CN115105865A - 复合式油气分离装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种复合式油气分离装置及方法，所述装置包括顶空脱气机构和真空排气机构；顶空脱气机构包括油箱、真空泵、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀与油泵；油箱的顶部开设有间隔设置的第一通气孔与第二通气孔；油箱的底部开设有油孔，油孔通过连通管道与真空排气机构连通，油泵设于连通管道上，油泵用于将油料泵入油箱以及将油料从油箱泵入到真空排气机构。本发明利用顶空动态脱气的原理，通过搅拌电机和真空泵脱出油中溶解气体，并采用外接第一通道、第三通道与第七通道进入空气，然后通过空气对油中溶解气体进行置换，并在第五通道获取脱出的气体，无需额外补充载气，结构简单且成本低。

Description

复合式油气分离装置及方法

【技术领域】

本发明涉及油气分离技术领域，尤其涉及一种复合式油气分离装置。

【背景技术】

在油中气体检测过程中，需要对油液中已溶解的气体进行脱气分离。传统的脱气模式有：膜平衡脱气、振荡脱气、顶空脱气、真空脱气等。其中，膜平衡脱气时间长，且脱气效率低；振荡脱气是在一定的恒温条件下的不完全脱气，时间短、效率低、重复性差，易受温度、压力、浓度等条件的影响；顶空脱气的装置结构简单，脱气效率高，但在脱气过程中需要使用载气，可能会对油样造成污染，油样无法回收利用；真空脱气的时间短且脱气效率高，但现有的脱气分离装置油量消耗较大，需要始终保证真空密封环境，装置结构较为复杂，从而造成一定的成本效率受限的问题。

因此，可将顶空脱气模式与真空脱气模式进行结合，以综合两种模式的优点。然而，现有的将顶空脱气和真空脱气相结合的复合式脱气结构，存在着结构流程复杂、需要引入氮气进行脱气、无法直接使用的问题。

鉴于此，实有必要提供一种复合式油气分离装置以克服上述缺陷。

【发明内容】

本发明的目的是提供一种复合式油气分离装置，旨在解决现有的复合式脱气结构存在着结构流程复杂、需要引入氮气进行脱气、无法直接使用的问题，通过空气置换出油中的溶解气体，使用一体化活塞结构进行真空排气排出油中溶解空气，最终实现对油样无污染，重复使用的效果。

为了实现上述目的，本发明提供一种复合式油气分离装置，包括顶空脱气机构和真空排气机构；

所述顶空脱气机构包括油箱、真空泵、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀与油泵；所述油箱的顶部开设有间隔设置的第一通气孔与第二通气孔；

所述第一电磁阀包括第一通孔及与所述第一通孔连通的第一通道与第二通道，所述第二电磁阀包括第二通孔及与所述第二通孔连通的第三通道与第四通道，所述第三电磁阀包括第三通孔及与所述第三通孔连通的第五通道与第六通道，所述第四电磁阀包括第四通孔及与所述第四通孔连通的第七通道与第八通道；所述第一通孔与所述第一通气孔连通，所述第一通道与外界连通，所述第二通道与所述真空泵的入口端连通，所述真空泵的出口端与所述第二通孔连通，所述第三通道与外界连通，所述第四通道与所述第三通孔连通，所述第五通道与外界连通，所述第六通道与所述第八通道连通，所述第七通道与外界连通，所述第四通孔与所述第二通气孔连通；

所述油箱的底部开设有油孔，所述油孔通过连通管道与所述真空排气机构连通，所述油泵设于所述连通管道上，所述油泵用于将油料泵入所述油箱以及将油料从所述油箱泵入到所述真空排气机构。

在一个优选实施方式中，所述油箱的底部外侧设有搅拌电机，所述搅拌电机的活动端设有搅拌棒，所述搅拌棒伸入到所述油箱内。

在一个优选实施方式中，所述油箱的底部设有第一液位传感器，所述油箱内的预设位置设有第二液位传感器。

在一个优选实施方式中，所述第一通气孔与所述第一通孔之间设有压力传感器。

在一个优选实施方式中，所述连通管道包括进油管、通油管与连接管；所述进油管的入口端依次通过第一油阀、第二油阀与第三油阀与所述油箱的底部连通；所述第三油阀包括与所述油箱连通的第五通孔及与所述第五通孔连通的第九通道与第十通道；所述第九通道与所述第二油阀连通，所述通油管的两端分别连通于所述进油管位于所述第一油阀与所述第二油阀之间的部位以及所述第十通道；所述油泵设于所述通油管上；所述连接管的入口端与所述通油管位于所述油泵与所述第十通道之间的部位连通，所述连接管的出口端通过第四油阀与所述真空排气机构连通。

在一个优选实施方式中，所述真空排气机构包括脱气油箱、设于所述脱气油箱内的活塞以及用于驱动所述活塞沿所述脱气油箱的内侧上下活动的电机；所述脱气油箱的底部设有间隔设置的入油管与出油管；所述活塞开设有连通所述脱气油箱内部与外界的通气管，所述通气管远离所述脱气油箱的一侧设有第五电磁阀；所述通气管位于所述第五电磁阀与所述活塞之间的部位设有第三液位传感器；所述入油管设有第五油阀，所述出油管设有第六油阀。

本发明还提供一种复合式油气分离方法，包括以下步骤：

S11：将第一电磁阀连接到第一通道，平衡邮箱内气压；

S12：将第四电磁阀连接到第七通道，将第三油阀连接到第十通道，并打开第一油阀以及关闭第二油阀与第四油阀，开启油泵往油箱内泵入油料，当第二液位传感器感应到油料时，关闭油泵停止进油；

S13：将第一电磁阀连接到第二通道，打开真空泵使空气通过第四电磁阀的第七通道进入到油箱内，经过预设时间后关闭真空泵；

S14：将第二电磁阀连接到第四通道，将第三电磁阀连接到第六通道，将第四电磁阀连接到第八通道，打开真空泵进行抽气使得油箱内循环通气，并打开搅拌电机使搅拌棒搅拌油料，从而对油箱内的油中溶解气体进行置换，经过预设时间后关闭搅拌电机；

S15：将第三电磁阀连接到第五通道，打开真空泵从而通过第五通道获得油中溶解气体；

S16：将第一电磁阀连接到第一通道，将第二电磁阀连接到第三通道，将第一油阀连接到第九通道，断开第一油阀，打开第二油阀与第四油阀，开启油泵将油箱内的油料排放至真空排气机构中；

S17：当第一液位传感器未检测到油料时，断开第四油阀并关闭油泵，并向真空排气机构发出相应的指令，从而使真空排气机构对油料进行脱气。

在一个优选实施方式中，包括以下步骤：

S21：打开第五油阀、关闭第六油阀并打开第五电磁阀，通过入油管接收顶空脱气机构输送的油料；

S22：断开第五油阀，向下推动活塞，当第三液位传感器接触到油料停止推动活塞以排出脱气油箱内的气体；

S23：断开第五电磁阀，向上推动活塞至最高点；

S24：将脱气油箱处于静置状态，从而对脱气油箱内的油料进行真空脱气；

S25：连通第五电磁阀，向下推动活塞，直至油料接触到第三液面传感器后停止推动活塞；

S26：断开第五电磁阀，连通第六油阀，向下推动活塞至最低点，使得脱气油箱内的油料通过出油管完全排出。

在一个优选实施方式中，步骤S11之前还包括以下步骤：

将第一电磁阀连接到第二通道，将第四电磁阀连接到第八通道，将第二电磁阀连接到第三通道，将第三电磁阀连接到第六通道，断开第二油阀与第三油阀，打开真空泵将油箱抽真空以将油箱内的气体通过第三通道排出；

连通第一油阀、第四油阀与第五油阀，打开油泵抽油通过连通管道进入真空排气机构中。

在一个优选实施方式中，还包括以下步骤：

将第一电磁阀连接到第二通道、将第二电磁阀连接到第四通道、将第三电磁阀连接到第六通道、将第四电磁阀连接到第八通道，通过压力传感器来判断油箱内是否漏气，若结果为是，则发出报警操作；若结果为否，则进入到步骤S11。

本发明提供的复合式油气分离装置及其方法，利用顶空动态脱气的原理，通过搅拌电机和真空泵脱出油中溶解气体，并采用外接第一通道、第三通道与第七通道进入空气，然后通过空气对油中溶解气体进行置换，并在第五通道获取脱出的气体，无需额外补充载气，结构简单且成本低。在优选实施方式中，利用真空脱气的原理，通过电机控制活塞上下运动使脱气油箱处于真空结构，有效地将在顶空脱气机构中引入的空气排出，结构简洁，功能多样，真空度更高，且不易出现故障。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明提供的复合式油气分离装置的结构示意图；

图2为本发明提供的复合式油气分离方法中顶空脱气过程的流程图；

图3为本发明提供的复合式油气分离方法中真空排气过程的流程图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。

还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

在本发明的实施例中，提供一种复合式油气分离装置100，用于通过空气置换出油中的溶解气体，使用一体化活塞结构进行真空排气排出油中溶解空气，最终实现对油样无污染，重复使用的效果。

如图1所示，复合式油气分离装置100包括顶空脱气机构10和真空排气机构20。顶空脱气机构10(也称顶空脱气装置)和真空排气机构20(也称真空排气装置)通过连通管道(31、32、33)进行连接结合使用，也可单独使用。

具体的，顶空脱气机构包括油箱11、真空泵M2、第一电磁阀GV1、第二电磁阀GV2、第三电磁阀GV3、第四电磁阀GV4与油泵M1。其中，第一电磁阀GV1、第二电磁阀GV2、第三电磁阀GV3、第四电磁阀GV4均包括一个用于进气的单侧通孔和两个用于出气的双侧通孔，从而使单侧通孔分别与双侧通孔形成两个独立的通道。

其中，油箱11的顶部开设有间隔设置的第一通气孔111与第二通气孔112。

具体的，第一电磁阀GV1包括第一通孔(图中未示出)及与第一通孔连通的第一通道(即GV1的1通道，下同)与第二通道(即GV1的2通道，下同)，第二电磁阀GV2包括第二通孔(图中未示出)及与第二通孔连通的第三通道(即GV2的1通道，下同)与第四通道(即GV2的2通道，下同)，第三电磁阀GV3包括第三通孔(图中未示出)及与第三通孔连通的第五通道(即GV3的1通道，下同)与第六通道(即GV3的2通道，下同)，第四电磁阀GV4包括第四通孔(图中未示出)及与第四通孔连通的第七通道(即GV4的1通道，下同)与第八通道(即GV4的2通道，下同)。需要说明的是，第一通孔、第二通孔、第三通孔与第四通孔即对应的电磁阀上述的单侧通孔。

第一通孔与第一通气孔111连通，第一通道与外界连通，第二通道与真空泵M2的入口端连通，真空泵M2的出口端与第二通孔连通，第三通道与外界连通，第四通道与第三通孔连通，第五通道与外界连通，第六通道与第八通道连通，第七通道与外界连通，第四通孔与第二通气孔112连通。因此，每个电磁阀均可通过自身的1通道分别与外界的空气连通。当每个电磁阀均连接到自身的2通道时，第一电磁阀GV1、第二电磁阀GV2、第三电磁阀GV3、第四电磁阀GV4以及油箱11可形成封闭的气体回路。需要说明的是，各个电磁阀之间、第一电磁阀GV1与第一通气孔111之间以及第四电磁阀GV4与第二通气孔112之间均是通过密封管道进行连通。

油箱11的底部开设有油孔113，油孔113通过连通管道(31、32、33)与真空排气机构20连通，从而油箱11置换油中溶解气体的油料可通过连通管道(31、32、33)送入到真空排气机构20。油泵M1设于连通管道(31、32、33)上，油泵M1用于将油料泵入油箱11以及将油料从油箱11泵入到真空排气机构20。

进一步的，油箱11的底部设有第一液位传感器41，第一液位传感器41用于判断油箱11内是否有油。油箱11内的预设位置设有第二液位传感器42，第二液位传感器42用于检测油箱11内的油料是否到达预设高度。

进一步的，油箱11的底部外侧设有搅拌电机51，搅拌电机51的活动端设有搅拌棒52，搅拌棒52伸入到油箱11内，从而当搅拌电机51运行时，搅拌棒52能够对油箱11内的油料进行搅拌。

进一步的，第一通气孔111与第一通孔之间设有压力传感器44。具体的，压力传感器44的探头设于第一通气孔111与第一通孔之间的管道内，从而压力传感器44可用于检测油箱11内的气压变化，已检测油箱11是否漏气。

在本发明的实施例中，连通管道(31、32、33)包括进油管31、通油管32与连接管33。进油管31的入口端依次通过第一油阀OV1、第二油阀OV2与第三油阀OV3与油箱11的底部连通。第三油阀OV3包括与油箱11连通的第五通孔及与第五通孔连通的第九通道(即1通道)与第十通道(即2通道)。第九通道与第二油阀OV2连通，通油管32的两端分别连通于进油管31位于第一油阀OV1与第二油阀OV2之间的部位及第十通道。

油泵M1设于通油管32上，从而可对通油管32内的油料进行单向驱动。连接管33的入口端与通油管32位于油泵M1与第十通道之间的部位连通，连接管33的出口端通过第四油阀OV4与真空排气机构20连通。

在本发明的实施例中，真空排气机构20包括脱气油箱21、设于脱气油箱21内的活塞22以及用于驱动活塞22沿脱气油箱21的内侧上下活动的电机23。其中，活塞22的侧壁与脱气油箱21的内壁紧密抵接。脱气油箱21的底部设有间隔设置的入油管24与出油管25。活塞22设有连通脱气油箱21内部与外界的通气管26，通气管26远离脱气油箱21的一侧设有第五电磁阀GV5。通气管26位于第五电磁阀GV5与活塞22之间的部位设有第三液位传感器43。入油管24设有第五油阀OV5，出油管25设有第六油阀OV6。

本发明还提供一种复合式油气分离方法，请结合参阅图2，脱气流程包括以下步骤S11-S17。

首先，判断油箱11内是否有油，即通过第一液位传感器41是否探测到油料来判断油箱11内是否有油，若箱体有油，第一电磁阀GV1、第二电磁阀GV4均分别连接到自身的1通道，第二油阀OV2、第四油阀OV4、第五油阀OV5处于连通状态，第三油阀OV3处于自身的1通道，通过油泵M1将油箱11内的油料经过连通管道(31、32、33)排到真空排气机构20中；若油箱11内无油，则跳过该步。

S11：将第一电磁阀GV1连接到第一通道(1通道)，平衡邮箱11内气压。

S12：将第四电磁阀GV4连接到第七通道(1通道)，将第三油阀OV3连接到第十通道(2通道)，并打开第一油阀OV1以及关闭第二油阀OV2与第四油阀OV4，开启油泵M1往油箱11内泵入油料，当第二液位传感器42感应到油料时，关闭油泵M1停止进油。

S13：将第一电磁阀GV1连接到第二通道(2通道)，打开真空泵M2使空气通过第四电磁阀GV4的第七通道(1通道)进入到油箱11内，经过预设时间后关闭真空泵M2。

S14：将第二电磁阀GV2连接到第四通道(2通道)，将第三电磁阀GV3连接到第六通道(2通道)，将第四电磁阀GV4连接到第八通道(2通道)，打开真空泵M2进行抽气使得油箱11内循环通气，并打开搅拌电机51使搅拌棒52搅拌油料，从而对油箱11内的油中溶解气体进行置换，经过预设时间后关闭搅拌电机51，即搅拌完成后，发出完成指令。

S15：将第三电磁阀GV3连接到第五通道(1通道)，打开真空泵M2从而通过第五通道(1通道)获得油中溶解气体。

S16：将第一电磁阀GV1连接到第一通道(1通道)，将第二电磁阀GV2连接到第三通道(1通道)，将第一油阀OV1连接到第九通道(1通道)，断开第一油阀OV1，打开第二油阀OV2与第四油阀OV4，开启油泵M1将油箱11内的油料排放至真空排气机构20中。

S17：当第一液位传感器41未检测到油料时，断开第四油阀OV4并关闭油泵M1，并向真空排气机构20发出相应的指令，从而使真空排气机构20对油料进行脱气。

当排油完成后，向真空排气机构20发出指令。

进一步的，在一个实施例中，步骤S11之前还包括以下步骤：

将第一电磁阀GV1连接到第二通道(2通道)，将第四电磁阀GV4连接到第八通道(2通道)，将第二电磁阀GV2连接到第三通道(1通道)，将第三电磁阀GV3连接到第六通道(2通道)，断开第二油阀OV2与第三油阀OV3，打开真空泵M2将油箱11抽真空以将油箱11内的气体通过第二电磁阀GV2的第三通道(1通道)排出；连通第一油阀OV1、第四油阀OV4与第五油阀OV5，打开油泵M1抽油通过连通管道(31、32、33)进入真空排气机构20中。

进一步的，在一个实施例中，本方法还包括以下步骤：

将第一电磁阀GV1连接到第二通道(2通道)、将第二电磁阀GV2连接到第四通道(2通道)、将第三电磁阀GV3连接到第六通道(2通道)、将第四电磁阀GV4连接到第八通道(2通道)，通过压力传感器44来判断油箱11内是否漏气，若结果为是，则发出报警操作；若结果为否，则进入到步骤S11。

进一步的，结合图3所示，本方法的排气流程包括以下步骤S21-S26。

需要说明的是，在执行步骤S11-S17时，真空排气机构20处于待机状态，此时第五油阀OV5连通，第六油阀OV6断开，第五电磁阀GV5连通，以便接受顶空脱气机构10输送的油料。

S21：打开第五油阀OV4、关闭第六油阀OV6并打开第五电磁阀GV5，通过入油管24接收顶空脱气机构10输送的油料。

S22：断开第五油阀OV5，向下推动活塞22，当第三液位传感器43接触到油料停止推动活塞22以排出脱气油箱21内的气体。

S23：断开第五电磁阀GV5，向上推动活塞22至最高点。

S24：将脱气油箱21处于静置状态，从而对脱气油箱21内的油料进行真空脱气。

S25：连通第五电磁阀GV5，向下推动活塞22，直至油料接触到第三液面传感器43后停止推动活塞22；需要说明的是，为了提升排气效果，步骤S23-S25可重复多次。

S26：断开第五电磁阀GV5，连通第六油阀OV6，向下推动活塞22至最低点，使得脱气油箱21内的油料通过出油管25完全排出。

当排油完成后，连通第五电磁阀GV5，断开第六油阀OV6，向上推动活塞22至最高点，然后向顶空脱气机构10发送自身排气完成指令，并使真空排气J机构20回到待机状态。

因此，在本装置中真空脱气时使用的活塞22为所设计的一体式活塞结构，活塞上附有第三液位传感器43和第五电磁阀GV5，相比于其它标准活塞结构，本发明使用的结构集成了带电磁阀的通气管26与第三液位传感器43，通过判断活塞22上第三液位传感器43是否接触油面来控制活塞22上第五电磁阀GV5的开关状态以及活塞22的拉伸，功能多样，使用更加方便。

综上所述，本发明利用顶空动态脱气的原理，通过搅拌电机51和真空泵M2脱出油中溶解气体，并采用外接第一通道、第三通道与第七通道进入空气，然后通过空气对油中溶解气体进行置换，并在第五通道获取脱出的气体，无需额外补充载气，结构简单且成本低。在优选实施方式中，利用真空脱气的原理，通过电机23控制活塞22上下运动使脱气油箱21处于真空结构，有效地将在顶空脱气机构10中引入的空气排出，结构简洁，功能多样，真空度更高，且不易出现故障。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述系统的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

Claims (10)

1.一种复合式油气分离装置，其特征在于，包括顶空脱气机构和真空排气机构；

所述顶空脱气机构包括油箱、真空泵、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀与油泵；所述油箱的顶部开设有间隔设置的第一通气孔与第二通气孔；

所述第一电磁阀包括第一通孔及与所述第一通孔连通的第一通道与第二通道，所述第二电磁阀包括第二通孔及与所述第二通孔连通的第三通道与第四通道，所述第三电磁阀包括第三通孔及与所述第三通孔连通的第五通道与第六通道，所述第四电磁阀包括第四通孔及与所述第四通孔连通的第七通道与第八通道；所述第一通孔与所述第一通气孔连通，所述第一通道与外界连通，所述第二通道与所述真空泵的入口端连通，所述真空泵的出口端与所述第二通孔连通，所述第三通道与外界连通，所述第四通道与所述第三通孔连通，所述第五通道与外界连通，所述第六通道与所述第八通道连通，所述第七通道与外界连通，所述第四通孔与所述第二通气孔连通；

所述油箱的底部开设有油孔，所述油孔通过连通管道与所述真空排气机构连通，所述油泵设于所述连通管道上，所述油泵用于将油料泵入所述油箱以及将油料从所述油箱泵入到所述真空排气机构。

2.如权利要求1所述的复合式油气分离装置，其特征在于，所述油箱的底部外侧设有搅拌电机，所述搅拌电机的活动端设有搅拌棒，所述搅拌棒伸入到所述油箱内。

3.如权利要求1所述的复合式油气分离装置，其特征在于，所述油箱的底部设有第一液位传感器，所述油箱内的预设位置设有第二液位传感器。

4.如权利要求1所述的复合式油气分离装置，其特征在于，所述第一通气孔与所述第一通孔之间设有压力传感器。

5.如权利要求1所述的复合式油气分离装置，其特征在于，所述连通管道包括进油管、通油管与连接管；所述进油管的入口端依次通过第一油阀、第二油阀与第三油阀与所述油箱的底部连通；所述第三油阀包括与所述油箱连通的第五通孔及与所述第五通孔连通的第九通道与第十通道；所述第九通道与所述第二油阀连通，所述通油管的两端分别连通于所述进油管位于所述第一油阀与所述第二油阀之间的部位以及所述第十通道；所述油泵设于所述通油管上；所述连接管的入口端与所述通油管位于所述油泵与所述第十通道之间的部位连通，所述连接管的出口端通过第四油阀与所述真空排气机构连通。

6.如权利要求1所述的复合式油气分离装置，其特征在于，所述真空排气机构包括脱气油箱、设于所述脱气油箱内的活塞以及用于驱动所述活塞沿所述脱气油箱的内侧上下活动的电机；所述脱气油箱的底部设有间隔设置的入油管与出油管；所述活塞开设有连通所述脱气油箱内部与外界的通气管，所述通气管远离所述脱气油箱的一侧设有第五电磁阀；所述通气管位于所述第五电磁阀与所述活塞之间的部位设有第三液位传感器；所述入油管设有第五油阀，所述出油管设有第六油阀。

7.一种复合式油气分离方法，其特征在于，包括以下步骤：

S11：将第一电磁阀连接到第一通道，平衡邮箱内气压；

S12：将第四电磁阀连接到第七通道，将第三油阀连接到第十通道，并打开第一油阀以及关闭第二油阀与第四油阀，开启油泵往油箱内泵入油料，当第二液位传感器感应到油料时，关闭油泵停止进油；

S13：将第一电磁阀连接到第二通道，打开真空泵使空气通过第四电磁阀的第七通道进入到油箱内，经过预设时间后关闭真空泵；

S14：将第二电磁阀连接到第四通道，将第三电磁阀连接到第六通道，将第四电磁阀连接到第八通道，打开真空泵进行抽气使得油箱内循环通气，并打开搅拌电机使搅拌棒搅拌油料，从而对油箱内的油中溶解气体进行置换，经过预设时间后关闭搅拌电机；

S15：将第三电磁阀连接到第五通道，打开真空泵从而通过第五通道获得油中溶解气体；

S16：将第一电磁阀连接到第一通道，将第二电磁阀连接到第三通道，将第一油阀连接到第九通道，断开第一油阀，打开第二油阀与第四油阀，开启油泵将油箱内的油料排放至真空排气机构中；

S17：当第一液位传感器未检测到油料时，断开第四油阀并关闭油泵，并向真空排气机构发出相应的指令，从而使真空排气机构对油料进行脱气。

8.如权利要求7所述的复合式油气分离方法，其特征在于，包括以下步骤：

S21：打开第五油阀、关闭第六油阀并打开第五电磁阀，通过入油管接收顶空脱气机构输送的油料；

S22：断开第五油阀，向下推动活塞，当第三液位传感器接触到油料停止推动活塞以排出脱气油箱内的气体；

S23：断开第五电磁阀，向上推动活塞至最高点；

S24：将脱气油箱处于静置状态，从而对脱气油箱内的油料进行真空脱气；

S25：连通第五电磁阀，向下推动活塞，直至油料接触到第三液面传感器后停止推动活塞；

S26：断开第五电磁阀，连通第六油阀，向下推动活塞至最低点，使得脱气油箱内的油料通过出油管完全排出。

9.如权利要求7所述的复合式油气分离方法，其特征在于，步骤S11之前还包括以下步骤：

将第一电磁阀连接到第二通道，将第四电磁阀连接到第八通道，将第二电磁阀连接到第三通道，将第三电磁阀连接到第六通道，断开第二油阀与第三油阀，打开真空泵将油箱抽真空以将油箱内的气体通过第三通道排出；

连通第一油阀、第四油阀与第五油阀，打开油泵抽油通过连通管道进入真空排气机构中。

10.如权利要求9所述的复合式油气分离方法，其特征在于，还包括以下步骤：

将第一电磁阀连接到第二通道、将第二电磁阀连接到第四通道、将第三电磁阀连接到第六通道、将第四电磁阀连接到第八通道，通过压力传感器来判断油箱内是否漏气，若结果为是，则发出报警操作；若结果为否，则进入到步骤S11。

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