CN115094192A - 一种适用于260吨精炼炉控制spcc冷轧薄板坯中夹杂物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了本发明的目的是提供一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,通过控制精炼渣的组成、精炼离位渣碱度R(CaO/SiO2)及w(CaO)/w(Al2O3)的控制范围,达到减少离位钢液中大颗粒夹杂物的数量及形状,实现夹杂物的塑性控制。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢精炼技术领域,尤其涉及一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法。
背景技术
炉渣对钢液洁净度有着非常重要的影响,其作用主要:提高脱氧元素的脱氧能力、吸收钢中的非金属夹杂物和防止钢液的二次氧化(生成FeO、MnO和SiO2)。钢液精炼过程中,合理的精炼渣成分起到了吸附去除钢中夹杂物的重要作用.
目前,SPCC钢生产工艺流程为:高炉→KR脱硫→转炉→LF炉→板坯连铸→切割。由于其采用铝脱氧,产生的尖晶石累夹杂物为主,该类夹杂物熔点高、硬度大,易聚集。它的存在严重影响了钢材的塑性与力学性能,本专利主要通过控制精炼渣渣的组成、精炼离位渣碱度(CaO/SiO2)12-17、精炼离位渣w(CaO)/w(Al2O3)1.4-1.7控制范围,达到减少离位钢液中大颗粒夹杂物的数量及形状,实现夹杂物的塑性控制。
文献1:本发明涉及一种各种微合金钢以及特殊钢的炉外精炼方法,本发明的工艺方法可控制钢中非金属夹杂物的尺寸和数量,可将钢中总氧控制到3~14ppm,夹杂物的当量直径为0.5~9μm,夹杂物平均面积在0.002~0.008%,大大提高钢水的纯净度降低冶炼成本。
文献2:本发明涉及一种采用精炼渣控制低碳低硅钢中夹杂物的方法,精炼渣成份组为:CaO:45%~60%,MgO:5%~10%,SiO2:5%~10%,Al2O3:30%~40%,FeO+MnO≤1%,其余为对渣系没有影响的杂质;要求LF炉进行造渣并第一次加热10min后,造渣完成,要求第二次加热5~20min,然后软吹,通过控制底吹氩气流量,保证液面不裸露钢水,软吹时间不得小于10min。降低了钢中夹杂物的数量和大颗粒夹杂物的比例。
文献3:本发明涉及一种CaO-SiO2-MgO系低熔点夹杂物的精炼渣,可用于帘线钢的精炼,其特征在于合理设计精炼渣的成分,精炼渣各组元的质量百分比为MgO:15~25%,Al2O3<3%,其余为CaO和SiO2,其中CaO与SiO2的质量比为0.7~1.0。此类夹杂在热轧过程变形均匀、充分,最终盘条中夹杂物宽度可控制在2微米以下。
发明内容
本发明的目的是提供一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,通过控制精炼渣的组成、精炼离位渣碱度R(CaO/SiO2)及w(CaO)/w(Al2O3)的控制范围,达到减少离位钢液中大颗粒夹杂物的数量及形状,实现夹杂物的塑性控制。
为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:
本发明一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,包括:
第一步:铁水中碳0.03~0.05%,硅含量小于0.025%,精炼渣的质量百分比成分为:CaO:50~55%,SiO2:1~6%,MgO:4~8%,Al2O3:30~35%,FeO+MnO<1.0,其余为杂质,精炼渣离位碱度控制在12-17;
第二步:SPCC钢LF精炼过程采用铝铁脱氧,造渣采用白灰和电石;精炼白灰分批加入,第一批白灰量≥1t进行造渣,总量≥1.2t,依据炉渣回收情况适当降低白灰加入量;
第三步:LF就位氩气流量先大后小,底吹流量控制:大:600-800L/min,小200L/min~400L/min,液面不能裸露,软吹时间>15min;
第四步:取样分析要求钢中就位Al:0.100%~0.120%,热渣回收炉次控制在Al:0.80%~0.100%:要求精炼渣离位;w(CaO)/w(Al2O3);1.4~1.7;
第五步:对相应炉次的钢水分别对其就位钢水及离位钢水进行取样分析,在扫描电镜下进行夹杂物的形貌及成分的检验。
进一步的,钢坯以B类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下。
进一步的,钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形变为离位时的球形。
与现有技术相比,本发明的有益技术效果:
精炼就位时钢样中大、小颗粒夹杂物的数量都减少;钢坯以B类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下;同时使钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形等变为离位时的球形,实现夹杂物的塑性控制。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为LF就位钢液中夹杂物形貌及组成;
图2为LF离位钢液中夹杂物形貌及组成。
具体实施方式
一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,具体包括:
第一步:铁水中碳0.03~0.05%,硅含量小于0.025%,CaO:50~55%,SiO2:1~6%,MgO:4~8%,Al2O3:30~35%,FeO+MnO<1.0,其余为杂质,精炼渣离位碱度控制在12-17。
第二步:SPCC钢LF精炼过程采用铝铁脱氧,造渣采用白灰和电石。精炼白灰分批加入,第一批白灰量≥1t进行造渣,总量≥1.2t,依据炉渣回收情况适当降低白灰加入量。
第三步:LF就位氩气流量先大后小,底吹流量控制:大:600-800L/min,小200L/min~400L/min(Ar情况正常),液面不能裸露,软吹时间>15min。
第四步:取样分析要求钢中就位Al:0.100%~0.120%,热渣回收炉次控制在Al:0.80%~0.100%:要求精炼渣离位;w(CaO)/w(Al2O3);1.4~1.7。
第五步:对相应炉次的钢水分别对其就位钢水及离位钢水进行取样分析,在扫描电镜下进行夹杂物的形貌及成分的检验。
LF就位时钢中的夹杂物有二类,第一类为Al、Mg、Ca的氧化物,第二类为Al、Si的氧化物,LF离位时钢中的夹杂物有二类,第一类为Ca、Al、Mg的氧化物,第二类为硫化物与氧化物的复合夹杂物;LF就位时钢中的夹杂物的形貌为球形、团簇形、条形等,LF离位时钢中的夹杂物的形貌都为球形。
本发明涉及一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,属于精炼渣技术领域,精炼渣的成分基本控制范围为:CaO:50~55%,SiO2:1~6%,MgO:4~8%,Al2O3:30~35%,FeO+MnO<1.0,其余为杂质,该区域的熔点低于1500℃,该区域采用铝脱氧,区域平衡的溶解氧低,钢水的纯净度高,同时有利夹杂物在轧制过程中的变形,实现夹杂物的塑性化控制。本发明要求控制精炼渣碱度(CaO/SiO2):12-17;离位渣w(CaO)/w(Al2O3):1.4-1.7时,精炼就位时钢样中大、小颗粒夹杂物的数量都减少;钢坯以B类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下;同时使钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形等变为离位时的球形,实现SPCC冷轧博板坯中夹杂物的塑性控制,如图1和2所示。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (3)
1.一种适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,其特征在于:包括:
第一步:铁水中碳0.03~0.05%,硅含量小于0.025%,精炼渣的质量百分比成分为:CaO:50~55%,SiO2:1~6%,MgO:4~8%,Al2O3:30~35%,FeO+MnO<1.0,其余为杂质,精炼渣离位碱度控制在12-17;
第二步:SPCC钢LF精炼过程采用铝铁脱氧,造渣采用白灰和电石;精炼白灰分批加入,第一批白灰量≥1t进行造渣,总量≥1.2t,依据炉渣回收情况适当降低白灰加入量;
第三步:LF就位氩气流量先大后小,底吹流量控制:大:600-800L/min,小200L/min~400L/min,液面不能裸露,软吹时间>15min;
第四步:取样分析要求钢中就位Al:0.100%~0.120%,热渣回收炉次控制在Al:0.80%~0.100%:要求精炼渣离位;w(CaO)/w(Al2O3);1.4~1.7;
第五步:对相应炉次的钢水分别对其就位钢水及离位钢水进行取样分析,在扫描电镜下进行夹杂物的形貌及成分的检验。
2.根据权利要求1所述的适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,其特征在于:钢坯以B类夹杂物为主的最大颗粒球状氧夹杂物尺寸由100μm降为50μm以下。
3.根据权利要求1所述的适用于260吨精炼炉控制SPCC冷轧薄板坯中夹杂物的方法,其特征在于:钢中夹杂物的形貌由就位时的球形、团簇形、条形变为离位时的球形。
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GR01 | Patent grant | ||
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