CN115084791A - 一种合成极耳的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种合成极耳的制造方法，包括以下步骤：将金属导体和极耳胶，进行贴合；对金属导体和极耳胶交替进行多次热辊压和热压；冷压；最终热压；裁断成需要的尺寸，分装。通过多次的热辊压和热压，使得金属导体和极耳胶粘接均匀，并能够充分挤出间隙内的气泡，从而增大了极耳胶与金属导体之间的粘接力。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池领域，尤其涉及一种金属导体与极耳胶合成极耳的制造方法。
背景技术
现有软包电池极耳一般由金属导体和极耳胶两部分组成，其合成工艺一般是：通过高频成型极耳机或热压成型极耳机，对制备的金属导体条进行加热，然后将制备的极耳胶与加热后的金属导体条进行热压合，热压合完毕后停止对金属导体条加热进行冷却。由于动力软包锂电池的极耳的金属导体较厚，在与极耳胶热复合时需要足够时间吸收大量热能，当表面温度超过极耳胶的溶点后才能与极耳胶粘合紧密，一般需要170~200℃，同时由于极耳胶很难均匀受热，因此容易出现局部虚粘的情况。并且在长期使用后由于金属导体条不能很稳固的与极耳胶材料对应连接，导致容易出现极耳胶脱落、绝缘性能下降，防腐蚀性能不佳等问题，影响电池的正常使用
为了解决上述问题，一种在中国专利文献上公开的“一种软包锂电池极耳及其制备方法”，其公开号为CN114552137A，包括金属导体，金属导体包括导体区和贴胶区，贴胶区粘接金属粘接剂层，金属粘接剂层粘接极耳胶层；所述极耳胶层为双层结构。通过对贴胶区的刻蚀、制备双层极耳胶、粘接金属粘接剂、压合极耳胶等步骤制备本发明所述的软包锂电池极耳，可以有效降低极耳生产过程中金属导体和极耳胶之间热复合的难度，提高两者粘接均匀性和粘接强度；降低热压贴合时对温度的要求，提高热压贴合时的均匀性，提高粘接力。其缺点是需要对金属导体进行刻蚀并使用金属粘接剂使得工艺较为复杂，且无法避免粘接处产生气泡的问题。
发明内容
为了克服现有技术中极耳胶与金属导体粘接不均匀、易产生气泡的缺陷，本发明提供了一种多次热压与辊压交替的合成极耳的制造方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种合成极耳的制造方法，包括以下步骤：
S1：将金属导体和极耳胶，进行贴合；
S2：对金属导体和极耳胶交替进行多次热辊压和热压；
S3：冷压；
S4：最终热压；
S5：裁断成需要的尺寸，分装。
通过多次的热辊压和热压，使得金属导体和极耳胶粘接均匀，并能够充分挤出间隙内的气泡，从而增大了极耳胶与金属导体之间的粘接力。
作为优选，所述S2中的交替进行热辊压和热压的步骤包括：S21：热辊压；S22：一次热压；S23：热辊压；S24：二次热压。热辊压与热压交替进行，使得热压后产生的气体在热辊压时排出，并通过热辊压使得极耳胶粘接均匀。
作为优选，所述步骤S21和S23中的热辊压时所采用的辊压方向不同。采用不同的辊压方向能够使得极耳胶更加粘接更加均匀，并使得气体排出充分。
作为优选，最终热压时，温度范围为180~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa。此温度在保证极耳胶充分融化，又能够减少能源消耗。
作为优选，一次热压温度范围为130~160℃，压强范围为0.1~0.3Mpa。此温度下极耳胶变软方便进行辊压；且极耳胶未完全熔化，避免极耳胶粘连辊压机器造成浪费。
作为优选，二次热压温度范围为170~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa。此温度相比一次热压温度进一步上升，但仍然低于极耳胶熔点，使得极耳胶进一步软化方便热辊压风机均匀。
作为优选，执行的时间范围为2s~10s，使得热压充分同时避免热压过久造成极耳胶流失，造成资源浪费。
作为优选，所述步骤S1之前还包括步骤S0：预热金属导体及极耳胶，预热的温度范围为130~160℃，使得金属导体及极耳胶更易贴合。
作为优选，所述步骤S21中热辊压的温度范围为130~160℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa；步骤S23中的热辊压的温度范围为150~180℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa。步骤S21中的热辊压位于预热与一次热压之间，温度保持一致，充分通过辊压使得极耳胶分布均匀并排出气体；步骤S23中的热辊压位于一次热压和二次热压之间，温度范围也处于一次热压和二次热压的温度范围之间，使得极耳胶温度依次提高，确保极耳胶粘接充分且均匀。
与现有技术相比，本发明的优点是：
通过多次的热辊压和热压，使得金属导体和极耳胶粘接均匀，并能够充分挤出间隙内的气泡，从而增大了极耳胶与金属导体之间的粘接力。
附图说明
图1为本发明实施例一的总体流程示意图。
图中：金属导体1、极耳胶2、加热3、未加热4。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述本发明是如何实施的。
实施例一，如图1所示，一种合成极耳的制造方法，包括以下步骤：
S0：预热金属导体1及极耳胶2；
S1：将金属导体1和极耳胶2，进行贴合；
S21：横向热辊压；
S22：一次热压；
S23：纵向热辊压；
S24：二次热压
S3：冷压；
S4：最终热压；
S5：裁断成需要的尺寸，分装。
其中，预热的温度范围为130~160℃；
横向热辊压温度范围为130~160℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa；
一次热压温度范围为130~160℃，压强范围为0.1~0.3Mpa，时间范围为2s~10s；
纵向热辊压温度范围为150~180℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa；
二次热压温度范围为170~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa，时间范围为2s~10s；
最终热压温度范围为180~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa，时间范围为2s~10s。
S0中对金属导体1及极耳胶2进行预热，使得在S1中更易贴合；
S21中的横向热辊压位于预热与一次热压之间，温度保持一致，充分通过辊压使得极耳胶2分布均匀并排出气体；
S22中的一次热压使得极耳胶2初步融入金属导体1间隙，使得粘接更加牢固，并且温度与上一步保持一致，避免极耳融化散开胶粘连辊压机器造成浪费；
S23中的纵向热辊压位于一次热压和二次热压之间，温度范围也处于一次热压和二次热压的温度范围之间，使得极耳胶2温度渐次提高，确保极耳胶2粘接充分且均匀，并排出横向热辊压未排出的气体以及依次热压后新产生的气体；
S4中最终热压使得已经大致均匀粘接在金属导体1上的极耳胶2充分融化，完全填补金属导体1中的间隙使得粘接牢固且均匀。
本发明中的方法通过横向和纵向两次热辊压和三次热压交替复合，极大降低了极耳与导体间出现气泡缺陷的可能，同时进一步增大了极耳胶2与金属导体1之间的粘接力，及耐电解液浸泡能力。
Claims (9)
1.一种合成极耳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将金属导体和极耳胶进行贴合；
S2：对金属导体和极耳胶交替进行多次热辊压和热压；
S3：冷压冷却；
S4：最终热压；
S5：裁断成需要的尺寸，分装。
2.根据权利要求1所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，所述S2中的交替进行热辊压和热压的步骤包括：
S21：热辊压；
S22：一次热压；
S23：热辊压；
S24：二次热压。
3.根据权利要求2所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，所述步骤S21和S23中的热辊压时所采用的辊压方向不同。
4.根据权利要求2所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，最终热压时，温度范围为180~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa。
5.根据权利要求2所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，一次热压温度范围为130~160℃，压强范围为0.1~0.3Mpa。
6.根据权利要求2所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，二次热压温度范围为170~200℃，压强范围为0.2~0.5Mpa。
7.根据权利要求4或5或6所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，执行的时间范围为2s~10s。
8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，所述步骤S1之前还包括步骤S0：预热金属导体及极耳胶，预热的温度范围为130~160℃。
9.根据权利要求2或3或4或5或6所述的合成极耳的制造方法，其特征在于，所述步骤S21中热辊压的温度范围为130~160℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa；步骤S23中的热辊压的温度范围为150~180℃，辊压压力范围为0.1~0.3Mpa。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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