CN115106727A - 一种汽车车轮幅板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车车轮幅板的生产工艺，涉及汽车车轮板加工技术领域。本发明至少包括以下步骤：S1：挑选合适的多层钢坯，通过挑选外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料；S2：多段钢坯配合加工形成多层复合材料；S3：对复合材料进行热轧，改善复合材料的加工工艺性能；S4：对热轧后的材料进行切割，按照需要的车轮幅板进行尺寸切割；S5：对切割后的材料进行箍圈，使得切割后料体头部相接；S6：对箍圈后的对应位置进行焊接紧固。本发明通过多段工艺的配合设计，便于对汽车车轮幅板的加工中提高了工艺成型效率，且提高了汽车车轮幅板的整体成型强度和成型适用性。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车轮板加工技术领域，具体为一种汽车车轮幅板的生产工艺。
背景技术
根据我国的汽车制造量而看，汽车轮辐的制造量需求比较大，轮辐是保护车辆车轮的轮圈、辐条的装置，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮圈的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮圈的曲面紧密贴合，为了便于对汽车轮辐进行生产加工，因此需要对应的加工工艺，但是，现有的加工工艺加工应用的成品率较低，且成型效果较差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车车轮幅板的生产工艺，以解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车车轮幅板的生产工艺，至少包括以下步骤：
S1：挑选合适的多层钢坯，通过挑选外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料；
S2：多段钢坯配合加工形成多层复合材料；
S3：对复合材料进行热轧，改善复合材料的加工工艺性能；
S4：对热轧后的材料进行切割，按照需要的车轮幅板进行尺寸切割；
S5：对切割后的材料进行箍圈，使得切割后料体头部相接；
S6：对箍圈后的对应位置进行焊接紧固；
S7：对焊接后的车轮幅板进行再次旋压，形成对应的压紧处理；
S8：对车轮幅板的表面进行打磨处理。
优选的，所述S2至少包括以下步骤：
将外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料从上到下依次叠加；
在叠加过程中在板体之间填充锌粉、镍粉、铬粉和焊接剂；
将叠加的外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料处进行多处点焊，使得外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料之间被固定；
将固定后的叠加料进行加热后的锤击，使得料体之间形成叠加固定，获得复合材料。
优选的，所述S3至少包括以下步骤：
复合材料加热采用步进式加热炉，加热一段温度为900～1200℃，加热二段温度为1250～1320℃；
开轧温度为1100～1200℃，终轧温度为860～890℃；
并进行第一次粗轧、第二次粗轧和精轧；
第一次粗轧为7-10次，第二次粗轧为4-5次，精轧中采用七架连续式轧机进行轧制；
冷却成型。
优选的，所述S4至少包括以下步骤：
在复合材料表面刻画对应尺寸的线体；
按照线体采用线切的方式进行切割，并在切割过程中对线切位置采用油冷。
优选的，所述S5至少包括以下步骤：
对切割后的板体进行退火处理；
退火后的板体表面进行镀锌、钝化处理和固化处理；
将处理后的板体进行再次加热；
将板体放置在中心突出为副板内侧形状的模具外侧，并进行围绕的多次锤击，使得板体逐步向内收拢，形成箍圈。
优选的，所述S6至少包括以下步骤：
对箍圈的接触端口喷涂焊接剂；
采用分段退焊或分段跳焊法同时同向对称施焊，先分别进行内侧、外侧角焊缝打底焊；
采用母材的闪焊的方法再进行填充和盖面。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过多段工艺的配合设计，便于对汽车车轮幅板的加工中提高了工艺成型效率，且提高了汽车车轮幅板的整体成型强度和成型适用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明整体的工艺示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1，一种汽车车轮幅板的生产工艺，至少包括以下步骤：
S1：挑选合适的多层钢坯，通过挑选外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料；
通过多层不同原材料的配合，形成复合材料作为基材，从而形成对应的成型强度和成型适用性；
S2：多段钢坯配合加工形成多层复合材料；
S3：对复合材料进行热轧，改善复合材料的加工工艺性能；
S4：对热轧后的材料进行切割，按照需要的车轮幅板进行尺寸切割；
S5：对切割后的材料进行箍圈，使得切割后料体头部相接；
S6：对箍圈后的对应位置进行焊接紧固；
S7：对焊接后的车轮幅板进行再次旋压，形成对应的压紧处理；
S8：对车轮幅板的表面进行打磨处理。
S2至少包括以下步骤：
将外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料从上到下依次叠加；
在叠加过程中在板体之间填充锌粉、镍粉、铬粉和焊接剂；
将叠加的外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料处进行多处点焊，使得外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料之间被固定；
将固定后的叠加料进行加热后的锤击，使得料体之间形成叠加固定，获得复合材料。
S3至少包括以下步骤：
复合材料加热采用步进式加热炉，加热一段温度为900～1200℃，加热二段温度为1250～1320℃；
开轧温度为1100～1200℃，终轧温度为860～890℃；
并进行第一次粗轧、第二次粗轧和精轧；
第一次粗轧为7-10次，第二次粗轧为4-5次，精轧中采用七架连续式轧机进行轧制；
冷却成型。
S4至少包括以下步骤：
在复合材料表面刻画对应尺寸的线体；
按照线体采用线切的方式进行切割，并在切割过程中对线切位置采用油冷。
S5至少包括以下步骤：
对切割后的板体进行退火处理；
退火后的板体表面进行镀锌、钝化处理和固化处理；
将处理后的板体进行再次加热；
将板体放置在中心突出为副板内侧形状的模具外侧，并进行围绕的多次锤击，使得板体逐步向内收拢，形成箍圈。
S6至少包括以下步骤：
对箍圈的接触端口喷涂焊接剂；
采用分段退焊或分段跳焊法同时同向对称施焊，先分别进行内侧、外侧角焊缝打底焊；
采用母材的闪焊的方法再进行填充和盖面。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：至少包括以下步骤：
S1：挑选合适的多层钢坯，通过挑选外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料；
S2：多段钢坯配合加工形成多层复合材料；
S3：对复合材料进行热轧，改善复合材料的加工工艺性能；
S4：对热轧后的材料进行切割，按照需要的车轮幅板进行尺寸切割；
S5：对切割后的材料进行箍圈，使得切割后料体头部相接；
S6：对箍圈后的对应位置进行焊接紧固；
S7：对焊接后的车轮幅板进行再次旋压，形成对应的压紧处理；
S8：对车轮幅板的表面进行打磨处理。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：所述S2至少包括以下步骤：
将外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料从上到下依次叠加；
在叠加过程中在板体之间填充锌粉、镍粉、铬粉和焊接剂；
将叠加的外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料处进行多处点焊，使得外层硬度料、中层强度料以及内层耐磨料之间被固定；
将固定后的叠加料进行加热后的锤击，使得料体之间形成叠加固定，获得复合材料。
3.根据权利要求1所述的一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：所述S3至少包括以下步骤：
复合材料加热采用步进式加热炉，加热一段温度为900～1200℃，加热二段温度为1250～1320℃；
开轧温度为1100～1200℃，终轧温度为860～890℃；
并进行第一次粗轧、第二次粗轧和精轧；
第一次粗轧为7-10次，第二次粗轧为4-5次，精轧中采用七架连续式轧机进行轧制；
冷却成型。
4.根据权利要求1所述的一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：所述S4至少包括以下步骤：
在复合材料表面刻画对应尺寸的线体；
按照线体采用线切的方式进行切割，并在切割过程中对线切位置采用油冷。
5.根据权利要求1所述的一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：所述S5至少包括以下步骤：
对切割后的板体进行退火处理；
退火后的板体表面进行镀锌、钝化处理和固化处理；
将处理后的板体进行再次加热；
将板体放置在中心突出为副板内侧形状的模具外侧，并进行围绕的多次锤击，使得板体逐步向内收拢，形成箍圈。
6.根据权利要求1所述的一种汽车车轮幅板的生产工艺，其特征在于：所述S6至少包括以下步骤：
对箍圈的接触端口喷涂焊接剂；
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