CN115111047B - 预燃室和预燃室的拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预燃室和预燃室的拆装方法，所述预燃室包括：预燃室主体，所述预燃室主体适于沿轴向插入至缸盖的安装孔内；所述预燃室主体的上部设有安装凸起，所述安装凸起上开设有沿径向将其贯穿的拆装通孔，所述拆装通孔适于与拆卸钩勾连配合，所述安装凸起与所述安装孔之间形成能供所述拆卸钩通过的拆卸空间。本发明的预燃室，该预燃室本体与缸盖压装配合，且具有用于与压装工具配合的拆装通孔，不仅利于预燃室本体实现与缸盖的安装固定，且利于实现预燃室本体在后续中的拆卸，从而可实现预燃室本体的反复拆卸，便于后续的更换和维修。

Description

预燃室和预燃室的拆装方法

技术领域

本发明涉及发动机制造技术领域，尤其是涉及一种预燃室和适用于该预燃室的拆装方法。

背景技术

由于预燃室目前采用的安装方式多为螺纹结构或不可拆卸式结构来实现，这些装配方式无法保证拆卸，传热表现也较差，存在螺纹烧蚀，拆卸困难或无法拆卸的情况，实用性较差，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种预燃室，该预燃室可与缸盖压装配合，且能够实现灵活地拆卸，使用方便，利于反复拆卸使用。

根据本发明实施例的预燃室，包括：预燃室主体，所述预燃室主体适于沿轴向插入至缸盖的安装孔内；所述预燃室主体的上部设有安装凸起，所述安装凸起上开设有沿径向将其贯穿的拆装通孔，所述拆装通孔适于与拆卸钩勾连配合，所述安装凸起与所述安装孔之间形成能供所述拆卸钩通过的拆卸空间。

根据本发明实施例的预燃室，该预燃室主体与缸盖压装配合，且具有用于与压装工具配合的拆装通孔，不仅利于预燃室主体实现与缸盖的安装固定，且利于实现预燃室主体在后续中的拆卸，从而可实现预燃室主体的反复拆卸，便于后续的更换和维修。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述预燃室主体包括沿轴向分布的预燃室上体和预燃室下体，所述预燃室上体与所述预燃室下体插接配合，所述预燃室上体背离所述预燃室下体的一端形成所述安装凸起，所述预燃室下体背离所述预燃室上体的一端形成所述压装部，所述安装孔包括压装孔和容纳孔，所述压装部与所述压装孔过盈配合，所述预燃室上体位于所述容纳孔内，所述安装凸起与所述容纳孔之间形成所述拆卸空间。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述预燃室上体与所述预燃室下体通过定位销定位配合。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述压装部的自由端形成有导向段，所述导向段的径向尺寸小于所述压装部的径向尺寸，所述导向段的径向尺寸构造为朝远离所述预燃室上体的方向逐渐减小。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述安装凸起呈板状，所述安装凸起背离所述预燃室下体的一端设有压装面，且所述安装凸起在与所述压装面相邻的位置处设有防反豁口，所述压装面构造为弧形面。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述预燃室下体背离所述预燃室上体的一端设有多个喷孔。

根据本发明一些实施例的预燃室，所述预燃室上体设有火花塞安装孔和喷油器安装孔，所述安装凸起位于所述火花塞安装孔和所述喷油器安装孔之间。

本发明还提出了一种预燃室的拆装方法。

根据发明实施例的预燃室的拆装方法，所述拆装方法适用于上述任一种实施例所述的预燃室，所述拆装方法包括拆卸步骤，且所述拆卸步骤包括：对所述缸盖和所述预燃室主体进行加热；将所述拆卸钩伸至所述拆卸空间内并与所述拆装通孔相勾连；对所述拆卸钩施加拉力以将所述预燃室主体从所述缸盖的安装孔内拔出。

根据发明一些实施例的预燃室的拆装方法，所述拆装方法还包括安装步骤，且所述安装步骤包括：对所述缸盖进行加热；将所述预燃室主体插入所述缸盖的安装孔内，并通过压装工具推压所述安装凸起以使所述预燃室主体安装到位。

根据发明一些实施例的预燃室的拆装方法，所述压装工具包括连接部与两个间隔开的抵压部，两个所述抵压部分别与所述连接部的两端相连，所述抵压部设有防反结构，所述抵压部抵压于所述安装凸起，所述防反结构与所述安装凸起的防反豁口相配合。

所述预燃室的拆装方法和上述的预燃室相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的预燃室的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的预燃室的爆炸图；

图3是根据本发明实施例的预燃室上体的仰视图；

图4是根据本发明实施例的预燃室与缸盖压装的截面图；

图5是根据本发明实施例的预燃室的拆装方法的拆卸步骤；

图6是根据本发明实施例的预燃室的拆装方法的安装步骤；

图7是根据本发明实施例的预燃室的压块与连接件的连接示意图。

附图标记：

预燃室100，

预燃室主体1，预燃室上体11，压装面111，拆装通孔112，防反豁口113，火花塞安装孔114，喷油器安装孔115，预燃室下体12，压装部121，导向段122，喷孔123，定位销131，定位孔132，安装凸起14，

缸盖2，压装工具3，防反结构31，连接部32，抵压部33，连接件4，螺杆部41，垫片部42，螺母部43，凸垫片51，凹垫片52，压块6。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的预燃室100，该预燃室100适于与缸盖2压装配合，以使预燃室100稳定地安装于缸盖2内，且在预燃室100上设置有拆装通孔112，拆装通孔112用于与拆卸工具配合，以使预燃室100能够从缸盖2上灵活地拆下，由此，可实现预燃室100在缸盖2上的反复拆卸，利于后续更换和维修，且能够最大程度保护缸盖2的配合面，降低缸盖2的报废率，降低成本。

如图1-图6所示，根据本发明实施例的预燃室100，包括：预燃室主体1。

预燃室主体1适于沿轴向插入至缸盖2的安装孔内，其中，如图4所示，缸盖2具有朝上敞开的安装孔，预燃室主体1适于从上往下安装至安装孔内以与安装孔的底壁相抵，且预燃室主体1内具有中空的预燃室100，预燃室100与缸盖2内的燃烧室连通。

预燃室主体1的上部设置有安装凸起14，安装凸起14上开设有沿径向将其贯穿的拆装通孔112。拆装通孔112用于与拆卸工具连接配合，拆装通孔112适于与拆卸钩勾连配合，安装凸起14与安装孔之间形成能供拆卸钩通过的拆卸空间。也就是说，在将预燃室主体1安装于缸盖2内时，拆装通孔112仍与缸盖2外的空间连通，以使操作人员可将拆卸工具伸至拆装通孔112内以与预燃室主体1配合。拆卸工具可包括拆卸钩，拆卸钩可勾在拆装通孔112处，以使操作人员可在拆装通孔112处对预燃室100施加拉力，从而使得预燃室主体1逐渐从安装孔中脱出，进而将预燃室主体1从缸盖2内拆出，实现预燃室主体1的灵活拆装。

根据本发明实施例的预燃室100，该预燃室主体1与缸盖2压装配合，且具有用于与拆卸工具配合的拆装通孔112，不仅利于预燃室主体1实现与缸盖2的安装固定，且利于实现预燃室主体1在后续中的拆卸，从而可实现预燃室主体1的反复拆卸，便于后续的更换和维修。

在一些实施例中，预燃室主体1包括沿轴向分布的预燃室上体11和预燃室下体12，预燃室上体11与预燃室下体12插接配合，预燃室上体11构造为具有中空的腔室，且在该腔室的下端敞开，预燃室下体12的上端伸至该腔室的下端以与预燃室上体11插接配合实现固定相连。

其中，预燃室上体11背离预燃室下体12的一端形成安装凸起14，预燃室下体12备料预燃室上体11的一端形成压装部121，安装孔包括压装孔和容纳孔，压装部121适于与缸盖2内的压装孔过盈配合。且在实际构造时，可将压装孔构造为圆形孔，且压装孔沿上下方向延伸，压装孔位于缸盖2的安装腔内的底部，压装部121可构造为圆柱状，且压装部121位于预燃室主体1的下端且适于朝下伸至压装孔内。具体地，可将压装孔的内径设置为φ11H6(+11μm/+0μm)，以及将压装部121的外径设置为φ11s6(+28μm/+39μm)，且通过该尺寸的设置，可使得压装部121与压装孔为过盈配合。这样，在预燃室100处于热运行状态下时存在一部分过盈量，形成预燃室100中气体的一部分密封路径，避免燃烧室中的气体窜出，同时以过盈压装的配合方式，利于实现预燃室100相对于缸盖2的可拆卸配合。

预燃室上体11位于容纳孔内，安装凸起14与容纳孔之间形成拆卸空间，拆装通孔112设于预燃室上体11，如图1所示，拆装通孔112位于预燃室上体11的中部区域，且拆装通孔112贯通预燃室上体11，如拆装通孔112沿水平方向贯通预燃室上体11。由此，在实际拆卸预燃室100时，可将拆卸工具的拆卸钩伸至拆装通孔112内以对预燃室上体11施加拆卸力，从而由预燃室上体11带动预燃室下体12从缸盖2内拆出。

压装部121形成于预燃室下体12背离预燃室上体11的一端，即压装部121位于预燃室下体12的下端。从而在将预燃室主体1安装于缸盖2过程中，预燃室下体12伸至缸盖2内压装部121首先与缸盖2接触，且与缸盖2的压装孔进行压装配合，即在进一步地施加压装力后，压装部121过盈压装于压装孔内，实现预燃室主体1与缸盖2的安装配合。

在一些实施例中，预燃室上体11与预燃室下体12通过定位销131定位配合，即在将预燃室上体11与预燃室下体12连接时，可先通过定位销131进行定位，如预燃室上体11和预燃室下体12均设有定位孔132，在实现进一步地插接固定，提高预燃室上体11与预燃室下体12的连接准确性。在具体安装时，预燃室上体11与预燃室下体12定位之后，可采用激光焊接的方式实现固定，具有可靠的连接强度和精度，其中，预燃室上体11相对于预燃室下体12通过定位销131进行定位，使得预燃室下体12上的结构能够实现与缸盖2的正确定位，如可在预燃室下体12设置与燃烧室连通的喷孔123，可保证喷孔123的位置准确，保证预燃室100内的气体经过喷孔123的气流特性CFD仿真结果，确保预燃室100内混合气均匀形成，稳定燃烧。

在一些实施例中，压装部121的自由端形成有导向段122，导向段122用于在压装部121压装至压装孔内时起到导向作用，导向段122的径向尺寸小于压装部121的径向尺寸，且导向段122的径向尺寸构造为朝远离预燃室上体11的方向逐渐减小。也就是说，预燃室下体12的下端构造为从上到下逐渐地缩小，以使最下端的径向尺寸最小，由此，在将预燃室主体1安装于缸盖2时，导向段122可快速地伸至压装孔内，且随着压装的深入，压装部121逐渐地伸至压装孔内，且与压装孔的内周壁逐渐的挤压贴合，从而实现过盈压装，由此，实现预燃室主体1与缸盖2的连接固定。

在一些实施例中，安装凸起14呈板状，安装凸起14背离预燃室下体12的一端设有压装面111，压装面111用于在预燃室主体1压装过程中用于与压装工具3配合，或者在压装之后用于与压块6结构配合。需要说明的是，在将预燃室主体1与缸盖2安装时，先将导向段122伸至压装孔内，随着压装部121与压装孔压紧，可将压装工具3抵压于压装面111处，以对预燃室主体1施加压装力，进而使得压装部121克服压装孔内壁的阻力，使得预燃室主体1安装至目标位置处。而在预燃室主体1压装进入之后，可通过压块6对压装面111进行抵压，且将压块6与缸盖2固定，实现预燃室主体1稳定地保持在缸盖2内。

如图1和图2所示，安装凸起14在与压装面111相邻的位置处设有防反豁口113，防反豁口113朝上敞开，且形成于预燃室上体11的上端的一侧。这样，如图4所示，压装过程中，压装工具3的防反结构31可伸至防反豁口113处以实现对预燃室主体1的防反压装。

在一些实施例中，压装面111构造为弧形面，且弧形面适于与压装工具3线接触配合。弧形面位于预燃室主体1的顶面，且弧形面的中部朝上凸出以形成拱面，以在压块6或压装工具3朝下压入时，与弧形面相抵且二者为线接触，以使压块6或压装工具3与预燃室主体1在多个位置处均进行抵压。采用该安装结构利于降低应力集中，且通过在压块6或压装工具3与燃烧室主体的接合部位预留调整量，利于防止出现过定位的问题。

由此，在将压块6或压装工具3与弧形面进行抵压配合时，不仅可有效地降低应力集中，且使得压块6或压装工具3可绕线接触位置相对于预燃室主体1进行一定幅度的活动，从而保证压块6或压装工具3对预燃室主体1进行有效抵压。

在一些实施例中，预燃室下体12背离预燃室上体11的一端设有多个喷孔123，如图1和图2所示，预燃室下体12也构造为中空的结构，且在下端位置处设置有多个喷孔123，多个喷孔123在预燃室下体12的下端的周向上间隔开分布，以使多个喷孔123同时与燃烧室连通，使得预燃室100中的混合气能够可靠地流入到燃烧室内。

进一步地，预燃室上体11设有火花塞安装孔114和喷油器安装孔115，安装凸起14位于火花塞安装孔114和喷油器安装孔115之间，以用于分别实现预燃室上体11与火花塞、喷油器的安装配合。

在一些实施例中，预燃室下体12背离预燃室上体11的一端具有限位面，限位面抵压于缸盖2的内壁，如图3所示，在缸盖2的容纳孔的内底壁形成有支撑台阶，预燃室主体1在安装于缸盖2后，限位面抵压于支撑台阶处，实现二者的面接触配合。

其中，在将预燃室主体1压装至缸盖2内后，压块6适于通过连接件4与缸盖2相连，连接件4可为螺纹连接件4，如为螺栓垫片。以使压块6能够通过连接件4灵活地安装于缸盖2或从缸盖2上拆下。其中，压块6压紧安装凸起14，以用于将预燃室主体1朝向缸盖2内压紧，且压块62与压装面111形成线接触。也就是说，在实际安装时，可将预燃室主体1的一端伸至缸盖2内以与缸盖2相抵，且另一端位于靠近缸盖2外的位置处，此时，将压块6与缸盖2通过连接件4相连，且使得压块6与预燃室主体1的另一端相抵，且随着连接件4的逐渐压紧，使得预燃室主体1朝向缸盖2内预紧，从而保证预燃室主体1在缸盖2内的安装稳定性。

在一些实施例中，连接件4构造为包括螺杆部41和垫片部42，垫片部42套设于螺杆部41的端部，螺杆部41贯穿压块6以与缸盖2相连，垫片部42与压块6之间设有缓冲结构。也就是说，在实际设计时，如图7所示，在压块6设置两个贯通孔，且如图5所示，两个连接件4的螺杆部41分别贯穿两个贯通孔，伸至缸盖2的螺纹孔内，由此，可通过转动连接件4实现螺杆部41与螺纹孔的螺旋压紧。其中，在垫片部42背离螺杆部41的一侧还设有螺母部43，螺母部43用于转动拧紧，如图2所示，螺杆部41的少部分穿过压块6，以及如图4所示，螺杆部41的大部分穿过压块6，即随着转动螺母部43可实现压块6与缸盖2的逐渐紧固。

其中，缓冲结构弹性连接于垫片部42与压块6之间，以在连接件4与压块6之间起到缓冲的作用，避免连接件4与压块6刚性接触，防止出现连接件4对压块6过压造成压块6结构破坏的问题。

在一些实施例中，缓冲结构包括凸垫片51和凹垫片52，凸垫片51和凹垫片52均套设于螺杆部41外，即凸垫片51和凹垫片52沿螺杆部41的轴向依次分布，如凸垫片51位于垫片部42与凹垫片52之间。其中，凸垫片51的凸部与凹垫片52的凹部朝向彼此设置，由此，在连接件4拧动且朝向缸盖2拧紧时，垫片部42逐渐地压紧凸垫片51以使凸垫片51的凸部伸至凹垫片52的凹部内以使凸垫片51和凹垫片52形成球面接触。

由此，通过设置凸垫片51和凹垫片52配合的设计，当线接触位置处的接触线不在圆弧面的中间位置时，压块6出现向某侧倾斜，通过凸垫片51和凹垫片52的球面接触进行微量调整，使得压块6始终维持住压紧预燃室主体1的状态，从而保证限位面始终处于正确位置，双垫片通过球面组装，配合线接触结构共同实现可调整压块6与缸盖2间隙状态，辅助防止过定位。

本发明还提出了一种预燃室的拆装方法。

根据本发明实施例的预燃室的拆装方法，可适用于上述任一种实施例所述的预燃室。其中，预燃室的拆装方法可在预燃室相对于缸盖拆卸和安装过程中使用，以确保预燃室相对于缸盖多次、灵活地拆卸和安装。

也就是说，本发明中的预燃室的拆装方法包括拆卸步骤和安装步骤，且在拆卸与安装过程中均采用温差法以利于实现快速拆装。其中，在执行拆卸步骤之前，可将压块6从缸盖上拆下，以使预燃室主体不受压块6的束缚作用。如图5所示，拆卸步骤包括：

S11：对缸盖和预燃室主体进行加热。即在拆卸过程开始后，可先对缸盖进行外温加热，以使缸盖处于较高的温度状态，产生一定的热胀冷缩反应，使得缸盖内的压装孔的内径增大，预燃室主体的压装部与压装孔的内周壁压装逐渐松散，即预燃室主体的拆卸力要求减小。其中，可将缸盖和预燃室主体加热至120℃，其中，由于在同一温度下两种材质的热膨胀系数不同，加热后两者之间的配合会相对松散，会使得拆卸更加顺利。

S12：将拆卸钩伸至拆卸空间内并与拆装通孔相勾连，即在缸盖的外侧，操作人员将拆卸钩朝向缸盖内伸入，且穿插至拆装通孔内，以使拆卸钩抵压拆装通孔的内壁。

S13：对拆卸钩施加拉力以将预燃室主体从所述缸盖的安装孔内拔出，即在拆卸钩伸至拆装通孔内后，施加拆卸力，利用拆卸钩将预燃室主体从缸盖内带出，且顺着预燃室在缸盖中的装配路径将其拉出，这样最大程度保证缸盖内铝表面受损程度最小。

以及如图6所示，安装步骤包括：

S21：对缸盖进行加热。即在安装过程开始后，可先对缸盖进行外温加热，以使缸盖处于较高的温度状态，产生一定的热胀冷缩反应，使得缸盖内的压装孔的内径增大，如将缸盖加热到120℃，加热后公差φ11H6(+36μm/+25μm)，整个配合公差为过盈量极小的配合方式。

S22：将预燃室主体插入缸盖的安装孔内，并通过压装工具3推压安装凸起14以使预燃室主体安装到位，即可将压装工具3与预燃室主体的压装面相抵，以通过压装工具3朝向预燃室主体施加压装力，直到预燃室主体与缸盖的结合面贴合。

最后，将压块6固定压装于预燃室主体，即在预燃室主体压入缸盖内后，撤去压装工具3，并将压块6抵压于预燃室主体的外侧，并将压块6通过螺栓固定连接于缸盖，实现对预燃室主体的固定。其中，利用温差装配法，可减少装配时对缸盖的压装孔铝表面微量磨损的可能性，且在压装后随着温度的降低，压装部与压装孔的内壁压紧。

在一些实施例中，如图4所示，压装工具3包括连接部32与两个间隔开的抵压部33，即压装工具3整体呈倒U型结构，两个抵压部33分别与连接部32的两端相连，抵压部33设有防反结构31，抵压部33抵压于安装凸起14，防反结构31与安装凸起14的防反豁口113相配合。其中，防反结构31可构造为安装于抵压部33背离连接部32的一端的防反销，且防反销从抵压部33的端面凸出以朝下伸至防反豁口113内。

也就是说，如图4所示，本发明中的压装工具3可同时与两个预燃室主体1进行压装配合，以提高预燃室主体1的安装效率，且使得压装工具3使用时更加平稳。

下面描述本发明实施例的预燃室的加工过程：

1、将预燃室上体和预燃室下体(复杂的内腔设计)通过铸造来制造；

2、预燃室下体压入预燃室上体并焊接，在压入之前先要对预燃室主体的上下两部分进行加工预处理，加工出销孔、压装面的弧面结构，以及预燃室主体的明显特征部分。

3、预燃室上体和预燃室下体的连接采用激光焊接，具备可靠的连接强度及精度，预燃室下体相对预燃室上体通过定位销进行定位，使预燃室下体的喷孔位置相对燃烧室有正确位置，保证预燃室内气体经过喷孔的气流特性CFD仿真结果，确保预燃室内混合气均匀形成，稳定燃烧。

4、焊接后进行最终的精加工，机加出复杂的外形，包括轴向定位面、密封圈沟槽，整体的外部轮廓，以及火花塞安装孔和喷油器安装孔。

5、其他加工特征：预燃室主体和尖端外部形状，根据周围空间进行控制切割，目的最小化缸盖中所需孔尺寸；预燃室主体和压块6配合处加工出豁口结构，作为识别特征以防止装配过程中装反；预燃室主体中间加工出拆装通孔，提供拆卸过程中的施力点位置，可以使用拆卸工具钩住此处将预燃室主体从缸盖中拖出。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种预燃室(100)，其特征在于，包括：

预燃室主体(1)，所述预燃室主体(1)适于沿轴向插入至缸盖(2)的安装孔内；

所述预燃室主体(1)的上部设置有安装凸起(14)，所述安装凸起(14)上开设有沿径向将其贯穿的拆装通孔(112)，所述拆装通孔(112)适于与拆卸钩勾连配合，所述安装凸起(14)与所述安装孔之间形成能供所述拆卸钩通过的拆卸空间；

所述预燃室主体(1)包括沿轴向分布的预燃室上体(11)和预燃室下体(12)，所述预燃室上体(11)与所述预燃室下体(12)插接配合，所述预燃室上体(11)背离所述预燃室下体(12)的一端形成所述安装凸起(14)，所述预燃室下体(12)背离所述预燃室上体(11)的一端形成压装部(121)，所述安装孔包括压装孔和容纳孔，所述压装部(121)与所述压装孔过盈配合，所述预燃室上体(11)位于所述容纳孔内，所述安装凸起(14)与所述容纳孔之间形成所述拆卸空间；

所述安装凸起(14)呈板状，所述安装凸起(14)背离所述预燃室下体(12)的一端设有压装面(111)，且所述安装凸起(14)在与所述压装面(111)相邻的位置处设有防反豁口(113)，所述压装面(111)构造为弧形面。

2.根据权利要求1所述的预燃室(100)，其特征在于，所述预燃室上体(11)与所述预燃室下体(12)通过定位销(131)定位配合。

3.根据权利要求1所述的预燃室(100)，其特征在于，所述压装部(121)的自由端形成有导向段(122)，所述导向段(122)的径向尺寸小于所述压装部(121)的径向尺寸，所述导向段(122)的径向尺寸构造为朝远离所述预燃室上体(11)的方向逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的预燃室(100)，其特征在于，所述预燃室下体(12)背离所述预燃室上体(11)的一端设有多个喷孔(123)。

5.根据权利要求1所述的预燃室(100)，其特征在于，所述预燃室上体(11)设有火花塞安装孔(114)和喷油器安装孔(115)，所述安装凸起(14)位于所述火花塞安装孔(114)和所述喷油器安装孔(115)之间。

6.一种预燃室的拆装方法，其特征在于，所述拆装方法适用于权利要求1-5中任一项所述的预燃室，所述拆装方法包括拆卸步骤，且所述拆卸步骤包括：

对所述缸盖和所述预燃室主体进行加热；

将所述拆卸钩伸至所述拆卸空间内并与所述拆装通孔相勾连；

对所述拆卸钩施加拉力以将所述预燃室主体从所述缸盖的安装孔内拔出。

7.根据权利要求6所述的预燃室的拆装方法，其特征在于，所述拆装方法还包括安装步骤，且所述安装步骤包括：

对所述缸盖进行加热；

将所述预燃室主体插入所述缸盖的安装孔内，并通过压装工具推压所述安装凸起以使所述预燃室主体安装到位。

8.根据权利要求7所述的预燃室的拆装方法，其特征在于，所述压装工具包括连接部与两个间隔开的抵压部，两个所述抵压部分别与所述连接部相连，所述抵压部设有防反结构，所述抵压部抵压于所述安装凸起，且所述防反结构与所述安装凸起的防反豁口(113)相配合。