CN115106490A - 连铸生产用中空颗粒型开浇渣及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣及其制备方法，该开浇渣包括CaO 31‑37%、SiO2 19‑24%、Al2O3 2‑6%、MgO 0‑3%、F 5‑7%、Na2O 11‑15%、MnO2 8‑12%、Fe2O3 0‑4%、Si 6‑7%、不超过3%的杂质。该制备方法是：干式混合开浇渣配制物料、发热剂和供氧剂；发热剂为硅粉，供氧剂为MnO2；制浆容器中加水并投入物料制浆；泵入低速搅拌容器进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，形成中空颗粒型开浇渣。本发明优化了开浇渣的成分和形态，使开浇渣燃烧充分，保持良好发热量，避免金属残留导致的铸坯夹渣缺陷，保温性能好，避免冷钢产生。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼钢用保护渣及其制备方法，尤其涉及一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣及其制备方法。
背景技术
连铸是炼钢环节最后一道工艺，目标是将液态钢水通过结晶器及后续铸机设备连续稳定地形成表面平整、光洁的铸坯；其中，结晶器内钢水表面覆盖一层辅助用功能材料——保护渣。现有技术的保护渣成分以CaO、SiO2二元系为主，外配CaF2、Na2O、Li2O等助熔剂，以及少量的Al2O3、MgO等组元和其它一些不可避免的杂质组成，其熔化温度通常为900-1200℃。为控制保护渣能在1550℃左右的钢水表面缓慢熔化，还必须在保护渣中配入一定量的炭质材料，如碳黑和石墨。
保护渣加入到结晶器钢水表面并在钢水的高温作用下逐渐熔化，在钢水表面由上而下形成了粉渣层、烧结层和液渣层，粉渣层起着绝热保温的作用，液渣层可防止钢水氧化并吸收上浮夹杂，同时为铸坯与结晶器铜板缝隙之间提供充足的液态熔渣，液态熔渣在结晶器的周期性振动作用下，连续流入铸坯与铜板的缝隙并形成固渣膜和液渣膜双层结构，液渣膜起着润滑作用，防止铸坯拉裂，固渣膜对控制结晶器的传热能力起着关键的作用。
在连铸开浇初期，钢水进入结晶器，若此时直接加入保护渣，由于炭质材料的作用，保护渣不能快速熔化并形成一定厚度的液渣层，因此不能及时为铸坯提供液渣，无法完成应有的润滑功能。故此时需要使用一种过渡型保护渣，即开浇渣，用于快速形成液渣。开浇渣通过由常规保护渣物料、金属发热剂和供氧剂混合制备而成，其与常规保护渣有两个主要差别：一是不配入炭质材料，二是具有自发热功能，不但可实现快速熔化，为润滑提供充足的液渣，而且可弥补开浇初期钢水的快速温降，减少开浇渣熔化对钢水的吸热。
开浇渣的自发热功能由添加金属发热剂和供氧剂来完成，通过二者的剧烈燃烧反应产生大量的热量。现有的技术方案中，金属发热剂为8-25%的金属粉，如硅铁粉FeSi、铝粉Al、镁粉Mg等，供氧剂为5-15%的Fe2O3。具体化学反应式如下所示：M + Fe2O3 → [Fe] +(MOx)，其中，M指金属粉，二者完成氧化燃烧反应后，Fe2O3被还原成金属Fe。正常情况下，渣钢界面张力较大，液渣与钢水不互溶，但当渣钢界面存在大量的物质传递时，即出现熔渣中金属物向钢水扩散的现象，就会导致渣钢界面张力迅速降低。由于熔渣不能溶解金属粉，经过渣钢间萃取作用，被还原的金属Fe和一些未及时燃烧的金属粉会通过渣钢界面进入钢水中，从而导致连铸开浇后产生的第一块铸坯表面质量很差，夹渣缺陷比较严重。该铸坯需要下线进行扒皮清理，或判为低级别钢种甚至作为废钢重新回炉。
另外，由于开浇过程中钢水温降大，结晶器内结冷钢的可能性较大，为及时发现冷钢、防止连铸过程中断，连铸操作工通常会用木棍探测钢水表面是否有硬块，导致渣钢界面受到扰动而进一步导致熔渣进入钢水中，从而加剧夹渣缺陷。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣，能保证开浇渣燃烧发热量满足连铸生产要求，且能在燃烧时完全熔化，不产生金属残渣，减少铸坯夹渣，从而确保了铸坯质量。
本发明的目的之二在于提供一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，采用硅粉作为发热剂、MnO2作为供氧剂，结合中空颗粒生产工艺，使开浇渣在燃烧时最大程度的减少金属物的产生，减少铸坯夹渣，同时具有良好的保温效果，避免冷钢产生。
本发明是这样实现的：
一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣，按质量百分比计，包括CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质；所述开浇渣为中空颗粒型。
一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：选取保护渣配制物料，并在保护渣配制物料中加入发热剂和供氧剂；所述的发热剂为硅粉Si，供氧剂包括色素锰MnO2；
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合；
步骤3：先在制浆容器中加入水，再将步骤2中混合的物料按比例投入制浆容器中；
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌制浆；
步骤5：将制浆后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，形成中空颗粒型开浇渣；
按质量百分比计，所述的中空颗粒型开浇渣的化学成分为：CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质，其中，MnO2 8-12%和Fe2O3 0-4%来源于供氧剂，Si 6-7%来源于发热剂；中空颗粒型开浇渣的水分含量小于0.5%；
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
所述的步骤1中，供氧剂为色素锰MnO2。
所述的步骤1中，供氧剂为色素锰MnO2与铁精粉的混合物，且铁精粉的质量百分比不超过4%。
所述的步骤1中，所述的保护渣配制物料包括纯碱，纯碱的质量占物料总质量的10-14%。
所述的步骤1中，所有物料的粒度均不超过0.074mm，物料的干式混合时间不低于30min。
在所述的步骤3中，每一次投入制浆容器中的水的质量是物料质量的1.6-1.8倍。
所述的步骤4中，搅拌制浆时间为1-2min。
在所述的步骤5中，低速搅拌的方式为间歇式搅拌。
在所述的步骤5中，低速搅拌、高压雾化和热风干燥的总时间不超过10min。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明的开浇渣为中空颗粒型，相比现有技术的粉态开浇渣，中空颗粒型开浇渣的堆比重更小、传热阻更大，在使用过程中更有利于起到对钢水的保温作用，减少钢水在开浇初期的温降，可有效防止因过冷而在钢水表面产生冷钢的现象，也避免了人工搅动钢水导致的铸坯夹渣的缺陷产生。
2、本发明的制备方法由于采用了中空颗粒型生产工艺，能使发热剂与空气的接触更充分，进一步促进发热剂的充分燃烧，减少开浇渣燃烧后金属物的残留量，稳定渣钢界面的张力，从而进一步避免了夹渣缺陷的发生。
3、本发明的制备方法由于采用了硅粉作为发热剂，具有较高的发热值，且精准控制配入量，保证燃烧后不产生金属残留，同时，由于采用了MnO2作为供氧剂，在供氧后仍以低价氧化物形式存在，进一步减少了开浇渣燃烧后的金属物残留，能有效避免铸坯夹渣的情况发生。
4、本发明的制备方法由于采用了纯碱，通过Na2CO3遇热分解释放CO2的特性，能进一步促进发热剂的充分燃烧，确保开浇渣燃烧后无金属物残留，且产生的CO2不会污染钢水。
本发明采用硅粉作为发热剂、MnO2作为供氧剂，优化了开浇渣成分，并通过中空颗粒生产工艺优化了开浇渣的形态，开浇渣能更充分的燃烧，在保持良好发热量的同时最大程度的避免开浇渣在燃烧时产生金属物残留，防止渣钢界面因物质传递而引起界面张力下降的问题，从而避免了铸坯夹渣缺陷发生；同时具有更优的保温性能，有利于避免冷钢产生，进而大大提升了连铸结晶器的铸坯生产质量。
附图说明
图1是现有技术的开浇渣的发热情况示意图；
图2是本发明连铸生产用中空颗粒型开浇渣的发热情况示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣，按质量百分比计，包括CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质。所述开浇渣为中空颗粒型。
一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：选取保护渣配制物料，并在保护渣配制物料中加入发热剂和供氧剂。
所述的步骤1中，所述的发热剂为硅粉Si，供氧剂为色素锰MnO2。
所述的步骤1中，所述的发热剂为硅粉Si，供氧剂为色素锰MnO2与铁精粉的混合物，铁精粉能有助于燃烧产生大量的火焰，其中，铁精粉的质量百分比不超过4%，避免燃烧后产生金属Fe而导致夹渣缺陷。
本发明中，由于锰元素Mn的化合价较多，包括：Mn4+、Mn3+、Mn2+，以色素锰MnO2取代常规保护渣中的Fe2O3作为供氧剂使用，MnO2可在供氧后仍以低价氧化物形式存在，减少了金属物的产生，化学反应式为：
Si + MnO2 → (Mn2O3) + (SiO2) （1）
Si + MnO2 → (MnO) + (SiO2) （2）
根据化学反应式（1）和（2），通过发热剂和供氧剂的配入量的精确控制，保证了发热剂和供氧剂的合理搭配，形成中空颗粒型开浇渣的目标成分配比，在投入连铸结晶器后，能有效减少燃烧后的金属残留，抑制渣钢界面物质传递现象，从而改善连铸头坯表面夹渣缺陷。
硅粉Si可采用市售的纯度不低于96%的硅粉成品。色素锰MnO2可采用市售的纯度不低于98%的色素锰成品。由于保护渣配制物料、硅粉Si、色素锰MnO2和铁精粉在制备的过程中，其化学成分（如碳酸盐、水分等）存在烧损，通常为30%以下，且烧损量不计入开浇渣的目标化学成分中。根据不同的生产工艺、不同的物料纯度、不同的成分特性，在保护渣配制物料、发热剂和供氧剂的称取时，应考虑到烧损部分对最终开浇渣成品的目标化学成分比例的影响。
优选的，按烧损量为10-20%计算，可取质量百分比为79.3-88.8%保护渣配制物料、4.8-6.3%发热剂和6.4-14.4%供氧剂制备开浇渣。
所述的步骤1中，所述的保护渣配制物料包括纯碱，且纯碱的质量占步骤1中称取的所有物料总质量的10-14%，Na2CO3具有遇热分解释放CO2的特性，由于纯碱中的CO2属无效成分，按行业默认的化学标准计，在开浇渣中将Na2CO3折算成Na2O进行表征，因此在上述中空颗粒型开浇渣的化学成分中以Na2O的形式存在。在中空颗粒型开浇渣的使用过程中CO2遇热并以气体形式溢出，从而使CO2作为一种氧化剂在一定程度上促进发热剂的燃烧。另外，中空颗粒型开浇渣中11-15%的Na2O不仅来源于纯碱Na2CO3，还来源于保护渣配制物料中的其他成分，如玻璃粉、氟化钠、硝酸钠等。保护渣配制物料的其他成分可采用现有技术中保护渣的配制物料，其成分包括但不限于：硅灰石、水泥熟料、石灰石、铝钙渣、玻璃粉、硝酸钠、氟化钠、萤石、镁砂、铝矾土。其中，保护渣配制物料的种类及其质量比例可根据开浇渣的具体成分的要求确定，在开浇渣制备时控制纯碱的质量百分比即可。
所述的步骤1中，所有物料的粒度均不超过0.074mm。
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合。
所述的步骤2中，物料的干式混合时间不低于30min。
步骤3：先在制浆容器中加入水，再将步骤2中混合的物料按比例投入制浆容器中。水先于物料投入制浆容器中能更好的混匀物料，避免物料结团，从而在1-2min内实现高效、稳定的制浆。
在所述的步骤3中，每一次投入制浆容器中的水的质量是物料质量的1.6-1.8倍，可避免硅粉轻度水化反应导致的水分减少和浆料粘度增大的问题。
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌制浆。制浆容器中禁止采用球磨搅拌，避免加速硅粉的水化反应。
所述的步骤4中，搅拌制浆时间为1-2min。由于硅粉在遇水后的性能稳定性较差，容易发生水化反应，导致浆料粘稠和发热、生产设备管道堵塞和成品水分严重超标，从而导致生产节奏不稳定，效率低下，设备维护投入大等问题，无法应用于喷雾造粒工艺中。通过步骤2中干式混料使物料充分混合，能大幅缩短制浆搅拌时间，从而有效规避步骤3和步骤4中硅粉水化反应导致的不良影响，进而使硅粉发热值高的优点得到充分发挥，实现了含硅粉的开浇渣的喷雾造粒生产工艺。
步骤5：将制浆后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，形成中空颗粒型开浇渣。
在所述的步骤5中，制备得到的中空颗粒型开浇渣的水分含量小于0.5%。
在所述的步骤5中，低速搅拌的方式为间歇式搅拌，低速搅拌周期为3min，每个低速搅拌周期的搅拌时间长度为3-5s，搅拌速度范围为40-60转/min。低速搅拌的工艺参数可根据实际生产需求和物料特性调整。
在所述的步骤5中，高压雾化的压力范围为1-3MPa。高压雾化的工艺参数可根据实际生产需求和物料特性调整。
在所述的步骤5中，热风干燥的入口温度为400-500℃，出口温度为130-170℃，流量为10000m3/h。热风干燥的工艺参数可根据实际生产需求和物料特性调整。
在所述的步骤5中，低速搅拌、高压雾化和热风干燥的总时间不超过10min，若低速搅拌、高压雾化和热风干燥的加工时间较长，容易导致硅粉的水化反应失控。在步骤3中，每一次投入的水和物料的质量应当与步骤5中的制备时间相匹配，从而确保制备得到的中空颗粒型开浇渣符合要求，可通过重复步骤3至步骤5，分批次完成所有物料的喷雾造粒。
在所述的步骤5中，按质量百分比计，制备得到的中空颗粒型开浇渣的化学成分为：CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质，其中，MnO2 8-12%和Fe2O3 0-4%来源于供氧剂，Si 6-7%来源于发热剂。
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
请参见附图1，现有技术的粉末状开浇渣加热自燃后最高温度上升至976℃左右，随即温度呈现下降趋势。
请参见附图2，本发明的中空颗粒型开浇渣加热自燃后最高温度上升至977℃左右，且具有一定的保温效果，燃烧后温度能在最高值保温较长的时间。从附图1和附图2可知，本发明的中空颗粒型开浇渣相比现有技术的开浇渣，本发明能达到良好的发热温度，满足连铸生产要求，且保温性能更好，避免钢水大幅温降，能有效防止冷钢的产生。本发明的中空颗粒型开浇渣在熔化后，没有金属残留物，避免了现有技术开浇渣熔化后存在大量的金属残留物而导致铸坯夹渣缺陷的问题。
实施例1：
步骤1：按质量百分比称取物料：83.3%的保护渣配制物料、6%的发热剂（硅粉Si）和10.7%的供氧剂（色素锰MnO2），其中，保护渣配制物料中纯碱（Na2CO3）的质量占物料总质量的11.1%，保护渣配制物料的其他成分可采用常规保护渣组成物料，包括硅灰石、水泥熟料、铝钙渣、硝酸钠、氟化钠、萤石、镁砂和铝矾土。所有物料的粒度均不超过0.074mm。
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合35min。
步骤3：先在制浆容器中加入350kg水，再将步骤2中混合好的物料称取200kg投入制浆容器中。
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌1min。
步骤5：将搅拌后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，10min完成喷雾造粒，形成水分含量低于0.5%的中空颗粒型开浇渣。
低速搅拌的方式为间歇式搅拌，每间隔3min搅拌5s，搅拌速度为50转/min，高压雾化的压力为2MPa，热风干燥的入口温度为450℃，出口温度为150℃，流量为10000m3/h。
按质量百分比计，本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣的成分为：CaO 32%、SiO2 23.5%、Al2O3 3%、MgO 2.3%、F 6.3%、Na2O 13%、MnO2 11.5%、Si 6.5%、以及1.9%的杂质。重复步骤3至步骤5，完成所有物料的喷雾造粒。其中，MnO2来源于供氧剂色素锰，Si来源于发热剂硅粉Si。
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣自燃后最高温度达982℃，并能在982℃左右保持较长时间，且中空颗粒型开浇渣在1350℃完全熔化后，没有金属残留物。
实施例2：
步骤1：按质量百分比称取物料：83.7%的保护渣配制物料、5.7%的发热剂（硅粉Si）和10.6%的供氧剂（由7.3%的MnO2和3.3%的铁精粉混合构成），其中，保护渣配制物料中纯碱（Na2CO3）的质量占物料总质量的10.0%，保护渣配制物料的其他成分可采用常规保护渣组成物料，包括硅灰石、石灰石、铝钙渣、硝酸钠、氟化钠、萤石和铝矾土。所有物料的粒度均不超过0.074mm。
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合33min。
步骤3：先在制浆容器中加入330kg水，再将步骤2中混合好的物料称取200kg投入制浆容器中。
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌1.5min。
步骤5：将搅拌后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，10min完成喷雾造粒，形成水分含量低于0.5%的中空颗粒型开浇渣。
低速搅拌的方式为间歇式搅拌，每间隔3min搅拌5s，搅拌速度为50转/min，高压雾化的压力为2MPa，热风干燥的入口温度为450℃，出口温度为150℃，流量为10000m3/h。
按质量百分比计，本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣的成分为：CaO 36.3%、SiO2 19.2%、Al2O3 5.5%、F 6.8%、Na2O 11.3%、MnO2 8.3%、Si 6.5%、Fe2O3 3.8%、以及2%的杂质。重复步骤3至步骤5，完成所有物料的喷雾造粒。其中，MnO2来源于供氧剂中的色素锰，Fe2O3来源于供氧剂中的铁精粉，Si来源于发热剂硅粉Si。
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣自燃后最高温度达980℃，并能在980℃左右保持较长时间，且中空颗粒型开浇渣在1350℃完全熔化后，没有金属残留物。
实施例3：
步骤1：按质量百分比称取物料：82.6%的保护渣配制物料、5.8%的发热剂（硅粉Si）和11.6%的供氧剂（由9.6%的MnO2和2%的铁精粉混合构成），其中，保护渣配制物料中纯碱（Na2CO3）的质量占物料总质量的13.5%，保护渣配制物料的其他成分可采用常规保护渣组成物料，包括硅灰石、水泥熟料、铝钙渣、硝酸钠、氟化钠、萤石和镁砂。所有物料的粒度均不超过0.074mm。
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合38min。
步骤3：先在制浆容器中加入340kg水，再将步骤2中混合好的物料称取200kg投入制浆容器中。
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌1.3min。
步骤5：将搅拌后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，10min完成喷雾造粒，形成水分含量低于0.5%的中空颗粒型开浇渣。
低速搅拌的方式为间歇式搅拌，每间隔3min搅拌5s，搅拌速度为50转/min，高压雾化的压力为2MPa，热风干燥的入口温度为450℃，出口温度为150℃，流量为10000m3/h。
按质量百分比计，本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣的成分为：CaO 33.5%、SiO2 21.2%、Al2O3 2.5%、MgO 1.7%、F 5.2%、Na2O 14.7%、MnO2 10.3%、Si 6.2%、Fe2O3 2.1%、以及2.6%的杂质。重复步骤3至步骤5，完成所有物料的喷雾造粒。其中，MnO2来源于供氧剂中的色素锰，Fe2O3来源于供氧剂中的铁精粉，Si来源于发热剂硅粉Si。
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
本实施例制备得到的中空颗粒型开浇渣自燃后最高温度达975℃，并能在975℃左右保持较长时间，且中空颗粒型开浇渣在1350℃完全熔化后，没有金属残留物。
Claims (10)
1.一种连铸生产用中空颗粒型开浇渣，其特征是：按质量百分比计，包括CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质，所述开浇渣为中空颗粒型。
2.一种权利要求1所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1：选取保护渣配制物料，并在保护渣配制物料中加入发热剂和供氧剂；所述的发热剂为硅粉Si，供氧剂包括色素锰MnO2；
步骤2：将步骤1中称取的物料进行干式混合；
步骤3：先在制浆容器中加入水，再将步骤2中混合的物料按比例投入制浆容器中；
步骤4：水和物料通过搅拌桨在制浆容器中搅拌制浆；
步骤5：将制浆后的物料泵入低速搅拌容器中，并同时进行低速搅拌、高压雾化和热风干燥，形成中空颗粒型开浇渣；
按质量百分比计，所述的中空颗粒型开浇渣的化学成分为：CaO 31-37%、SiO2 19-24%、Al2O3 2-6%、MgO 0-3%、F 5-7%、Na2O 11-15%、MnO2 8-12%、Fe2O3 0-4%、Si 6-7%、以及不超过3%的杂质，其中，MnO2 8-12%和Fe2O3 0-4%来源于供氧剂，Si 6-7%来源于发热剂；中空颗粒型开浇渣的水分含量小于0.5%；
步骤6：收集和包装中空颗粒型开浇渣的成品。
3.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：所述的步骤1中，供氧剂为MnO2。
4.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：所述的步骤1中，供氧剂为MnO2与铁精粉的混合物，且铁精粉的质量百分比不超过4%。
5.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：所述的步骤1中，保护渣配制物料包括纯碱，且纯碱的质量占物料总质量的10-14%。
6.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：所述的步骤1中，所有物料的粒度均不超过0.074mm，物料的干式混合时间不低于30min。
7.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：在所述的步骤3中，每一次投入制浆容器中的水的质量是物料质量的1.6-1.8倍。
8.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：所述的步骤4中，搅拌制浆时间为1-2min。
9.根据权利要求2所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：在所述的步骤5中，低速搅拌的方式为间歇式搅拌。
10.根据权利要求2或9所述的连铸生产用中空颗粒型开浇渣的制备方法，其特征是：在所述的步骤5中，低速搅拌、高压雾化和热风干燥的总时间不超过10min。
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