CN115107308A - 一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，包括以下步骤：工艺腹板制作、弹性材料铺放、工艺腹板拓型、翻边处理、调试腹板模具、重新制作腹板；本发明中采用橡胶垫替代了原有橡皮泥进行腹板胶层厚度测量，使用面与面之间的数据测量替代原有的点与点之间的数据测量，腹板胶层厚度的测量精度得到了较大的提高。
Description
技术领域
本发明涉及风电叶片生产领域，具体涉及一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法。
背景技术
随着新能源行业的快速发展，风力发电的技术也得到了迅速壮大，目前全球的风力发电企业处于一个竞争激烈的发展过程，国内的发展商与国外的风电巨头企业相比较起来，目前还有一定的距离；风电叶片的生产影响着整个风电行业的发展，在风电叶片中，制造工艺决定着风电叶片的发展水平。
风电叶片作为风力发电的重要因素，风电叶片的质量也广受关注，其主要部件腹板粘接过程中，胶层厚度对叶片质量有很大的影响，现阶段所使用的调节腹板胶层的方案是通过每隔半米测量腹板橡皮泥数据，根据橡皮泥厚度数据来调整腹板模具以此实现控制腹板在粘接合模中的胶层厚度，现有技术存在以下缺点：(1)每隔半米测量腹板橡皮泥数据只能进行腹板胶层厚度的粗略测量，仅能实现腹板与模具之间点与点的数据的记录，对于腹板通体胶层厚度无法得到有效的控制，进而腹板与模具的粘接无法精确达到标准厚度；(2)腹板模具加工通常根据设计工艺值进行生产，而在实际生产中，此类模具所生产的腹板，设计工艺与实际生产从在一定差异，从而导致所生产的腹板在叶片在粘接合模过程中，粘接胶厚度无法达到较高的精确值，叶片粘接合模存在一定的质量隐患；(3)常用的腹板胶层厚度粘接问题处理中，通过调整叶片模具型面及加设垫片存在一定的质量风险隐患，同时叶片模具型面的调整占据大量生产时间；因此，需有效方法亟待解决以上技术问题。
发明内容
本发明旨在提供一种提高腹板粘接精度、使腹板胶层厚度得到有效控制的风电叶片腹板胶层厚度调节方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，包括以下步骤：
(1)制作工艺腹板；
(2)在叶片模具上粘接定位块，进行所述工艺腹板与所述叶片模具背风面的随型度验证并记录；
(3)在所述叶片模具背风面上固定弹性材料；
(4)在所述叶片模具背风面上放置所述工艺腹板并进行所述叶片模具迎风面试合模；
(5)试合模完成后，在所述叶片模具迎风面上固定所述弹性材料；
(6)在所述弹性材料及所述工艺腹板上刮凃粘接胶，然后进行所述工艺腹板拓型；
(7)待所述工艺腹板拓型完成后，吊出所述工艺腹板进行翻边处理，并记录；
(8)根据步骤(2)中随型度的数据记录及步骤(7)中的记录结果进行腹板模具翻边调试；
(9)在调试后的所述腹板模具上重新制作普通腹板。
进一步，所述弹性材料铺设于所述叶片模具蒙皮的迎、背风面主梁区，且与所述工艺腹板等长。
进一步，所述定位块为L型定位块，且该定位块沿所述叶片模具轴向间隔且径向对称粘接。
进一步，所述弹性材料宽度与所述工艺腹板等宽。
进一步，所述弹性材料为橡胶垫，且弹性材料厚度为2-4mm。
进一步，所述弹性材料使用包装胶带将其固定，所述包装胶带沿叶片方向轴向间隔布置。
进一步，在步骤(6)中，在所述叶片模具蒙皮的背风面主梁区弹性材料上、所述工艺腹板上翻边分别刮凃所述粘接胶，所述粘接胶刮凃厚度为1-2mm。
进一步，在步骤(4)中，在所述试合模中橡皮泥测量间距为500-1000mm。
进一步，所述工艺腹板与所述普通腹板制作工艺一致。
进一步，所述粘接胶为单组分粘接胶或双组份粘接胶。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
(1)本发明中采用橡胶垫替代了原有橡皮泥腹板胶层厚度测量，使用面与面之间的数据测量替代原有的点与点之间的数据测量，将橡胶垫模拟为腹板与蒙皮的粘接厚度，通过使用工艺腹板与橡胶垫的直接粘接，准确判断胶层厚度，腹板胶层厚度的测量精度得到了较大的提高，对于调试腹板模具及提高叶片粘接质量起到了至关重要的一步。
(2)本发明使用橡胶垫模拟腹板与蒙皮的粘接胶层，同时刮凃一定量的粘接胶，通过橡胶垫的抗点、粘接区、余胶量状态来判断腹板匹配程度，从而为进一步准确调整腹板模具翻边型面提供数据参考。
(3)本发明通过橡胶垫与工艺腹板的配合使用进而准确调整腹板模具，降低了腹板模具翻边的调整难度，从而也提高了腹板模具与叶片模具之间的稳定性，进而可长期有效的提高叶片腹板粘接质量。
(4)本发明中通过工艺腹板及橡胶垫的配合使用，实现了使容易操作的腹板模具调整来替代现有的较为复杂的叶片模具调整，降低了叶片生产工艺难度，使叶片腹板粘接工序更易操作。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例：优选地，以40米级别叶片生产为例
(1)工艺腹板制作：使用40米级别叶片腹板模具进行工艺腹板生产加工，工艺腹板不做为叶片正常生产主要零部件，为节约成本工艺腹板材料可采用库房呆滞玻纤、芯材、树脂进行制作生产，其生产工艺与普通腹板工艺一致；
(2)随型度验证：在叶片模具背风面的主梁区粘接L型定位块，起点为L2000mm，终点至叶尖，L型定位块径向两两相对粘接，且L型定位块每隔2000mm粘接一对；将制作好的工艺腹板吊装至叶片模具的背风面主梁区，工艺腹板在叶片模具的起点位置为L2000mm，且工艺腹板置于两两相对的L型定位块之间，验证工艺腹板与叶片模具背风面的随型度，如不随型，准确测量工艺腹板与叶片模具背风面的间隙大小及具体位置；
(3)背风面胶垫铺放：将制作好的工艺腹板从叶片模具背风面蒙皮上吊起，在叶片模具的背风面蒙皮主梁区上，同时在两两相对的L型定位块之间通体铺设厚度为3mm的橡胶垫A，即在工艺腹板粘接区铺设厚度为3mm的橡胶垫A，并使用包装胶带从主梁起点开始，每隔0.5mm径向粘接，将橡胶垫A固定在叶片模具背风面蒙皮上，L型定位块也可用包装胶带包裹；
(4)迎风面试合模：将工艺腹板吊至橡胶垫A上，工艺腹板起点与橡胶垫A起点一致，在工艺腹板上翻边上每个1000mm放置橡皮泥，进行一次腹板基础橡皮泥厚度测量，并准确记录橡皮泥数值及位置，根据橡皮泥数值出具工艺腹板上翻边粘接胶刮胶量，试合模完成后，将工艺腹板从模具中吊出；
(5)迎风面胶垫铺放：在L2000-16000mm叶片模具的迎风面蒙皮主梁区上，每隔2000mm粘接L性定位块，且L型定位块粘接方法与步骤②中一致，然后在迎风面主梁区上通体铺设厚度为3mm的橡胶垫B，即在工艺腹板粘接区铺设厚度为3mm的橡胶垫B，在L2000-16000mm处，L型定位块置于橡胶垫B两侧，并使用包装胶带从主梁起点位置开始，每隔0.5mm径向粘接，将橡胶垫B固定在叶片模具的迎风面蒙皮上，L型定位块也可用包装胶带包裹；
(6)工艺腹板拓型：使用40米级别叶片腹板推胶刮板，在固定好的橡胶垫A上进行推胶，推胶厚度为1mm，推胶长度与40米级别叶片腹板等长，同时根据步骤①中所记录的工艺腹板与叶片模具背风面的间隙大小及具体位置，在不随型位置处增加粘接胶量，推胶完毕后待备用；将步骤②中吊起的工艺腹板挪至地面操作区，撕除工艺腹板上下翻边的脱模布，然后将工艺腹板吊至橡胶垫A上，工艺腹板下翻边与橡胶垫A上的粘接胶粘接，在工艺腹板的上翻边刮凃1mm厚度的粘接胶，在上翻边刮凃粘接胶前可进行基础橡皮泥数据厚度测量，已便进行精确刮凃，然后将叶片模具的迎风面模具、背风面模具扣合，使工艺腹板上翻边与迎风面上的橡胶垫B粘合，同时将工艺腹板上部L2000-16000mm位置置于迎风面径向两两相对的L型定位块之间，并锁紧模具；
(7)翻边处理：对叶片模具加设暖风机，待叶片模具固化五小时后且达到40米级别叶片固化要求后开模，因迎风面上的橡胶垫B与工艺腹板上翻边粘合，同时也由于高温固化使橡胶垫B上的包装胶带失去粘接效果，橡胶垫B从迎风面蒙皮上有效脱落，同理橡胶垫A也将与工艺腹板下翻边粘合，吊出工艺腹板，此时，工艺腹板上下翻边均粘接有橡胶垫，从工艺腹板起点至终点观察橡胶垫A、橡胶垫B是否有发白的抗点、未有效粘接的区域以及余胶挤出量，橡胶垫A、橡胶垫B为腹板粘接模拟胶层，如有发白的抗点，余胶挤出量较大则判断为腹板胶层偏薄或没有，需调大腹板与蒙皮之间的间距，即缩小腹板间距，如有未粘接及虚粘区域，需调小腹板与蒙皮之间的间距，即调大腹板间距，准确记录工艺腹板上的抗点位置及余胶挤出位置；
(8)调试腹板模具：根据上述记录，拆除腹板模具相应位置翻边，根据步骤④中的记录调整腹板模具翻边间距及翻边角度，并将调整好的腹板模具翻边固定至所述腹板模具上；
(9)重新制作腹板：在已调整好的腹板模具上，使用标准腹板套材，按照腹板标准生产工艺加工生产普通腹板，即普通腹板可粘接于叶片内部使用。
本发明中采用橡胶垫替代了原有橡皮泥进行腹板胶层厚度测量，使用面与面之间的数据测量替代原有的点与点之间的数据测量，腹板胶层厚度的测量精度得到了较大的提高，对于提高叶片粘接质量起到了至关重要的一步；本发明使用橡胶垫模拟腹板与蒙皮的粘接胶层，同时刮凃一定量的粘接胶，通过橡胶垫的抗点、粘接区、余胶量状态来判断腹板匹配程度，从而为进一步准确调整腹板模具翻边型面提供数据参考。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)制作工艺腹板；
(2)在叶片模具上粘接定位块，进行所述工艺腹板与所述叶片模具背风面的随型度验证并记录；
(3)在所述叶片模具背风面上固定弹性材料；
(4)在所述叶片模具背风面上放置所述工艺腹板并进行所述叶片模具迎风面试合模；
(5)试合模完成后，在所述叶片模具迎风面上固定所述弹性材料；
(6)在所述弹性材料及所述工艺腹板上刮凃粘接胶，然后进行所述工艺腹板拓型；
(7)待所述工艺腹板拓型完成后，吊出所述工艺腹板进行翻边处理，并记录；
(8)根据步骤(2)中随型度的数据记录及步骤(7)中的记录结果进行腹板模具翻边调试；
(9)在调试后的所述腹板模具上重新制作普通腹板。
2.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述弹性材料铺设于所述叶片模具蒙皮的迎、背风面主梁区，且与所述工艺腹板等长。
3.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述定位块为L型定位块，且该定位块沿所述叶片模具轴向间隔且径向对称粘接。
4.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述弹性材料宽度与所述工艺腹板等宽。
5.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述弹性材料为橡胶垫，且弹性材料厚度为2-4mm。
6.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述弹性材料使用包装胶带将其固定，所述包装胶带沿叶片方向轴向间隔布置。
7.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：在步骤(6)中，在所述叶片模具蒙皮的背风面主梁区弹性材料上、所述工艺腹板上翻边分别刮凃所述粘接胶，所述粘接胶刮凃厚度为1-2mm。
8.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：在步骤(4)中，在所述试合模中橡皮泥测量间距为500-1000mm。
9.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述工艺腹板与所述普通腹板制作工艺一致。
10.根据权利要求1所述的一种风电叶片腹板胶层厚度调节方法，其特征在于：所述粘接胶为单组分粘接胶或双组份粘接胶。
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