CN115110001A - 一种高强度精细钢管及其制备方法 - Google Patents
一种高强度精细钢管及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115110001A CN115110001A CN202210743440.0A CN202210743440A CN115110001A CN 115110001 A CN115110001 A CN 115110001A CN 202210743440 A CN202210743440 A CN 202210743440A CN 115110001 A CN115110001 A CN 115110001A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- percent
- steel pipe
- treatment
- rare earth
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 135
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 135
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 18
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 59
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 31
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 claims abstract description 29
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 28
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 28
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims abstract description 26
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 23
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 21
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 21
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 21
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 21
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 29
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 29
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 29
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 28
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 21
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 21
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 19
- 229910020366 ClO 4 Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 13
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims description 12
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 8
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 7
- XKUKSGPZAADMRA-UHFFFAOYSA-N glycyl-glycyl-glycine Chemical compound NCC(=O)NCC(=O)NCC(O)=O XKUKSGPZAADMRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 7
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 claims description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 5
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 abstract description 39
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 abstract description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract description 3
- 229910001068 laves phase Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 abstract description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 abstract description 2
- DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N Glycine Chemical compound NCC(O)=O DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 9
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 9
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 3
- QWPPOHNGKGFGJK-UHFFFAOYSA-N hypochlorous acid Chemical compound ClO QWPPOHNGKGFGJK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- RAXXELZNTBOGNW-UHFFFAOYSA-N imidazole Natural products C1=CNC=N1 RAXXELZNTBOGNW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 229910001404 rare earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004471 Glycine Substances 0.000 description 1
- NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N N-[2-oxo-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000009435 building construction Methods 0.000 description 1
- 239000012295 chemical reaction liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- MYGVQOYLIMJKKU-UHFFFAOYSA-K lanthanum(3+);triperchlorate Chemical compound [La+3].[O-]Cl(=O)(=O)=O.[O-]Cl(=O)(=O)=O.[O-]Cl(=O)(=O)=O MYGVQOYLIMJKKU-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 238000002390 rotary evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/007—Heat treatment of ferrous alloys containing Co
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
- C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/085—Cooling or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
- C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/52—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with cobalt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高强度精细钢管，具体涉及钢管技术领域，包括以下原料：碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、铌、钛、稀土元素、钴、钨、锑、硫、磷，余量为铁和不可避免的杂质。本发明钨能够溶于合金钢中形成固溶体，能够起到固溶强化作用，能够与Fe、Co、Ni形成具有六方点阵结构的Laves相，弥散分布于合金钢中，对合金钢的力学性能起到强化作用，而稀土元素优化了各元素之间的配比，避免了铁素体的大量析出，细化了区晶粒，提高了合金钢的强度，而稀土元素与钨、铝、钛混合使用能够使得合金钢的晶粒尺寸在10‑30um，使得合金钢的机械性能较好，锑和稀土元素混合反应能够形成球状、短棒状的稀土锑化物，使得合金钢的热裂倾向性减小。
Description
技术领域
本发明涉及合金钢管技术领域，更具体地说，本发明涉及一种高强度精细钢管及其制备方法。
背景技术
钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，已广泛用钢管来制造。
在轿车或小卡车发动机使用过程中需要利用精细钢管辅助工作，但是现有轿车或小卡车发动机用的钢管力学性能不足，导致使用寿命较低，需要经常维修更换。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种高强度精细钢管及其制备方法，本发明所要解决的问题是：如何提高轿车或小卡车发动机用钢管的力学性能，提高精细钢管的使用寿命。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1-0.2％、硅0.15-0.3％、锰0.1-0.3％、铬0.25-0.45％、铝0.15-0.25％、钼0.15-0.35％、镍0.05-0.15％、铌0.1-0.3％、钛0.05-0.15％、稀土元素0.1-0.3％、钴0.08-0.15％、钨0.1-0.3％、锑0.2-0.8％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，碳0.13-0.17％、硅0.2-0.25％、锰0.15-0.25％、铬0.33-0.37％、铝0.18-0.22％、钼0.2-0.3％、镍0.08-0.12％、铌0.15-0.25％、钛0.08-0.12％、稀土元素0.15-0.25％、钴0.1-0.13％、钨0.15-0.25％、锑0.4-0.6％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，包括以下重量百分比的原料：碳0.15％、硅0.22％、锰0.2％、铬0.35％、铝0.2％、钼0.25％、镍0.1％、铌0.2％、钛0.％、稀土元素0.2％、钴0.12％、钨0.2％、锑0.5％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零，所述稀土元素为镧和铈的混合物，所述镧与铈的质量比为1：(0.4-0.7)。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、稀土元素、钴、钛、钨和锑加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中冷却后的钢管管坯进行预应变处理，预应变处理完成后进行错位强化处理；
步骤五：将步骤四中错位强化处理后的钢坯将加热至1200-1300℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤六：对步骤五中得到的钢管管坯在750-820℃条件下保温2-4h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1480-1550℃，第一次升温后温度为1580-1650℃，第二次升温后温度为1650-1700℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为750-850℃，保温时间为2-4h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为20-24℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤四中预应变处理为连续的轧制、拉矫或弯曲，所述步骤四中错位强化处理时在300-350℃下保温15-25min，所述步骤四中错位强化处理的扩孔率为50-56％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中淬火处理的温度为500-600℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1-2wt％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中回火处理时温度为480-520℃，回火时间为28-36h，所述步骤六中均质化处理时先采用520-580℃保温40-60min，然后加热至750-850℃下保温1-3h。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所制备出的一种高强度精细钢管，添加有铌、稀土元素、钴、钨、锑，钨能够溶于合金钢中形成固溶体，能够起到固溶强化作用，能够与Fe、Co、Ni形成具有六方点阵结构的Laves相，弥散分布于合金钢中，对合金钢的力学性能起到强化作用，而稀土元素优化了各元素之间的配比，避免了铁素体的大量析出，细化了区晶粒，提高了合金钢的强度，而稀土元素与钨、铝、钛混合使用能够使得合金钢的晶粒尺寸在10-30um，使得合金钢的机械性能较好，锑和稀土元素混合反应能够形成球状、短棒状的稀土锑化物，使得合金钢的热裂倾向性减小；
2、本发明通过对钢坯进行退火、预应变、位错强化、淬火、回火以及均质化处理，使得合金钢管件的强度更好，预应变处理时能够为钢坯提供更多的位错源，使得位错强化效果更好，而位错强化处理能够有效提高合金钢管件的屈服强度，而且本发明添加有钴元素能够保持合金钢的高位错密度，搓火处理时在水中添加有La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，淬火后对合金钢的晶相结构产生微量的改变，使得合金钢管件更加稳定，进而提高低合金钢的抗腐蚀性能。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1％、硅0.15％、锰0.1％、铬0.25％、铝0.15％、钼0.15％、镍0.05％、铌0.1％、钛0.05％、稀土元素0.1％、钴0.08％、钨0.1％、锑0.2％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零，所述稀土元素为镧和铈的混合物，所述镧与铈的质量比为1：0.5。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、稀土元素、钴、钛、钨和锑加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中冷却后的钢管管坯进行预应变处理，预应变处理完成后进行错位强化处理；
步骤五：将步骤四中错位强化处理后的钢坯将加热至1250℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤六：对步骤五中得到的钢管管坯在780℃条件下保温3h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1520℃，第一次升温后温度为1610℃，第二次升温后温度为1680℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为800℃，保温时间为3h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为22℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤四中预应变处理为连续的轧制、拉矫或弯曲，所述步骤四中错位强化处理时在320℃下保温20min，所述步骤四中错位强化处理的扩孔率为54％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中淬火处理的温度为550℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1.5wt％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中回火处理时温度为500℃，回火时间为30h，所述步骤六中均质化处理时先采用550℃保温50min，然后加热至800℃下保温2h。
实施例2：
与实施例1不同的是，一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.15％、硅0.22％、锰0.2％、铬0.35％、铝0.2％、钼0.25％、镍0.1％、铌0.2％、钛0.1％、稀土元素0.2％、钴0.12％、钨0.2％、锑0.5％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.2％、硅0.3％、锰0.3％、铬0.45％、铝0.25％、钼0.35％、镍0.15％、铌0.3％、钛0.15％、稀土元素0.3％、钴0.15％、钨0.3％、锑0.8％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
实施例4：
本发明提供了一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1％、硅0.15％、锰0.1％、铬0.25％、铝0.15％、钼0.15％、镍0.05％、铌0.1％、钛0.05％、钴0.08％、锑0.2％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、钛、钴和锑加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中冷却后的钢管管坯进行预应变处理，预应变处理完成后进行错位强化处理；
步骤五：将步骤四中错位强化处理后的钢坯将加热至1250℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤六：对步骤五中得到的钢管管坯在780℃条件下保温3h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1520℃，第一次升温后温度为1610℃，第二次升温后温度为1680℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为800℃，保温时间为3h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为22℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤四中预应变处理为连续的轧制、拉矫或弯曲，所述步骤四中错位强化处理时在320℃下保温20min，所述步骤四中错位强化处理的扩孔率为54％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中淬火处理的温度为550℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1.5wt％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中回火处理时温度为500℃，回火时间为30h，所述步骤六中均质化处理时先采用550℃保温50min，然后加热至800℃下保温2h。
实施例5：
本发明提供了一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1％、硅0.15％、锰0.1％、铬0.25％、铝0.15％、钼0.15％、镍0.05％、铌0.1％、钴0.08％、钛0.05％、钨0.1％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、钛、钴、钨加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中冷却后的钢管管坯进行预应变处理，预应变处理完成后进行错位强化处理；
步骤五：将步骤四中错位强化处理后的钢坯将加热至1250℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤六：对步骤五中得到的钢管管坯在780℃条件下保温3h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1520℃，第一次升温后温度为1610℃，第二次升温后温度为1680℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为800℃，保温时间为3h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为22℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤四中预应变处理为连续的轧制、拉矫或弯曲，所述步骤四中错位强化处理时在320℃下保温20min，所述步骤四中错位强化处理的扩孔率为54％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中淬火处理的温度为550℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1.5wt％。
具体的实施过程中，La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的制备方法为：称取稀土氧化物La203,按照(La203):n(HClO4)＝1:5.95加入到HClO4溶液中加热使稀土氧化物溶解，再滴加HClO4使稀土氧化物接近完全溶解，得到高氯酸镧，将La(ClO)4溶液倒入烧瓶中，按摩尔比La(ClO4)3:AA：lm＝l:3:1，加入0.003mol的甘氨酸Gly，加热搅拌，60℃时加入0.001mol咪唑，水浴回流后，将所得反应液旋转蒸发浓缩得到晶体，用无水乙醇和丙酮充分洗涤，置于干燥器中恒重，即得该配合物。
在一个优选的实施方式中，所述步骤六中回火处理时温度为500℃，回火时间为30h，所述步骤六中均质化处理时先采用550℃保温50min，然后加热至800℃下保温2h。
实施例6：
本发明提供了一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1％、硅0.15％、锰0.1％、铬0.25％、铝0.15％、钼0.15％、镍0.05％、铌0.1％、钛0.05％、稀土元素0.1％、钴0.08％、钨0.1％、锑0.2％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零，所述稀土元素为镧和铈的混合物，所述镧与铈的质量比为1：0.5。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、稀土元素、钴、钛、钨和锑加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中处理后的钢坯将加热至1250℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤五：对步骤四中得到的钢管管坯在780℃条件下保温3h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1520℃，第一次升温后温度为1610℃，第二次升温后温度为1680℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为800℃，保温时间为3h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为22℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤五中淬火处理的温度为550℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1.5wt％。
在一个优选的实施方式中，所述步骤五中回火处理时温度为500℃，回火时间为30h，所述步骤六中均质化处理时先采用550℃保温50min，然后加热至800℃下保温2h。
对照组：
本发明提供了一种高强度精细钢管，包括以下重量百分比的原料：碳0.1％、硅0.15％、锰0.1％、铬0.25％、铝0.15％、钼0.15％、镍0.05％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
在一个优选的实施方式中，所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零。
一种高强度精细钢管的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中处理后的钢坯将加热至1250℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤五：对步骤四中得到的钢管管坯在780℃条件下保温3h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
在一个优选的实施方式中，所述步骤一中电炉内部温度为1520℃，升温后温度为1610℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
在一个优选的实施方式中，所述步骤三中退火炉内部温度为800℃，保温时间为3h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为22℃/s，冷却至室温。
在一个优选的实施方式中，所述步骤五中淬火处理的温度为550℃。
在一个优选的实施方式中，所述步骤五中回火处理时温度为500℃，回火时间为30h，所述步骤六中均质化处理时先采用550℃保温50min，然后加热至800℃下保温2h。
分别取上述实施例1-6所制得的高强度精细钢管分别作为实验组1、实验组2、实验组3、实验组4、实验组5和实验组6，采用对照组生产的合金钢管件作为对照组进行测试，分别对选取的高强度精细钢管进行抗拉强度、屈服强度、耐磨损量和耐腐蚀性能进行测试(抗拉强度和屈服强度采用GB/T228-02，ASTME8M-08，ISO 6892-2009，JISZ 2241-98标准在拉伸试验机上常温、静荷、轴向加载下测试；耐磨损量测试时将产品分别置于阿姆斯勒型磨报试验机上，用245-1960载荷加于产品表面，并使上轴旋转200r/min,8min后测耐磨损量；耐腐蚀性能测试时采用5％HNO3+1％HCl溶液在室温条件下对选取的合金钢管进行浸泡腐蚀，相同时间内测得腐蚀速率)。测试结果如表一：
表一
3、由表一可知，本发明生产的高强度精细钢管具有较强的抗拉强度和屈服强度，而且耐磨性能和耐腐蚀效果更好，实施例4相比较实施例1缺少稀土元素和钨，与实施例1相比高强度精细钢管的抗拉强度和屈服强度变化较小，而耐磨性能和耐腐蚀性能降低，而实施例5相比较实施例1未添加稀土元素和锑，与实施例1相比高强度精细钢管的抗拉强度、屈服强度、耐磨性能和耐腐蚀性能降低，实施例6与实施例1相比淬火处理时未添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，与实施例1相比，耐腐蚀效果明显降低；所以本发明添加有铌、稀土元素、钴、钨、锑，钨能够溶于合金钢中形成固溶体，能够起到固溶强化作用，能够与Fe、Co、Ni形成具有六方点阵结构的Laves相，弥散分布于合金钢中，对合金钢的力学性能起到强化作用，而稀土元素优化了各元素之间的配比，避免了铁素体的大量析出，细化了区晶粒，提高了合金钢的强度，而稀土元素与钨、铝、钛混合使用能够使得合金钢的晶粒尺寸在10-30um，使得合金钢的机械性能较好，锑和稀土元素混合反应能够形成球状、短棒状的稀土锑化物，使得合金钢的热裂倾向性减小；本发明通过对钢坯进行退火、预应变、位错强化、淬火、回火以及均质化处理，使得合金钢管件的强度更好，预应变处理时能够为钢坯提供更多的位错源，使得位错强化效果更好，而位错强化处理能够有效提高合金钢管件的屈服强度，而且本发明添加有钴元素能够保持合金钢的高位错密度，搓火处理时在水中添加有La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，淬火后对合金钢的晶相结构产生微量的改变，使得合金钢管件更加稳定，进而提高低合金钢的抗腐蚀性能。
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高强度精细钢管，其特征在于：包括以下重量百分比的原料：碳0.1-0.2％、硅0.15-0.3％、锰0.1-0.3％、铬0.25-0.45％、铝0.15-0.25％、钼0.15-0.35％、镍0.05-0.15％、铌0.1-0.3％、钛0.05-0.15％、稀土元素0.1-0.3％、钴0.08-0.15％、钨0.1-0.3％、锑0.2-0.8％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高强度精细钢管，其特征在于：碳0.13-0.17％、硅0.2-0.25％、锰0.15-0.25％、铬0.33-0.37％、铝0.18-0.22％、钼0.2-0.3％、镍0.08-0.12％、铌0.15-0.25％、钛0.08-0.12％、稀土元素0.15-0.25％、钴0.1-0.13％、钨0.15-0.25％、锑0.4-0.6％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种高强度精细钢管，其特征在于：包括以下重量百分比的原料：碳0.15％、硅0.22％、锰0.2％、铬0.35％、铝0.2％、钼0.25％、镍0.1％、铌0.2％、钛0.1％、稀土元素0.2％、钴0.12％、钨0.2％、锑0.5％、硫≤0.015％、磷≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的一种高强度精细钢管，其特征在于：所述不可避免的杂质≤0.005％，所述硫和磷的含量不为零，所述稀土元素为镧和铈的混合物，所述镧与铈的质量比为1：(0.4-0.7)。
5.一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量百分比称取各原料，将称取的废钢放入电炉中加热熔化，将称取的碳、硅、锰、铬、铝、钼、镍、硫、磷、镍加入到电炉中升温继续熔化，熔化完成后加入脱氧剂进行脱氧处理，脱氧后将称取的铌、稀土元素、钴、钛、钨和锑加入到电炉中继续升温熔化，然后取样测量各元素的百分含量，得到混合钢液；
步骤二：将步骤一中得到的混合钢液注入到模具中进行真空脱气铸造，铸造完成后得到钢坯；
步骤三：将步骤二中得到的钢坯放入退火炉中进行退火处理，然后将退火完成后的钢管管坯快速冷速处理；
步骤四：将步骤三中冷却后的钢管管坯进行预应变处理，预应变处理完成后进行错位强化处理；
步骤五：将步骤四中错位强化处理后的钢坯将加热至1200-1300℃后进行中心穿孔得到钢管管坯；
步骤六：对步骤五中得到的钢管管坯在750-820℃条件下保温2-4h，保温完成后放入水中淬火，淬火完成后进行回火处理和均质化处理得到高强度精细钢管。
6.根据权利要求5所述的一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：所述步骤一中电炉内部温度为1480-1550℃，第一次升温后温度为1580-1650℃，第二次升温后温度为1650-1700℃，所述步骤一中脱氧剂为硅铁合金。
7.根据权利要求5所述的一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：所述步骤三中退火炉内部温度为750-850℃，保温时间为2-4h，所述步骤三中快速冷却处理时冷却速率为20-24℃/s，冷却至室温。
8.根据权利要求5所述的一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：所述步骤四中预应变处理为连续的轧制、拉矫或弯曲，所述步骤四中错位强化处理时在300-350℃下保温15-25min，所述步骤四中错位强化处理的扩孔率为50-56％。
9.根据权利要求5所述的一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：所述步骤六中淬火处理的温度为500-600℃，水中淬火时添加La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O，所述La(Gly)3Im(ClO4)3.6H2O的添加量为水量的1-2wt％。
10.根据权利要求5所述的一种高强度精细钢管的制备方法，其特征在于：所述步骤六中回火处理时温度为480-520℃，回火时间为28-36h，所述步骤六中均质化处理时先采用520-580℃保温40-60min，然后加热至750-850℃下保温1-3h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210743440.0A CN115110001A (zh) | 2022-06-27 | 2022-06-27 | 一种高强度精细钢管及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210743440.0A CN115110001A (zh) | 2022-06-27 | 2022-06-27 | 一种高强度精细钢管及其制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115110001A true CN115110001A (zh) | 2022-09-27 |
Family
ID=83330539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210743440.0A Pending CN115110001A (zh) | 2022-06-27 | 2022-06-27 | 一种高强度精细钢管及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115110001A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115637384A (zh) * | 2022-10-28 | 2023-01-24 | 江苏东鋆光伏科技有限公司 | 一种高强度耐腐蚀钢边框及其加工工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2297460C1 (ru) * | 2006-04-05 | 2007-04-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Способ приготовления протяженного, преимущественно цилиндрического, изделия из конструкционной высокопрочной стали, изделие из конструкционной высокопрочной стали |
| CN109022693A (zh) * | 2018-09-17 | 2018-12-18 | 四川易亨机械制造有限公司 | 一种高强度的复相合金钢及其制备方法 |
| CN111621715A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-04 | 北京理工大学 | 一种高密度高强度合金钢及其制备方法 |
| CN111826507A (zh) * | 2020-06-19 | 2020-10-27 | 华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司 | 一种超高屈强比钢及其生产工艺 |
| WO2021080205A1 (ko) * | 2019-10-22 | 2021-04-29 | 주식회사 포스코 | 고온 산화 저항성 및 고온 강도가 우수한 크롬 강판 및 그 제조 방법 |
-
2022
- 2022-06-27 CN CN202210743440.0A patent/CN115110001A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2297460C1 (ru) * | 2006-04-05 | 2007-04-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Способ приготовления протяженного, преимущественно цилиндрического, изделия из конструкционной высокопрочной стали, изделие из конструкционной высокопрочной стали |
| CN109022693A (zh) * | 2018-09-17 | 2018-12-18 | 四川易亨机械制造有限公司 | 一种高强度的复相合金钢及其制备方法 |
| WO2021080205A1 (ko) * | 2019-10-22 | 2021-04-29 | 주식회사 포스코 | 고온 산화 저항성 및 고온 강도가 우수한 크롬 강판 및 그 제조 방법 |
| CN111826507A (zh) * | 2020-06-19 | 2020-10-27 | 华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司 | 一种超高屈强比钢及其生产工艺 |
| CN111621715A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-04 | 北京理工大学 | 一种高密度高强度合金钢及其制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 沙萌: "钴对过共晶铝硅合金微观组织和力学性能影响的研究", 中国博士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑, no. 07, 15 July 2015 (2015-07-15), pages 022 - 23 * |
| 王东军等: "锑和混合稀土对AZ31镁合金铸造性能的影响", 铸造技术, vol. 26, no. 10, pages 977 - 979 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115637384A (zh) * | 2022-10-28 | 2023-01-24 | 江苏东鋆光伏科技有限公司 | 一种高强度耐腐蚀钢边框及其加工工艺 |
| CN115637384B (zh) * | 2022-10-28 | 2023-11-28 | 江苏东鋆光伏科技有限公司 | 一种高强度耐腐蚀钢边框及其加工工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2015281542B2 (en) | Carburized alloy steel, method for preparing same, and use thereof | |
| CN111961946B (zh) | 一种低成本高强高韧中熵合金及制备方法 | |
| CN110343954B (zh) | 一种汽车发动机连杆用钢及其制造方法 | |
| CN115141984B (zh) | 一种高熵奥氏体不锈钢及其制备方法 | |
| CN109852885B (zh) | 一种双相不锈钢及其制备方法 | |
| CN113201698B (zh) | 一种高温轴承钢及其洁净均匀化制备方法 | |
| CN109811252B (zh) | 一种高强度马氏体不锈钢及其制造工艺 | |
| CN114196854B (zh) | 一种高强度难变形镍基高温合金及其制备方法 | |
| CN101768702B (zh) | 高成形性耐酸性腐蚀汽车用中铬铁素体不锈钢及制造方法 | |
| CN113584407A (zh) | 一种高强度耐高温腐蚀马氏体不锈钢及其制造方法 | |
| CN110029290B (zh) | 一种超低温高强度无磁不锈钢叶轮轴的制造方法 | |
| CN111118258B (zh) | 一种提升00Cr12Ni10MoTi马氏体时效不锈钢低温冲击韧性的热处理方法 | |
| CN115612929A (zh) | 一种稠油热采井用石油套管及其制备方法 | |
| CN106563892A (zh) | 一种耐腐蚀奥氏体不锈钢埋弧焊焊丝及其生产方法 | |
| CN115110001A (zh) | 一种高强度精细钢管及其制备方法 | |
| CN117165809A (zh) | 一种钛铜合金管材及其制备方法 | |
| CN110684927A (zh) | 奥氏体型700MPa级单相不锈螺纹钢筋及其生产方法 | |
| CN108642404B (zh) | 一种抗疲劳耐腐蚀孪生诱发塑性钢及其制备方法 | |
| CN113106356B (zh) | 一种高强度马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法 | |
| CN111809025A (zh) | 一种14Cr1Mo的热处理工艺 | |
| CN108342665B (zh) | 一种固定式海洋钻井平台用钢及生产方法 | |
| CN115922144A (zh) | 一种奥氏体不锈钢焊丝及其制备方法 | |
| US4217136A (en) | Corrosion resistant austenitic stainless steel | |
| JP7513867B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼の製造方法 | |
| CN114635075A (zh) | 一种高强度高塑韧性的叶片材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |