CN115075404A - 一种多重双曲蝶形转换连接节点及其制作方法 - Google Patents

一种多重双曲蝶形转换连接节点及其制作方法 Download PDF

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CN115075404A CN202210164646.8A CN202210164646A CN115075404A CN 115075404 A CN115075404 A CN 115075404A CN 202210164646 A CN202210164646 A CN 202210164646A CN 115075404 A CN115075404 A CN 115075404A
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胡海国
桂斌
王振坤
朱树成
郭银
陈龙
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Jiangsu Huning Steel Mechanism Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种多重双曲蝶形转换连接节点，包括：一组圆管柱、一组连接体、摩擦连接板、一组端部封板和一组连接体内部加劲，所述圆管柱相对设置，所述连接体相对设于两圆管柱之间，所述摩擦连接板设于两相对设置的连接体之间，所述端部封板相对设于摩擦连接板的两侧，并通过一组高强螺栓连接，所述连接体内部加劲设于端部封板的外侧，并与圆管柱连接。本发明所述的一种多重双曲蝶形转换连接节点，通过摩擦连接板、一组端部封板以及连接体内部加劲的设置，对连接体与圆管柱之间进行很好的连接、支撑，提高整个节点结构的牢固性和稳定性，摩擦连接板的设置，能够有效的减缓两端部封板之间磨损，保证其连接的稳定性，提高其使用寿命。

Description

一种多重双曲蝶形转换连接节点及其制作方法
技术领域
本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种多重双曲蝶形转换连接节点及其制作方法。
背景技术
随着社会经济的快速发展，建筑行业也在不断的飞速发展，传统的建筑，大多都是采用钢筋混凝土制造而成，其不仅需要大量的人工，同时，还会受到季节、气候等诸多因素的影响，这就簇生了钢结构建筑的诞生。
本节点马鞍形双曲连接体壁厚达45mm，材质为Q390C-Z15，马鞍形双曲连接体自身蕴含两个方向的弧形，且外翻弧形并不是由一个固定的半径（R）组成而是由渐变半径（R）的多曲面构成。加工制作难度巨大，精度极难控制，在焊接过程中容易出现如下问题：
1、使用钢板厚度大，焊接变形大。
2、板材间距离小，施焊困难。
3、结构复杂，焊接残余应力大，焊接变形也大。
4、层状撕裂倾向性大。
5、焊缝裂纹的发生可能性大。
因而现有的制作方法并不能够满足该节点的施工要求。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种多重双曲蝶形转换连接节点，通过摩擦连接板、一组端部封板以及连接体内部加劲的设置，对连接体与圆管柱之间进行很好的连接、支撑，提高整个节点结构的牢固性和稳定性，摩擦连接板的设置，能够有效的减缓两端部封板之间磨损，保证其连接的稳定性，提高其使用寿命。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种多重双曲蝶形转换连接节点，包括：一组圆管柱、一组连接体、摩擦连接板、一组端部封板和一组连接体内部加劲，所述圆管柱相对设置，所述连接体相对设于两圆管柱之间，所述摩擦连接板设于两相对设置的连接体之间，所述端部封板相对设于摩擦连接板的两侧，并通过一组高强螺栓连接，所述连接体内部加劲设于端部封板的外侧，并与圆管柱连接。本发明所述的一种多重双曲蝶形转换连接节点，通过摩擦连接板、一组端部封板以及连接体内部加劲的设置，对连接体与圆管柱之间进行很好的连接、支撑，提高整个节点结构的牢固性和稳定性，摩擦连接板的设置，能够有效的减缓两端部封板之间磨损，保证其连接的稳定性，提高其使用寿命。
本发明中所述圆管柱采用弧形圆管柱，位于圆管柱的弧形弯曲处设有一组加劲板。所述加劲板的设置，能够进一步提高圆管柱的结构强度，提高其连接和使用的稳定性和安全性。
本发明中所述连接体内部加劲包括T型面板和T型腹板，所述T型腹板与T型面板垂直设置。所述T型面板和T型腹板的设置，有效提高圆管柱、连接体和端部封板之间连接的稳定性，进一步提高整个节点的结构强度。
本发明中所述T型腹板远离T型面板的一端呈圆弧状，且其与圆管柱相配合。圆弧状T型腹板的设置，让其能够更好的与圆管柱配合，提高两者连接的紧密性。
本发明中所述端部封板靠近连接体内部加劲的一侧设有摩擦垫片。摩擦垫片的设置，能够有效的减缓端部封板之间磨损。
本发明中所述连接体由一组双曲蝶形节点板组成，所述双曲蝶形节点板反向设置。
本发明中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，具体的制作方法如下：1）：零件下料切割，根据零件的形状不同采用不同的切割方式进行切割；
2）：对端部封板进行钻孔加工，相互连接的端部封板叠在一起用数控钻床进行精密钻孔，并对其他组件进行分别制作成型；
3）：在胎架地面上画出构件的平面外形，地面划线的误差不得大于3mm，胎架采用成品角钢搭设，胎架需与地面焊接牢固；
4）：圆管柱定位并装焊圆管柱内部的加劲板，加劲板与圆管柱的柱壁之间的角接处采用全熔透焊缝，两者连接的坡口处才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
5）：将底部四块双曲蝶形节点板与主体定位，双曲蝶形节点板安装定位时需要把双曲蝶形节点板端口及根部同时定位，且底部四块双曲蝶形节点板与圆管柱之间的角接处才有全熔透焊缝形式对其进行焊接，坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°，双曲蝶形节点板相互之间对接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为40°~50°；
6）：装焊连接体内部加劲，连接体内部加劲与构架之间的角接处采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
7）：装焊剩余双曲蝶形节点板，剩余双曲蝶形节点板与圆管柱之间的角接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，连接的坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
8）：剩余双曲蝶形节点板相互之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为20°；
9）：装焊端部封板，即将摩擦连接板设于两端部封板之间，并将摩擦垫片设于端部封板的外侧，再通过高强螺栓对上述部件进行拧紧固定，然后再将端部封板装于曲蝶形节点板之间，并通过全熔透焊缝的形式对连接处进行焊接，连接坡口形式才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
10）：对构件所有外露焊缝进行打磨；
11）：按照图纸尺寸开设人孔，将端部封板上的高强螺栓进行拆除，并完整性验收；
12）：验收合格后，分段脱离胎架并送到冲砂工序处进行冲砂处理；
13）：冲砂结束后，对其进行涂装。
本发明中所述圆管柱的制作过程如下：
1）：卷制圆管，每根节点需卷制3根圆管，每根圆管每端各加放20mm余量，在卷制过程中，圆管自身纵缝采用全熔透焊缝进行焊接，连接处的坡口形式为清根焊坡口形式，坡口形式采用双Y坡口，外侧坡口角度为70°，内侧坡口为55°；
2）：三根圆管相互对接形成一根长的圆管柱，圆管之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口处采用清根焊坡口形式，外侧坡口角度为45°，内侧坡口角度为55°；
3）：将对接好的长圆管柱进行中频弯，在对长圆管柱进行中频弯加热温度应控制在900℃~1000℃，在加工过程中一旦温度降到800℃时必须停止加工，加工完成后对其进行自然冷却；
4）：将已弯制成型的长圆管柱根据圆管柱所需的尺寸将其断开，形成圆管柱。
本发明中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，步骤10）中对构件所有外露焊缝进行打磨，具体的打磨方法如下：根部焊缝必须打磨至弧形过渡，其余焊缝均需磨平处理。
本发明中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，步骤5和步骤7中对双曲蝶形节点板的焊接时需要对其进行防变形操作，具体的防变形方式如下：
步骤5）和步骤7）双中曲蝶形节点板与圆管柱焊接时采用双向对称CO2焊接。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
1、本发明所述的一种多重双曲蝶形转换连接节点，通过摩擦连接板、一组端部封板以及连接体内部加劲的设置，对连接体与圆管柱之间进行很好的连接、支撑，提高整个节点结构的牢固性和稳定性，摩擦连接板的设置，能够有效的减缓两端部封板之间磨损，保证其连接的稳定性，提高其使用寿命。
2、本发明中所述圆管柱采用弧形圆管柱，位于圆管柱的弧形弯曲处设有一组加劲板。所述加劲板的设置，能够进一步提高圆管柱的结构强度，提高其连接和使用的稳定性和安全性。
3、本发明中所述连接体内部加劲包括T型面板和T型腹板，所述T型腹板与T型面板垂直设置。所述T型面板和T型腹板的设置，有效提高圆管柱、连接体和端部封板之间连接的稳定性，进一步提高整个节点的结构强度。
4、本发明中所述T型腹板远离T型面板的一端呈圆弧状，且其与圆管柱相配合。圆弧状T型腹板的设置，让其能够更好的与圆管柱配合，提高两者连接的紧密性。
5、本发明中所述端部封板靠近连接体内部加劲的一侧设有摩擦垫片。摩擦垫片的设置，能够有效的减缓端部封板之间磨损。
6、本发明中所述的一种多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，采用科学合理的方式对其进行合理的制作，在保证焊接质量的同时，还能够有效的防止其在施工过程中发生形变。
附图说明
图1为本发明所述的多重双曲蝶形转换连接节点的结构示意图；
图2为本发明中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的爆炸图；
图3为本发明中摩擦连接板和端部封板的组合连接图；
图4为本发明中连接体内部加劲的局部结构示意图；
图5为本发明中端部封板的局部结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图所示的一种多重双曲蝶形转换连接节点，包括：一组圆管柱1、一组连接体2、摩擦连接板3、一组端部封板4和一组连接体内部加劲5，所述圆管柱1相对设置，所述圆管柱1采用弧形圆管柱，位于圆管柱1的弧形弯曲处设有一组加劲板11，所述连接体2相对设于两圆管柱1之间，所述摩擦连接板3设于两相对设置的连接体2之间，所述端部封板4相对设于摩擦连接板3的两侧，并通过一组高强螺栓6连接，所述连接体内部加劲5设于端部封板4的外侧，并与圆管柱1连接。
本实施例中所述连接体内部加劲5包括T型面板51和T型腹板52，所述T型腹板52与T型面板51垂直设置。
本实施例中所述T型腹板52远离T型面板51的一端呈圆弧状，且其与圆管柱1相配合。
本实施例中所述端部封板4靠近连接体内部加劲5的一侧设有摩擦垫片7。
本实施例中所述连接体2由一组双曲蝶形节点板组成，所述双曲蝶形节点板反向设置。
实施例2
如图所示的一种多重双曲蝶形转换连接节点，包括：一组圆管柱1、一组连接体2、摩擦连接板3、一组端部封板4和一组连接体内部加劲5，所述圆管柱1相对设置，所述圆管柱1采用弧形圆管柱，位于圆管柱1的弧形弯曲处设有一组加劲板11，所述连接体2相对设于两圆管柱1之间，所述摩擦连接板3设于两相对设置的连接体2之间，所述端部封板4相对设于摩擦连接板3的两侧，并通过一组高强螺栓6连接，所述连接体内部加劲5设于端部封板4的外侧，并与圆管柱1连接。
本实施例中所述连接体内部加劲5包括T型面板51和T型腹板52，所述T型腹板52与T型面板51垂直设置。
本实施例中所述T型腹板52远离T型面板51的一端呈圆弧状，且其与圆管柱1相配合。
本实施例中所述端部封板4靠近连接体内部加劲5的一侧设有摩擦垫片7。
本实施例中所述连接体2由一组双曲蝶形节点板组成，所述双曲蝶形节点板反向设置。
本实施例中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，具体的制作方法如下： 1）：零件下料切割，根据零件的形状不同采用不同的切割方式进行切割；
2）：对端部封板4进行钻孔加工，相互连接的端部封板4叠在一起用数控钻床进行精密钻孔，并对其他组件进行分别制作成型；
3）：在胎架地面上画出构件的平面外形，地面划线的误差不得大于3mm，胎架采用成品角钢搭设，胎架需与地面焊接牢固；
4）：圆管柱1定位并装焊圆管柱1内部的加劲板11，加劲板11与圆管柱1的柱壁之间的角接处采用全熔透焊缝，两者连接的坡口处才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
5）：将底部四块双曲蝶形节点板与主体定位，双曲蝶形节点板安装定位时需要把双曲蝶形节点板端口及根部同时定位，且底部四块双曲蝶形节点板与圆管柱1之间的角接处才有全熔透焊缝形式对其进行焊接，坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°，双曲蝶形节点板相互之间对接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为40°~50°；
6）：装焊连接体内部加劲5，连接体内部加劲5与构架之间的角接处采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
7）：装焊剩余双曲蝶形节点板，剩余双曲蝶形节点板与圆管柱1之间的角接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，连接的坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
8）：剩余双曲蝶形节点板相互之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为20°；
9）：装焊端部封板4，即将摩擦连接板3设于两端部封板4之间，并将摩擦垫片7设于端部封板4的外侧，再通过高强螺栓6对上述部件进行拧紧固定，然后再将端部封板4装于曲蝶形节点板之间，并通过全熔透焊缝的形式对连接处进行焊接，连接坡口形式才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
10）：对构件所有外露焊缝进行打磨；
11）：按照图纸尺寸开设人孔，将端部封板4上的高强螺栓6进行拆除，并完整性验收；
12）：验收合格后，分段脱离胎架并送到冲砂工序处进行冲砂处理；
13）：冲砂结束后，对其进行涂装。
本实施例中所述圆管柱1的制作过程如下：
1）：卷制圆管，每根节点需卷制3根圆管，每根圆管每端各加放20mm余量，在卷制过程中，圆管自身纵缝采用全熔透焊缝进行焊接，连接处的坡口形式为清根焊坡口形式，坡口形式采用双Y坡口，外侧坡口角度为70°，内侧坡口为55°；
2）：三根圆管相互对接形成一根长的圆管柱，圆管之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口处采用清根焊坡口形式，外侧坡口角度为45°，内侧坡口角度为55°；
3）：将对接好的长圆管柱进行中频弯，在对长圆管柱进行中频弯加热温度应控制在900℃~1000℃，在加工过程中一旦温度降到800℃时必须停止加工，加工完成后对其进行自然冷却；
4）：将已弯制成型的长圆管柱根据圆管柱1所需的尺寸将其断开，形成圆管柱1。
本实施例中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，步骤10中对构件所有外露焊缝进行打磨，具体的打磨方法如下：根部焊缝必须打磨至弧形过渡，其余焊缝均需磨平处理。
本实施例中所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，步骤5和步骤7中对双曲蝶形节点板的焊接时需要对其进行防变形操作，具体的防变形方式如下：
步骤5和步骤7双中曲蝶形节点板与圆管柱1焊接时采用双向对称CO2焊接。
上述制作过程中，圆管以及马鞍形节点应在长度、宽度方向上加放足够的切割余量，并在分段对接位置附近应设置胎架模板，以保证对接口的精度，同时模板之间不能过于靠近，以满足焊工的施焊操作空间。胎架设置标号，随时复测，以防变形，焊接前应检查装配尺寸是否准确；施焊时注意对称焊接，并从中心向两端展开。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：包括：一组圆管柱（1）、一组连接体（2）、摩擦连接板（3）、一组端部封板（4）和一组连接体内部加劲（5），所述圆管柱（1）相对设置，所述连接体（2）相对设于两圆管柱（1）之间，所述摩擦连接板（3）设于两相对设置的连接体（2）之间，所述端部封板（4）相对设于摩擦连接板（3）的两侧，并通过一组高强螺栓（6）连接，所述连接体内部加劲（5）设于端部封板（4）的外侧，并与圆管柱（1）连接。
2.根据权利要求1所述的多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：所述圆管柱（1）采用弧形圆管柱，位于圆管柱（1）的弧形弯曲处设有一组加劲板（11）。
3.根据权利要求1所述的多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：所述连接体内部加劲（5）包括T型面板（51）和T型腹板（52），所述T型腹板（52）与T型面板（51）垂直设置。
4.根据权利要求3所述的多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：所述T型腹板（52）远离T型面板（51）的一端呈圆弧状，且其与圆管柱（1）相配合。
5.根据权利要求1所述的多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：所述端部封板（4）靠近连接体内部加劲（5）的一侧设有摩擦垫片（7）。
6.根据权利要求1所述的多重双曲蝶形转换连接节点，其特征在于：所述连接体（2）由一组双曲蝶形节点板组成，所述双曲蝶形节点板反向设置。
7.根据权利要求1至6所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，其特征在于：具体的制作方法如下： 1）：零件下料切割，根据零件的形状不同采用不同的切割方式进行切割；
2）：对端部封板（4）进行钻孔加工，相互连接的端部封板（4）叠在一起用数控钻床进行精密钻孔，并对其他组件进行分别制作成型；
3）：在胎架地面上画出构件的平面外形，地面划线的误差不得大于3mm，胎架采用成品角钢搭设，胎架需与地面焊接牢固；
4）：圆管柱（1）定位并装焊圆管柱（1）内部的加劲板（11），加劲板（11）与圆管柱（1）的柱壁之间的角接处采用全熔透焊缝，两者连接的坡口处才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
5）：将底部四块双曲蝶形节点板与主体定位，双曲蝶形节点板安装定位时需要把双曲蝶形节点板端口及根部同时定位，且底部四块双曲蝶形节点板与圆管柱（1）之间的角接处才有全熔透焊缝形式对其进行焊接，坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°，双曲蝶形节点板相互之间对接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为40°~50°；
6）：装焊连接体内部加劲（5），连接体内部加劲（5）与构架之间的角接处采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
7）：装焊剩余双曲蝶形节点板，剩余双曲蝶形节点板与圆管柱（1）之间的角接处采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，连接的坡口形式采用垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
8）：剩余双曲蝶形节点板相互之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式对其进行焊接，对接处的坡口才有清根焊坡口形式，坡口角度为20°；
9）：装焊端部封板（4），即将摩擦连接板（3）设于两端部封板（4）之间，并将摩擦垫片（7）设于端部封板（4）的外侧，再通过高强螺栓（6）对上述部件进行拧紧固定，然后再将端部封板（4）装于曲蝶形节点板之间，并通过全熔透焊缝的形式对连接处进行焊接，连接坡口形式才有垫板焊坡口形式，坡口角度为20°；
10）：对构件所有外露焊缝进行打磨；
11）：按照图纸尺寸开设人孔，将端部封板（4）上的高强螺栓（6）进行拆除，并完整性验收；
12）：验收合格后，分段脱离胎架并送到冲砂工序处进行冲砂处理；
13）：冲砂结束后，对其进行涂装。
8.根据权利要求7所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，其特征在于：所述圆管柱（1）的制作过程如下：
1）：卷制圆管，每根节点需卷制3根圆管，每根圆管每端各加放20mm余量，在卷制过程中，圆管自身纵缝采用全熔透焊缝进行焊接，连接处的坡口形式为清根焊坡口形式，坡口形式采用双Y坡口，外侧坡口角度为70°，内侧坡口为55°；
2）：三根圆管相互对接形成一根长的圆管柱，圆管之间的对接焊缝采用全熔透焊缝形式进行焊接，坡口处采用清根焊坡口形式，外侧坡口角度为45°，内侧坡口角度为55°；
3）：将对接好的长圆管柱进行中频弯，在对长圆管柱进行中频弯加热温度应控制在900℃~1000℃，在加工过程中一旦温度降到800℃时必须停止加工，加工完成后对其进行自然冷却；
4）：将已弯制成型的长圆管柱根据圆管柱（1）所需的尺寸将其断开，形成圆管柱（1）。
9.根据权利要求7所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，其特征在于：步骤10）中对构件所有外露焊缝进行打磨，具体的打磨方法如下： 根部焊缝必须打磨至弧形过渡，其余焊缝均需磨平处理。
10.根据权利要求7所述的多重双曲蝶形转换连接节点的制作方法，其特征在于：步骤5和步骤7中对双曲蝶形节点板的焊接时需要对其进行防变形操作，具体的防变形方式如下：
步骤5）和步骤）7双中曲蝶形节点板与圆管柱（1）焊接时采用双向对称CO2焊接。
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