定位板801相贴合。

通过转动定位螺栓803，在定位螺栓803伸出第一定位板时，可以通过定位螺栓803与第一定位板的螺纹连接进行固定定位螺栓803的伸出距离，同时在转动牵引单元6时，可以避免定位螺栓803会回缩，影响定位效果，同时在定位完成后，拧动定位螺栓803，使其端面紧紧的贴合在第二定位板上，形成第一定位板与第二定位板之间的多个的受力点，再连接固定螺栓802，可以将直接用固定螺栓802连接第一定位板与第二定位板时的面为受力点，改善为通过多个的受力点进行定位固定，从而增加牵引单元6和模具安装架501连接为一体的效果。

本实施例中，请参阅图4至图6和图11，所述牵引单元6包括牵引安装架601、驱动组602、第一牵引履带603、第二牵引履带604、第一背板605、第一夹持凹槽606、第一夹持胶体607、第二背板608、第二夹持凹槽609、第二夹持胶体610、第一压紧板611、第二压紧板612和第一升降组件；

所述第一牵引履带603与第二牵引履带604的传送方向相平行，所述第一牵引履带603的传送方向与拉挤模具502的出料方向相平行，所述第一牵引履带603与第二牵引履带604相互对立且均转动设置在牵引安装架601上，所述第一牵引履带603与第二牵引履带604由驱动组602提供动力；

所述第一夹持凹槽606沿其长轴方向贯穿的开设在第一背板605上，所述第一夹持凹槽606的长轴方向与第一牵引履带603的传送方向相平行，所述第一夹持胶体607固定在第一背板605上，所述第一夹持胶体607与第一夹持凹槽606的内壁相贴合，所述第一夹持胶体607在第一夹持凹槽606处的区域等厚，若干所述第一背板605固定安装在第一牵引履带603上；

所述第二夹持凹槽609沿其长轴方向贯穿的开设在第二背板608上，所述第二夹持凹槽609的长轴方向与第二牵引履带604的传送方向相平行，所述第二夹持胶体610固定在第二背板608上，所述第二夹持胶体610与第二夹持凹槽609的内壁相贴合，所述第二夹持胶体610在第二夹持凹槽609处的区域等厚，若干所述第二背板608固定安装在第二牵引履带604上，所述第一夹持胶体607与第二夹持胶体610相对应并形成夹持空间，所述夹持空间与生产完成的芯模3相对应；

所述第一压紧板611位于第一牵引履带603内并固接在牵引安装架601上，所述第一压紧板611与第一牵引履带603靠近第二牵引履带604的内壁相贴合；

所述第二压紧板612位于第二牵引履带604内，所述第二压紧板612与第二牵引履带604靠近第一牵引履带603的内壁相贴合，所述第一升降组件的升降端固接第二压紧板612；

所述第一升降组件的升降端的升降方向与第一牵引履带603的传送方向相垂直；

其中一个所述定位板801固接在牵引安装架601上。

驱动组602驱动第一牵引履带603和第二牵引履带604进行传送，从而带动安装在第一牵引履带603和第二牵引履带604其上的第一背板605和第二背板608传动，从而带动第一夹持凹槽606和第二夹持凹槽609传动，引导型材进入第一夹持凹槽606和第二夹持凹槽609之间，启动第一升降组件，带动第二压紧板612下移，并带动第一夹持凹槽606下移，从而使第一夹持凹槽606和第二夹持凹槽609压紧并夹持住生产完成的芯模3，第一牵引履带603和第二牵引履带604的传送将会带动在夹持空间的生产完成的芯模3进行牵引；

通过将第一夹持胶体607设置为在第一夹持凹槽606处的区域等厚，将第二夹持胶体610设置为在第二夹持凹槽609处的区域等厚，可以保持压紧力均匀的传导到夹持的生产完成的芯模3上。

本实施例中，请参阅图8，所述第一升降组件包括支撑板613、第一滑动导向块614、第二滑动导向块615、升降滑动板616、升降驱动器617、腰形孔618、第一螺栓619和第二螺栓620；

所述第一滑动导向块614和第二滑动导向块615相互平行，所述第一滑动导向块614和第二滑动导向块615固接在支撑板613上，且所述第一滑动导向块614和第二滑动导向块615之间形成升降导向通道，所述支撑板613固定在牵引安装架601上；

所述升降滑动板616位于升降导向通道内，且升降滑动板616与第一滑动导向块614和第二滑动导向块615滑动的贴合；

所述升降驱动器617升降动力输出端固接升降滑动板616，所述升降滑动板616固接第二压紧板612，所述升降驱动器617的伸缩端的升降方向与升降导向通道的导向方向相平行；

所述第一滑动导向块614和第二滑动导向块615上均开设有腰形孔618，所述腰形孔618的长轴方向与第一牵引履带603的传送方向相平行；

所述第一螺栓619穿过第一滑动导向块614上的腰形孔618并连接支撑板613与第一滑动导向块614，所述第二螺栓620穿过第二滑动导向块615上的腰形孔618并连接支撑板613与第一滑动导向块614。

升降驱动器617启动，带动升降滑动板616在第一滑动导向块614与第二滑动导向块615之间的升降导向通道滑动，升降导向通道对升降滑动板616进行滑动导向，当第一滑动导向块614和第二滑动导向块615由于长期的升降造成其磨损时，松开第一滑动导向块614上的腰形孔618和第二滑动导向块615上的腰形孔618内的第一螺栓619和第二螺栓620，移动第一滑动导向块614和第二滑动导向块615，使第一滑动导向块614和第二滑动导向块615与升降滑动板616再次贴合，可以重新进行精准的升降滑动导向，同时升降滑动板616的升降滑动将会带动第二压紧板612升降。

本实施例中，请参阅图2，所述第一夹持凹槽606的数量至少为两个，相邻的所述第一夹持凹槽606之间相互平行；

所述第二夹持凹槽609的数量至少为两个，相邻的所述第二夹持凹槽609之间相互平行，所述第一夹持凹槽606与所述第二夹持凹槽609一一对应并形成夹持空间。

通过设置相对应的多个的第一夹持凹槽606和多个的第二夹持凹槽609，可以夹持不同的截面的型材，可以对不同的截面的生产完成的芯模3进行牵引。

本实施例中，请参阅图3，所述牵引单元6还包括左右调节组件，所述左右调节组件用于调节牵引安装架601的左右位置；

所述左右调节组件包括支撑座621、第一丝杠622和螺帽623；

所述支撑座621固定安装在地面、固定架或安装台上；

所述第一丝杠622与支撑座621螺纹连接，所述第一丝杠622的轴线与第一牵引履带603的传送方向相垂直，所述第一丝杠622位于牵引安装架601内，所述第一丝杠622的两端面分别与牵引安装架601的相对立的两内壁相接触；

所述第一丝杠622上还套设有螺帽623，所述螺帽623与第一丝杠622螺纹连接，所述螺帽623与支撑座621相贴合。

先转动螺帽623，并使螺帽623远离支撑座621，同时由于第一丝杠622在牵引安装架601内，在第一丝杠622正向转动时，带动第一丝杠622向左移动，从而使左侧的第一丝杠622端面与牵引安装架601的左侧内壁相接触，继续正转，可以推动牵引安装架601向左移动，反向转动第一丝杠622，能带动右侧的第一丝杠622端面与牵引安装架601的右侧内壁相接触，从而可以推动牵引安装架601向右移动，当牵引安装架601调节至指定的位置时，转动螺帽623使其与支撑座621相贴合，从而实现锁止第一丝杠622，避免第一丝杠622的继续转动，造成牵引安装架601的移动。

本实施例中，请参阅图7和图12，所述模具安装单元5包括模具支撑座503、第一限位螺栓504、第二限位螺栓505、第一支撑块506、第二支撑块507、定位块508、标尺509、中心线标识510、气缸511、夹紧块512和第二升降组件；

所述第二升降组件设置在模具安装架501上，所述模具支撑座503设置在第二升降组件的升降端，所述拉挤模具502放置在模具支撑座503上，所述模具支撑座503可以是两个相互平行的支撑方板，且两个支撑方板通过连接件进行连接，拉挤模具502放在两个支撑方板之间；

所述第二升降组件的升降端的升降方向与拉挤模具502的芯模3出料方向相垂直，另一个所述定位板801固定安装在模具安装架501上；

所述第一限位螺栓504的轴线与第二限位螺栓505的轴线相重合，所述第一限位螺栓504贯穿第一支撑块506的左右侧壁，且所述第一限位螺栓504伸至第一支撑块506与第二支撑块507之间，所述第一限位螺栓504与拉挤模具502的左侧壁相贴合，所述第一限位螺栓504与第一支撑块506螺纹连接；

所述第二限位螺栓505贯穿第二支撑块507的左右侧壁，且所述第二限位螺栓505伸至第一支撑块506与第二支撑块507之间，所述第二限位螺栓505与拉挤模具502的右侧壁相贴合，所述第二限位螺栓505与第二支撑块507螺纹连接；

所述第一支撑块506和第二支撑块507均固定安装在模具支撑座503上；

所述定位块508固定安装在模具支撑座503上，所述拉挤模具502前壁与定位块508相贴合；

所述标尺509设置在定位块508上，所述中心线标识510设置在拉挤模具502上，所述中心线标识510与标尺509相对应；

所述气缸511垂直的固定安装在模具支撑座503上，所述夹紧块512固接在所述气缸511上，所述夹紧块512位于拉挤模具502的上方并与拉挤模具502相对应；

所述第二升降组件包括竖板513、通槽514、升降块515、第二丝杠516和手轮517；

所述竖板513固接在模具安装架501上，所述第二丝杠516转动安装在竖板513上，所述第二丝杠516的轴线方向与模具支撑座503的上端面相垂直，所述手轮517固接在第二丝杠516上；

所述通槽514贯穿的开设在竖板513上，所述升降块515穿过通槽514，且所述升降块515与通槽514滑动连接，所述升降块515的滑动方向与第二丝杠516的轴线方向相平行，所述升降块515与第二丝杠516之间螺纹连接，所述升降块515固定连接模具支撑座503。

将拉挤模具502放在模具支撑座503上，并使拉挤模具502与定位块508相贴合，通过中心线标识510与标尺509的相对位置的差值，可以看到拉挤模具502的左右位置，左右移动拉挤模具502的位置，对齐中心线标识510与标尺509上的定位点，从而实现拉挤模具502的快速左右定位，拧动第一限位螺栓504和第二限位螺栓505，从而使第一限位螺栓504和第二限位螺栓505的端面朝向拉挤模具502移动，从而使第一限位螺栓504和第二限位螺栓505固定拉挤模具502的左右位置，启动气缸511，带动夹紧块512下移，从而夹紧拉挤模具502；通过手轮517转动第二丝杠516，从而带动升降块515升降，从而带动模具支撑座503升降，从而调节拉挤模具502的高度位置。

本实施例中，请参阅图16至图20，所述供纱单元7包括支撑架701和混合供纱组件；

若干所述混合供纱组件从上到下依次设置在支撑架701上；所述混合供纱组件均包括第一分隔板702、第二分隔板703、第三分隔板704、若干的支撑柱705、若干的支撑块706、若干的外退出纱模块；

所述第一分隔板702、第二分隔板703和第三分隔板704相互平行，且所述第一分隔板702、第二分隔板703和第三分隔板704从上到下依次固定安装在支撑架701上；

所述第一分隔板702上垂直的固定安装有若干的支撑柱705，所述支撑柱705外套有内抽玻纤筒1，所述第二分隔板703与第三分隔板704之间固接有若干的支撑块706，所述支撑块706上均设置有外退出纱模块；

所述第二分隔板703下端面开设有若干的第一凹槽707，所述第一凹槽707与支撑柱705上的内抽玻纤筒1相对应；

相邻的所述第一凹槽707之间通过若干的第一连通孔708进行连通，所述第二分隔板703的侧壁与首个所述第一凹槽707之间通过若干的第二连通孔709进行连通，所述内抽玻纤筒1的内抽玻纤依次穿过第一连通孔708、第二连通孔709伸出第二分隔板703；

所述第三分隔板704下端面开设有若干的第二凹槽710，所述第二凹槽710与外退出纱模块上的外退碳纤筒2相对应；

相邻的所述第二凹槽710之间通过若干的第三连通孔711进行连通，所述第三分隔板704的侧壁与首个所述第二凹槽710之间通过若干的第四连通孔712进行连通，所述外退碳纤筒2的外退碳纤依次穿过第三连通孔711、第四连通孔712并伸出第三分隔板704；

伸出第二分隔板703的所述内抽玻纤和伸出第三分隔板704的所述外退碳纤均与芯模3相对应；

若干所述外退出纱模块均包括第二支撑杆713、第二限位滑柱714、第二弹簧715、第二滑套716和第二限位卡块717；

所述第二支撑杆713固定安装在支撑块706上，所述第二支撑杆713的轴线与水平面呈锐角；所述第二支撑杆713的外壁与外退碳纤筒2的内壁呈间隙设置；

所述第二限位滑柱714拆卸的连接在第二支撑杆713上，所述第二限位滑柱714的轴线与第二支撑杆713的轴线相平行，所述第二滑套716滑动套在第二限位滑柱714上，所述第二弹簧715套在第二限位滑柱714上，且所述第二弹簧715连接第二滑套716与第二限位滑柱714；

若干所述第二限位卡块717的一端均固定连接第二滑套716，所述第二限位卡块717的另一端均伸至第一支撑杆409与纤维筒416之间，且所述第二限位卡块717与纤维筒416的内壁相贴合，所述第二限位卡块717为具有延展性的材料。

内抽玻纤筒1的内抽纱先伸入其上方的第一凹槽707内，并通过多个的第一连通孔708，从后到前的穿过多个的第一凹槽707，并通过第二连通孔709伸出第二分隔板703，从而保证了有序的内抽玻纤的出纱；将外退碳纤筒2套在支撑杆上，外退碳纤筒2的外退碳纤先伸入其上方的第二凹槽710内，并通过多个的第三连通孔711，从后到前的穿过多个的第二凹槽710，并通过第四连通孔712伸出第三分隔板704，从而保证了有序的外退碳纤的出纱；在需要调整外退碳纤的张力时，拆卸第二限位滑柱714，更换弹力更强的第二弹簧715，从而可以为套在第二限位滑柱714上的第二滑套716提供更大的滑动推力，从而使第二滑套716朝外退碳纤筒2方向移动的距离更长，可以增加第二限位卡块717卡紧外退碳纤筒2的力。

综上所述，本发明的拉挤生产线的生产流程为：内抽玻纤通过第二连通孔709，和外退碳纤通过第四连通孔712均伸出支撑架，并附在芯模3上，芯模3穿过第二管体414，且纤维丝通过导纤孔415环形缠绕在芯模3上，从而将内抽玻纤和外退碳纤也固定在芯模3上，芯模3继续前移进入拉挤模具502内，对其进行固化成型，成型后从拉挤模具502的出口伸出，并进入第一牵引履带603和第二牵引履带604之间的夹持空间，第一牵引履带603和第二牵引履带604启动对其进行牵引。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述缠绕拉挤生产线包括：

供纱单元，所述供纱单元的上套有内抽玻纤筒和外退碳纤筒，所述内抽玻纤筒的内抽玻纤和外退碳纤筒的外退碳纤均与芯模相对应；

纤维缠绕单元，所述纤维缠绕单元包括转动的安装板和若干的放纱组件，所述安装板上开设有贯穿的第一通孔，若干所述放纱组件沿第一通孔的轴线圆形阵列的设置在安装板上，所述放纱组件上套有纤维筒，所述纤维筒的纤维丝与芯模相对应；

模具安装单元，所述模具安装单元包括模具安装架，所述模具安装架上固定有拉挤模具；

牵引单元，所述牵引单元设置在拉挤模具的出口处，所述牵引单元的牵引方向与拉挤模具的出料方向相平行，且所述牵引单元的牵引端与生产完成的芯模相对应，所述芯模依次穿过第一通孔、模具安装单元上固定的拉挤模具、牵引单元的牵引端；

定位单元，所述定位单元用于定位牵引单元的牵引中心线与拉挤模具的芯模出料中心线，所述定位单元包括两个定位端，所述定位单元的其中一个定位端设置在模具安装架上，所述定位单元的另一个定位端设置在牵引单元上，定位单元的两个所述定位端相对应。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述纤维缠绕单元还包括机架、第一齿轮、第二齿轮、第二通孔、转动动力元件和第一管体；

所述第一齿轮和第二齿轮相啮合，所述第一齿轮和第二齿轮均转动安装在机架上，所述第一齿轮上同轴线的开设有第二通孔，所述第二通孔贯穿第一齿轮的左右侧壁；

所述安装板固定连接第一齿轮，且所述第一通孔的轴线与第二通孔的轴线中重合；

所述转动动力元件固定安装在机架上，所述转动动力元件的动力输出端固定连接第二齿轮；

所述第一齿轮上固定安装有第一管体，所述第一管体的轴线与第二通孔的轴线相重合，所述第一管体转动安装在机架上；

若干所述放纱组件均包括第一支撑杆、第一限位滑柱、第一弹簧、第一滑套、第一限位卡块和第二管体；

所述第一支撑杆固定安装在安装板上，所述第一支撑杆的轴线与第一通孔的轴线相平行；

所述第一支撑杆上转动的套接有纤维筒，且所述第一支撑杆的外壁与纤维筒的内壁呈间隙设置；

所述第一限位滑柱拆卸的连接在第一支撑杆上，所述第一限位滑柱的轴线与第一支撑杆的轴线相平行，所述第一滑套滑动套在第一限位滑柱上，所述第一弹簧套在第一限位滑柱上，且所述第一弹簧连接第一滑套与第一限位滑柱；

若干所述第一限位卡块的一端均固定连接第一滑套，所述第一限位卡块的另一端均伸至第一支撑杆与纤维筒之间，且所述第一限位卡块与纤维筒的内壁相贴合，所述第一限位卡块的中心线与第一滑套的轴线呈锐角，所述第一限位卡块为具有延展性的材料；

所述第二管体固定在安装板上，且所述第二管体的轴线与第二通孔的轴线相重合；

所述第二管体侧壁开设有若干的导纤孔，所述纤维筒上的纤维丝穿过所述导纤孔与芯模相对应；

所述芯模依次穿过第一管体、第二通孔、第一通孔、第二管体并与拉挤模具的入口相对应。

3.根据权利要求1所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述定位单元包括相互平行的两个定位板和至少两个的定位组件；

其中一个所述定位板固定安装在模具安装架上，另一个所述定位板固定安装在牵引单元上，所述拉挤模具的芯模出料方向与其中一个所述定位板呈角度a，所述牵引单元的牵引方向与另一个所述定位板呈角度b，a+b=180°；

所述定位组件的定位柱均贯穿其中一个所述定位板的左右侧壁并与另一个所述定位板相贴合，两个所述定位板还通过固定螺栓拆卸的连接。

4.根据权利要求3所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述定位组件包括若干的定位螺栓，若干所述定位螺栓的轴线均相互平行；所述定位螺栓沿其长轴方向贯穿其中一个所述定位板，且所述定位螺栓与其中一个所述定位板之间螺纹连接，所述定位螺栓伸出其中一个所述定位板的伸出段与另一个定位板相贴合。

5.根据权利要求3所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述牵引单元包括牵引安装架、驱动组、第一牵引履带、第二牵引履带、第一背板、第一夹持凹槽、第一夹持胶体、第二背板、第二夹持凹槽、第二夹持胶体、第一压紧板、第二压紧板和第一升降组件；

所述第一牵引履带与第二牵引履带的传送方向相平行，所述第一牵引履带的传送方向与拉挤模具的出料方向相平行，所述第一牵引履带与第二牵引履带相互对立且均转动设置在牵引安装架上，所述第一牵引履带与第二牵引履带由驱动组提供动力；

所述第一夹持凹槽沿其长轴方向贯穿的开设在第一背板上，所述第一夹持凹槽的长轴方向与第一牵引履带的传送方向相平行，所述第一夹持胶体固定在第一背板上，所述第一夹持胶体与第一夹持凹槽的内壁相贴合，所述第一夹持胶体在第一夹持凹槽处的区域等厚，若干所述第一背板固定安装在第一牵引履带上；

所述第二夹持凹槽沿其长轴方向贯穿的开设在第二背板上，所述第二夹持凹槽的长轴方向与第二牵引履带的传送方向相平行，所述第二夹持胶体固定在第二背板上，所述第二夹持胶体与第二夹持凹槽的内壁相贴合，所述第二夹持胶体在第二夹持凹槽处的区域等厚，若干所述第二背板固定安装在第二牵引履带上，所述第一夹持胶体与第二夹持胶体相对应并形成夹持空间，所述夹持空间与生产完成的芯模相对应；

所述第一压紧板位于第一牵引履带内并固接在牵引安装架上，所述第一压紧板与第一牵引履带靠近第二牵引履带的内壁相贴合；

所述第二压紧板位于第二牵引履带内，所述第二压紧板与第二牵引履带靠近第一牵引履带的内壁相贴合，所述第一升降组件的升降端固接第二压紧板；

所述第一升降组件的升降端的升降方向与第一牵引履带的传送方向相垂直；

其中一个所述定位板固接在牵引安装架上。

6.根据权利要求5所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述第一升降组件包括支撑板、第一滑动导向块、第二滑动导向块、升降滑动板、升降驱动器、腰形孔、第一螺栓和第二螺栓；

所述第一滑动导向块和第二滑动导向块相互平行，所述第一滑动导向块和第二滑动导向块固接在支撑板上，且所述第一滑动导向块和第二滑动导向块之间形成升降导向通道，所述支撑板固定在牵引安装架上；

所述升降滑动板位于升降导向通道内，且升降滑动板与第一滑动导向块和第二滑动导向块滑动的贴合；

所述升降驱动器升降动力输出端固接升降滑动板，所述升降滑动板固接第二压紧板，所述升降驱动器的伸缩端的升降方向与升降导向通道的导向方向相平行；

所述第一滑动导向块和第二滑动导向块上均开设有腰形孔，所述腰形孔的长轴方向与第一牵引履带的传送方向相平行；

所述第一螺栓穿过第一滑动导向块上的腰形孔并连接支撑板与第一滑动导向块，所述第二螺栓穿过第二滑动导向块上的腰形孔并连接支撑板与第一滑动导向块。

7.根据权利要求5所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述第一夹持凹槽的数量至少为两个，相邻的所述第一夹持凹槽之间相互平行；

所述第二夹持凹槽的数量至少为两个，相邻的所述第二夹持凹槽之间相互平行，所述第一夹持凹槽与所述第二夹持凹槽一一对应并形成夹持空间。

8.根据权利要求5所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述牵引单元还包括左右调节组件，所述左右调节组件用于调节牵引安装架的左右位置；

所述左右调节组件包括支撑座、第一丝杠和螺帽；

所述支撑座固定安装在地面、固定架或安装台上；

所述第一丝杠与支撑座螺纹连接，所述第一丝杠的轴线与第一牵引履带的传送方向相垂直，所述第一丝杠位于牵引安装架内，所述第一丝杠的两端面分别与牵引安装架的相对立的两内壁相接触；

所述第一丝杠上还套设有螺帽，所述螺帽与第一丝杠螺纹连接，所述螺帽与支撑座相贴合。

9.根据权利要求3所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述模具安装单元包括模具支撑座、第一限位螺栓、第二限位螺栓、第一支撑块、第二支撑块、定位块、标尺、中心线标识、气缸、夹紧块和第二升降组件；

所述第二升降组件设置在模具安装架上，所述模具支撑座设置在第二升降组件的升降端，所述拉挤模具放置在模具支撑座上，所述第二升降组件的升降端的升降方向与拉挤模具的芯模出料方向相垂直，另一个所述定位板固定安装在模具安装架上；

所述第一限位螺栓的轴线与第二限位螺栓的轴线相重合，所述第一限位螺栓贯穿第一支撑块的左右侧壁，且所述第一限位螺栓伸至第一支撑块与第二支撑块之间，所述第一限位螺栓与拉挤模具的左侧壁相贴合，所述第一限位螺栓与第一支撑块螺纹连接；

所述第二限位螺栓贯穿第二支撑块的左右侧壁，且所述第二限位螺栓伸至第一支撑块与第二支撑块之间，所述第二限位螺栓与拉挤模具的右侧壁相贴合，所述第二限位螺栓与第二支撑块螺纹连接；

所述第一支撑块和第二支撑块均固定安装在模具支撑座上；

所述定位块固定安装在模具支撑座上，所述拉挤模具前壁与定位块相贴合；

所述标尺设置在定位块上，所述中心线标识设置在拉挤模具上，所述中心线标识与标尺相对应；

所述气缸垂直的固定安装在模具支撑座上，所述夹紧块固接在所述气缸上，所述夹紧块位于拉挤模具的上方并与拉挤模具相对应；

所述第二升降组件包括竖板、通槽、升降块、第二丝杠和手轮；

所述竖板固接在模具安装架上，所述第二丝杠转动安装在竖板上，所述第二丝杠的轴线方向与模具支撑座的上端面相垂直，所述手轮固接在第二丝杠上；

所述通槽贯穿的开设在竖板上，所述升降块穿过通槽，且所述升降块与通槽滑动连接，所述升降块的滑动方向与第二丝杠的轴线方向相平行，所述升降块与第二丝杠之间螺纹连接，所述升降块固定连接模具支撑座。

10.根据权利要求1所述的一种复合材料的缠绕拉挤生产线，其特征在于，所述供纱单元包括支撑架和混合供纱组件；

若干所述混合供纱组件从上到下依次设置在支撑架上；所述混合供纱组件均包括第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、若干的支撑柱、若干的支撑块、若干的外退出纱模块；

所述第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板相互平行，且所述第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板从上到下依次固定安装在支撑架上；

所述第一分隔板上垂直的固定安装有若干的支撑柱，所述支撑柱外套有内抽玻纤筒，所述第二分隔板与第三分隔板之间固接有若干的支撑块，所述支撑块上均设置有外退出纱模块；

所述第二分隔板下端面开设有若干的第一凹槽，所述第一凹槽与支撑柱上的内抽玻纤筒相对应；

相邻的所述第一凹槽之间通过若干的第一连通孔进行连通，所述第二分隔板的侧壁与首个所述第一凹槽之间通过若干的第二连通孔进行连通，所述内抽玻纤筒的内抽玻纤依次穿过第一连通孔、第二连通孔伸出第二分隔板；

所述第三分隔板下端面开设有若干的第二凹槽，所述第二凹槽与外退出纱模块上的外退碳纤筒相对应；

相邻的所述第二凹槽之间通过若干的第三连通孔进行连通，所述第三分隔板的侧壁与首个所述第二凹槽之间通过若干的第四连通孔进行连通，所述外退碳纤筒的外退碳纤依次穿过第三连通孔、第四连通孔并伸出第三分隔板；

伸出第二分隔板的所述内抽玻纤和伸出第三分隔板的所述外退碳纤均与芯模相对应；

若干所述外退出纱模块均包括第二支撑杆、第二限位滑柱、第二弹簧、第二滑套和第二限位卡块；

所述第二支撑杆固定安装在支撑块上，所述第二支撑杆的轴线与水平面呈锐角；所述第二支撑杆的外壁与外退碳纤筒的内壁呈间隙设置；

所述第二限位滑柱拆卸的连接在第二支撑杆上，所述第二限位滑柱的轴线与第二支撑杆的轴线相平行，所述第二滑套滑动套在第二限位滑柱上，所述第二弹簧套在第二限位滑柱上，且所述第二弹簧连接第二滑套与第二限位滑柱；

若干所述第二限位卡块的一端均固定连接第二滑套，所述第二限位卡块的另一端均伸至第一支撑杆与纤维筒之间，且所述第二限位卡块与纤维筒的内壁相贴合，所述第二限位卡块为具有延展性的材料。

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