CN115093533B - 冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法 - Google Patents

冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法，该冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：环氧树脂10～22份，植物油渣提取物25～35份，环烷油10～20份和多亚甲基多苯基多异氰酸酯35～45份。该开级配冷拌树脂混合料包括：矿料和冷拌树脂。该开级配冷拌树脂超薄层路面包括：从下到上依次层叠设置的粘结层和铺装层；所述铺装层的材料包括：开级配冷拌树脂混合料和复合固化剂。本发明通过对冷拌树脂的原料及其用量合理选择，延长了开级配冷拌树脂混合料的可施工时间；通过对树脂混合料喷洒复合固化剂的方式达到快速开放交通的效果；大幅降低施工过程中的燃油消耗和二氧化碳排放，延长了路面使用寿命。

Description

冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法
技术领域
本发明涉及超薄层路面材料技术领域，尤其涉及一种冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法。
背景技术
与沥青类材料相比，高分子树脂可以在常温下通过聚合、交联等方式形成大分子长链结构，而具有超高的力学性能、抗老化性能、耐水损坏性能等。因此，采用高分子树脂代替沥青作为胶结料用于道路铺装，将会大幅度降低施工过程中的能源消耗和二氧化碳排放，提高路面的使用寿命。但受制于工程造价高等原因，现有的冷拌树脂混合料技术大多集中在钢桥面铺装领域，且施工工艺要求极为苛刻，冷拌树脂混合料的可施工时间一般不超过两个小时，且混合料需在封闭交通的情况下养生数天，甚至长达一个月，给施工人员和社会交通都带来很多不便，工程质量也难以保证。
发明内容
本发明实施例提供一种冷拌树脂、混合料及制备方法、超薄层路面及铺装方法，以解决现有技术采用冷拌树脂铺装超薄层路面养生时间长且工程质量难以保证的问题。
第一方面，提供一种用于超薄层路面的冷拌树脂，包括按如下重量份数计的成分：环氧树脂10～22份，植物油渣提取物25～35份，环烷油10～20份和多亚甲基多苯基多异氰酸酯35～45份。
第二方面，提供一种如第一方面实施例所述的用于超薄层路面的冷拌树脂的制备方法，包括：
将植物油渣提取物加热到120～130℃后，加入环烷油，搅拌均匀，得到第一混合物；
待第一混合物的温度降至80℃后，加入环氧树脂，搅拌均匀，得到第二混合物；
将多亚甲基多苯基多异氰酸酯加入第二混合物，搅拌均匀，得到冷拌树脂。
第三方面，提供一种用于超薄层路面的开级配冷拌树脂混合料，包括：矿料和如第一方面实施例所述的用于超薄层路面的冷拌树脂。
第四方面，提供一种开级配冷拌树脂超薄层路面，包括：从下到上依次层叠设置的粘结层和铺装层；所述铺装层的材料包括：如第三方面实施例所述的开级配冷拌树脂混合料和复合固化剂。
第五方面，提供一种如第四方面实施例所述的开级配冷拌树脂超薄层路面的铺装方法，包括：
在路面上均匀洒布粘接层的材料，形成粘结层；
将开级配冷拌树脂混合料摊铺在粘接层上；
对摊铺的开级配冷拌树脂混合料静压后，均匀洒布复合固化剂，形成铺装层；
对洒布复合固化剂后的路面养生得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
这样，本发明实施例，通过对冷拌树脂的原料及其用量合理选择，对冷拌树脂体系改性，延长了开级配冷拌树脂混合料的可施工时间；通过对开级配冷拌树脂混合料喷洒复合固化剂的方式达到快速开放交通的效果；与沥青类道路铺装材料相比，大幅降低施工过程中的燃油消耗和二氧化碳排放，延长了路面使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的用于超薄层路面的冷拌树脂的制备方法的流程图；
图2是本发明实施例的开级配冷拌树脂超薄层路面的铺装方法的流程图；
图3是本发明应用例采用的粗集料、细集料的级配曲线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明实施例1公开一种用于超薄层路面的冷拌树脂。具体的，冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：环氧树脂10～22份，植物油渣提取物25～35份，环烷油10～20份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯35～45份。
优选的，环氧树脂的重量份数的上限可以是14、15、20、22份，环氧树脂的重量份数的下限可以是10、14、15、20份，环氧树脂的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
优选的，植物油渣提取物的重量份数的上限可以是26、30、35份，植物油渣提取物的重量份数的下限可以是25、26、30份，植物油渣提取物的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
优选的，环烷油的重量份数的上限可以是14、20份，环烷油的重量份数的下限可以是10、14份，环烷油的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
优选的，多亚甲基多苯基多异氰酸酯的重量份数的上限可以是38、40、45份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯的重量份数的下限可以是35、38、40份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
优选的，环氧树脂为E54环氧树脂；植物油渣提取物包括如下的至少一种：蓖麻油、大豆油和椰子油油脂废弃物；环烷油包括如下的至少一种：KN4010、YT-6和YT-10。
本发明实施例1还公开了一种用于超薄层路面的冷拌树脂的制备方法。如图1所示，该制备方法如下：
步骤S101：将植物油渣提取物加热到120～130℃后，加入环烷油，搅拌均匀，得到第一混合物。
其中，搅拌时间一般为2h。
步骤S102：待第一混合物的温度降至80℃后，加入环氧树脂，搅拌均匀，得到第二混合物。
其中，搅拌时间一般为2h。
步骤S103：将多亚甲基多苯基多异氰酸酯加入第二混合物，搅拌均匀，得到冷拌树脂。
其中，搅拌时间一般为1h。
上述的制备过程一般在密闭容器中进行。
综上，实施例1通过在环氧树脂和多亚甲基多苯基多异氰酸酯中加入植物油渣提取物和环烷油，一方面降低了树脂体系的施工粘度，延长了可施工时间，保证树脂混合料能够顺利施工；另一方面，由于树脂粘度的降低，增加了树脂对集料表面微小空隙的浸润程度，从而增加了界面粘附力，导致树脂混合料的高、低温性能和抗水损害能力不仅没有下降，反而得到了一定程度的提升，可延长路面的使用寿命。
实施例2
本发明实施例2公开了一种用于超薄层路面的开级配冷拌树脂混合料。具体的，开级配冷拌树脂混合料包括：矿料和前述实施例1的用于超薄层路面的冷拌树脂。
具体的，矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:3～6，优选为100:4.5。在前述的重量百分比范围内，随着冷拌树脂用量的提高，该开级配冷拌树脂混合料用于超薄层路面，使路面的综合性能更好。
具体的，矿料包括：粗集料和细集料，粗集料占矿料的重量百分比为65～80％。矿料的合成级配最大粒径为9.5mm。粗集料和细集料的粒径要求按照《公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004》确定。矿料的加入，使得冷拌树脂混合料具有一定的空隙。优选的，铺装的路面中，开级配冷拌树脂混合料的空隙率不低于18％。
综上，实施例2的开级配冷拌树脂混合料由于具有实施例1的冷拌树脂，在用于超薄层路面时具有实施例1的有益效果；此外，由于采用了大空隙开级配混合料类型，表面连通空隙较多，雨天能够迅速排出路表积水，大幅提高了路面的抗滑性能，保障行车安全；再者，与普通密级配混合料相比，还能大幅度降低路面行车噪声，提高行车舒适性。
实施例3
本发明实施例3公开了一种开级配冷拌树脂超薄层路面。该路面包括：从下到上依次层叠设置的粘结层和铺装层。其中，铺装层的材料包括：如实施例2所述的开级配冷拌树脂混合料和复合固化剂。
其中，粘结层的材料为冷拌树脂。该冷拌树脂与实施例1所述的冷拌树脂相同，在此不再赘述。粘结层的材料的洒布量为0.3～0.8kg/m2，即每平方米路面洒布0.3～0.8kg的冷拌树脂，以形成粘结层。
其中，复合固化剂在路面上的洒布量为0.2～0.4kg/m2，即每平方米路面洒布0.2～0.4kg的复合固化剂，以形成铺装层。具体的，复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵1～5份，三乙烯四胺65～80份，水15～33份。
优选的，四丁基氯化铵的重量份数的上限可以是2、5份，四丁基氯化铵的重量份数的下限可以是1、2份，四丁基氯化铵的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
优选的，水的重量份数的上限可以是19、30、33份，水的重量份数的下限可以是15、19、30份，水的重量份数还可以在上述的下限和上限组成的区间内变化。
具体的，复合固化剂的制备方法如下：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水混合搅拌均匀后，静置即可得到复合固化剂。其中，搅拌时间一般为2h。相较于常规的固化剂，本发明实施例采用的复合固化剂中，还有大量的水，从而可稀释整个复合固化剂体系，有利于复合固化剂的流动。
其中，开级配冷拌树脂混合料的铺装厚度为0.01～0.02m，铺装厚度指的是铺装到粘接层上且未经过压实的厚度。开级配冷拌树脂混合料的压实厚度为0.007～0.02m。
本发明实施例3还公开了一种开级配冷拌树脂超薄层路面的铺装方法。如图1所示，该方法包括如下的步骤：
步骤S201：在路面上均匀洒布粘接层的材料，形成粘结层。
在洒布粘接层的材料冷拌树脂前，预先将路面的裂缝、坑槽等病害进行彻底处治。
步骤S202：将开级配冷拌树脂混合料摊铺在粘接层上。
具体的，预先在沥青拌合楼中将矿料和冷拌树脂拌和均匀得到开级配冷拌树脂混合料。
步骤S203：对摊铺的开级配冷拌树脂混合料静压后，均匀洒布复合固化剂，形成铺装层。
具体可通过双钢轮压路机静压一遍，静压后立即洒布复合固化剂。
步骤S204：对洒布复合固化剂后的路面养生得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
其中，开级配冷拌树脂混合料的可施工时间不少于6h，养生时间不超过1h。养生后可开放交通。
最终形成的开级配冷拌树脂超薄层路面的厚度主要由开级配冷拌树脂混合料提供，因此，开级配冷拌树脂超薄层路面的厚度也为0.007～0.02m。
本发明实施例的开级配冷拌树脂超薄层路面与原路面的粘结强度(35℃)不低于1.0MPa。
综上，该超薄层路面由于具有实施例2的开级配冷拌树脂混合料，具有实施例2的有益效果；此外，铺装路面时，将复合固化剂喷洒在空隙率不低于18％的开级配冷拌树脂混合料的表面，一方面能够保证树脂混合料发生快速的固化反应，大大缩短了树脂混合料的养生时间，同时也有助于复合固化剂下渗进入粘结层，从而将原路面、粘接层和树脂混合料三者牢固粘结为一体，提高超薄层路面的层间抗剪强度，避免出现推移、剥落等病害。
下面以具体应用例对本发明的技术方案做进一步的阐述。应用例为铺装开级配冷拌树脂超薄层路面，均采用前述实施例的冷拌树脂的制备方法，以及，开级配冷拌树脂超薄层路面的铺装方法。
应用例1
本应用例中的粘结层的材料的洒布量为0.8kg/m2，铺装层的矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:4.5，复合固化剂的洒布量为0.2kg/m2，粗集料在矿料中的重量百分比为65％。
冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：E54环氧树脂20份，蓖麻油油脂废弃物25份，KN4010环烷油10份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯45份。冷拌树脂的制备方法为：将蓖麻油油脂废弃物加入到密闭容器中，加热到120℃，加入环烷油，搅拌2h，待温度降至80℃后，再加入环氧树脂，搅拌2h，最后加入多亚甲基多苯基多异氰酸酯，搅拌1h，即可得到冷拌树脂。
复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵1份，三乙烯四胺80份，水19份。复合固化剂的制备方法为：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水进行精确计量，搅拌2h静置即可。
按照本发明实施例3的铺装方法铺装得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
应用例2
本应用例中的粘结剂洒布量为0.3kg/m2，铺装层的矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:4.5，复合固化剂的洒布量为0.4kg/m2，粗集料在矿料中的重量百分比为75％。
冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：E54环氧树脂22份，椰子油油脂废弃物26份，YT-6环烷油14份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯38份。冷拌树脂的制备方法为：将椰子油油脂废弃物加入到密闭容器中，加热到130℃，加入环烷油，搅拌2h，待温度降至80℃后，再加入环氧树脂，搅拌2h，最后加入多亚甲基多苯基多异氰酸酯，搅拌1h，即可得到冷拌树脂。
复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵5份，三乙烯四胺65份，水30份。复合固化剂的制备方法为：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水进行精确计量，搅拌2h静置即可。
按照本发明实施例3的铺装方法铺装得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
应用例3
本应用例中的粘结剂洒布量为0.6kg/m2，矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:4.5，复合固化剂的洒布量为0.3kg/m2，粗集料在矿料中的重量百分比为80％。
冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：E54环氧树脂14份，椰子油油脂废弃物26份，KN4010环烷油20份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯40份。冷拌树脂的制备方法为：将椰子油油脂废弃物加入到密闭容器中，加热到125℃，加入环烷油，搅拌2h，待温度降至80℃后，再加入环氧树脂，搅拌2h，最后加入多亚甲基多苯基多异氰酸酯，搅拌1h，即可得到冷拌树脂。
复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵5份，三乙烯四胺80份，水15份。复合固化剂的制备方法为：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水进行精确计量，搅拌2h静置即可。
按照本发明实施例3的铺装方法铺装得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
应用例4
本应用例中的粘结剂洒布量为0.4kg/m2，矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:4.5，复合固化剂的洒布量为0.3kg/m2，粗集料在矿料中的重量百分比为70％。
冷拌树脂包括按如下重量份数计的成分：E54环氧树脂15份，大豆油油脂废弃物30份，YT-10环烷油20份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯35份。冷拌树脂的制备方法为：将大豆油油脂废弃物加入到密闭容器中，加热到120℃，加入环烷油，搅拌2h，待温度降至80℃后，再加入环氧树脂，搅拌2h，最后加入多亚甲基多苯基多异氰酸酯，搅拌1h，即可得到冷拌树脂。
复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵2份，三乙烯四胺65份，水33份。复合固化剂的制备方法为：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水进行精确计量，搅拌2h静置即可。
按照本发明实施例3的铺装方法铺装得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
应用例5
本应用例中的粘结剂洒布量为0.4kg/m2，矿料和冷拌树脂的重量百分比为100:4.5，复合固化剂的洒布量为0.3kg/m2，粗集料在矿料中的重量百分比为70％。
冷拌树脂包括按如下重量份数计的组分：E54环氧树脂10份，大豆油油脂废弃物35份，YT-10环烷油10份，多亚甲基多苯基多异氰酸酯45份。冷拌树脂的制备方法为：将大豆油油脂废弃物加入到密闭容器中，加热到120℃，加入环烷油，搅拌2h，待温度降至80℃后，再加入环氧树脂，搅拌2h，最后加入多亚甲基多苯基多异氰酸酯，搅拌1h，即可得到冷拌树脂。
复合固化剂包括按如下重量份数计的组分：四丁基氯化铵2份，三乙烯四胺65份，水33份。复合固化剂的制备方法为：将四丁基氯化铵、三乙烯四胺和水进行精确计量，搅拌2h静置即可。
按照本发明实施例3的铺装方法铺装得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
针对上述应用例的开级配冷拌树脂超薄层路面的室内试验方法为：按照图3所示的级配曲线确定粗集料、细集料的比例，并与冷拌树脂常温拌和，拌和时间为180s，然后将拌和好的混合料放置于空气中，观察混合料因结块而失去流动性所需要的时间即为可施工时间。将拌和好的混合料制成1cm厚度的粘聚力试验样品，从洒布复合固化剂开始，到粘聚力试验样品无破坏的时间间隔即为养生时间。将洒布复合固化剂的混合料按照热拌沥青混合料马歇尔试件的成型方法进行击实，制备马歇尔试件样品，击实次数为双面击实50次，然后室温放置2小时后脱模，测试马歇尔试件的体积指标，并计算冷拌树脂混合料的理论最大相对密度，进而得出试件的空隙率。将上述马歇尔试件进行冻融劈裂试验，计算出混合料的冻融劈裂强度比。制备双层复合板试件，测试冷拌树脂混合料在35℃下的拉拔强度。
对上述各应用例的开级配冷拌树脂混合料进行室内试验测试，其性能如表1所示。
表1开级配冷拌树脂混合料的性能
试验项目 应用例1 应用例2 应用例3 应用例4 应用例5
25℃胶结料粘度(Pa·s) 1.53 1.25 0.88 0.74 0.92
可施工时间(h) 6 8 8.5 9.5 9
养生时间(min) 35 35 40 35 40
空隙率(％) 21.7 19.5 20.5 20.2 20.8
15℃劈裂强度(MPa) 3.14 3.25 3.51 3.44 3.48
-10℃低温弯曲应变(με) 12726 15175 16602 18244 16365
冻融劈裂强度比(％) 95.6 96.4 99.8 95.2 97.3
35℃复合件拉拔强度(MPa) 1.7 1 1.4 1.2 1.2
从表1的性能测试结果可知：
(1)在环氧树脂和异氰酸酯中加入植物油渣提取物和环烷油，降低了树脂体系的施工粘度，延长了可施工时间，各应用例的可施工时间均在6小时以上，保证了树脂混合料的施工和易性。从应用例1到应用例4的结果可以看出，随着植物油渣提取物和环烷油含量的不断增大，冷拌树脂的粘度不断降低，树脂混合料的可施工时间不断增加，最长可以达到9.5h。原因在于植物油渣提取物和环烷油中的小分子烃类物质的加入降低了树脂活性基团的比例和反应活性，从而延缓了树脂的固化时间。各应用例的养生时间均在1h以内，一方面在于现场经过碾压后的树脂混合料的空隙率较大，且厚度较薄，现场喷洒复合固化剂的方式能够使得固化剂充分下渗并与树脂发生固化反应；另一方面在于复合固化剂的组合，既降低了固化剂的粘度，保证固化剂的流动性，又不影响固化反应的进程，从而大大缩短了封闭交通的时间。
(2)从应用例1到应用例4的结果可以看出，随着植物油渣提取物和环烷油含量的不断增加，树脂混合料的低温弯曲应变值不断增大，原因在于植物油渣提取物和环烷油含量的增加，使得树脂体系中软段部分的含量增大，增大了树脂在低温下的柔韧性。而随着植物油渣提取物和环烷油含量的不断增加，树脂混合料的劈裂强度和耐水稳定性则表现出先增大后降低的趋势，原因在于随着植物油渣提取物和环烷油含量的增加，冷拌树脂的粘度不断降低，在树脂与集料的拌合过程中，增大了树脂对集料表面微小空隙的浸润程度，从而增加了树脂与集料的界面粘附力，导致树脂混合料的强度不仅没有下降，反而得到了一定程度的提升，而当植物油渣提取物和环烷油含量超过一定范围时，浸润程度达到饱和，活性基团的含量对混合料强度的影响占据主导地位，则强度表现出下降的趋势。
(3)各应用例的35℃复合件拉拔强度均超过1.0MPa，表明洒布固化剂的方式能够大幅度提高开级配冷拌树脂超薄层路面的层间粘结强度，避免出现混合料推移、剥落等病害。
综上，本发明实施例，能够大幅改善现有路面施工带来的能源消耗与二氧化碳排放问题，有效解决现有冷拌树脂混合料的可施工时间过短、养生时间过长等问题，并兼顾树脂混合料的高低温性能，铺装的开级配冷拌树脂超薄层路面具有良好的路用性能，是一种可靠的新型路面养护技术。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种用于超薄层路面的冷拌树脂，其特征在于，包括按如下重量份数计的成分：环氧树脂10～22份，植物油渣提取物25～35份，环烷油10～20份和多亚甲基多苯基多异氰酸酯35～45份；
所述植物油渣提取物包括如下的至少一种：蓖麻油油脂废弃物、大豆油油脂废弃物和椰子油油脂废弃物；
所述环烷油包括如下的至少一种：KN4010、YT-6和YT-10。
2.一种如权利要求1所述的用于超薄层路面的冷拌树脂的制备方法，其特征在于，包括：
将植物油渣提取物加热到120～130℃后，加入环烷油，搅拌均匀，得到第一混合物；
待第一混合物的温度降至80℃后，加入环氧树脂，搅拌均匀，得到第二混合物；
将多亚甲基多苯基多异氰酸酯加入第二混合物，搅拌均匀，得到冷拌树脂。
3.一种用于超薄层路面的开级配冷拌树脂混合料，其特征在于，包括：矿料和如权利要求1所述的用于超薄层路面的冷拌树脂。
4.根据权利要求3所述的开级配冷拌树脂混合料，其特征在于：所述矿料和所述冷拌树脂的重量百分比为100:3～6。
5.根据权利要求3所述的开级配冷拌树脂混合料，其特征在于，所述矿料包括：粗集料和细集料，所述粗集料占所述矿料的重量百分比为65～80％。
6.一种开级配冷拌树脂超薄层路面，其特征在于，包括：从下到上依次层叠设置的粘结层和铺装层；所述铺装层的材料包括：如权利要求3～5任一项所述的开级配冷拌树脂混合料和复合固化剂。
7.根据权利要求6所述的开级配冷拌树脂超薄层路面，其特征在于，所述复合固化剂包括按如下重量份数计的成分：四丁基氯化铵1～5份，三乙烯四胺65～80份，水15～33份；所述粘结层的材料为冷拌树脂。
8.根据权利要求6所述的开级配冷拌树脂超薄层路面，其特征在于：所述粘结层的材料的洒布量为0.3～0.8kg/m2，所述复合固化剂的洒布量为0.2～0.4kg/m2，所述开级配冷拌树脂混合料的压实厚度为0.007～0.02m。
9.一种如权利要求6～8任一项所述的开级配冷拌树脂超薄层路面的铺装方法，其特征在于，包括：
在路面上均匀洒布粘接层的材料，形成粘结层；
将开级配冷拌树脂混合料摊铺在粘接层上；
对摊铺的开级配冷拌树脂混合料静压后，均匀洒布复合固化剂，形成铺装层；
对洒布复合固化剂后的路面养生得到开级配冷拌树脂超薄层路面。
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