CN115075395A - 一种由3d打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，包括主框架，所述主框架上拼装有多个3D打印板，其特征是，每个3D打印板的顶端具有凸部，底端具有凹槽部，相邻的所述凸部与所述凹槽部可适配衔接；每个3D打印板的侧端具有向内的槽孔；还包括龙骨，所述龙骨的第一端可插入至槽孔内部，所述龙骨的第二端与所述主框架适配衔接。本发明的拼装系统通过贯穿3D打印板的龙骨将3D打印板拼装于主框架上，具有可快速拆装的优点。

Description

一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统
技术领域
本发明涉及一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，属于拆装式活动用房的组合搭建技术领域。
背景技术
活动用房通常以快速搭建为目的、同时具备可供活动用的良好环境，因此在当今生活中具有广泛的应用场景。其具有较好的舒适性和实用性，并满足如住用、办公、娱乐等特定活动行为的需求。拆装式的活动用房应在不同应用场景或临时情况中，适应环境条件快速完成拆装。因此，构造体系和搭建方法成为活动用房系统中的关键因素。
市面上的活动用房可大致分为两类：1、应急条件下或艰苦地区中，应对基本住用需求并配备必要生活设施的活动用房；此类活动用房简易实用、造价低廉，并具备如防水、抗风等应对环境因素的功能，外观内饰一致简约朴素、无装饰性；2、城市环境中的独立办公或娱乐舱体；此类活动用房满足特定活动功能，外观符合美学、内部软硬件配备齐全、注重舒适度，但通常体型较大、不便于运输、快速拆卸与拼装。
此外，传统技法制作的结构墙板功能单一、缺乏定制型，并且受结构上的限制无法简化拆装顺序，其框架体系较重并缺乏灵活性。
为解决上述问题，一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统很有必要。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，采用3D打印模块化集成墙板和轻质骨架实现了快速运输、拆卸和拼装。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，包括主框架，所述主框架上可拼装多个3D打印板，其特征是，
每个3D打印板的顶端具有凸部，底端具有凹槽部，相邻的所述凸部与所述凹槽部可适配衔接；
每个3D打印板的侧端具有向内的槽孔；
还包括龙骨，所述龙骨的第一端可插入至槽孔内部，所述龙骨的第二端与所述主框架适配衔接；
所述槽孔沿所述3D打印板的宽度方向贯穿所述3D打印板，所述龙骨的第一端可穿过所述槽孔与所述主框架适配衔接。
所述龙骨的第一端和第二端的端部均具有凸起的滑扣，所述主框架上设置有槽口，所述槽口与所述滑扣相互适配衔接
所述槽孔的内壁与所述龙骨的表面之间设置有塑胶软垫。
所述3D打印板的内部填充有保温和/或隔音材料。
所述槽孔有两条，且沿所述3D打印板高度方向间隔分布。
本发明所达到的有益效果：
本发明的拼装系统中相邻3D打印板之间可以通过相邻的凹凸结构实现适配衔接，龙骨插入3D打印板上设置的槽孔内以完成龙骨与3D打印板的拼接，另外，通过龙骨的端部与主框架的适配衔接，这样便实现了3D打印板、龙骨和主框架的整体拼接，上述各部件之间的拼装是通过相互适配的结构完成衔接，无需使用螺钉等紧固件进行固定连接，因而通过上述结构可以实现快速的拆装。
此外，3D打印版作为内外的可视面，可客制化定制，可以适应丰富的应用场景。同时，本发明采用轻型的模块化组件体系，其大幅提高了搭建流程的工作效率，满足活动需求的同时有效节省了储存、运输的时间和人力成本的消耗。
附图说明
图1是拼装系统的结构示意图；
图2是3D打印板的结构示意图；
图3是相邻3D打印板相互拼接状态的结构示意图。
图4是可以移动的轻质单人隔音舱拼装示意图。
图5是3D打印板的扩展结构示意图。
图中：
主框架1，槽口11；
3D打印板2，凸部21，凹槽部22，槽孔23；
龙骨3，滑扣31。
具体实施方式
下面对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图所示，本发明的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，包括主框架1，3D打印板2和龙骨3，其中，主框架1为一框架形结构，该框架形结构的具体形状可以根据实际使用需求进行变换，该主框架1主要起到支撑作用；
3D打印板2可拼装在主框架1上，具体的，
在3D打印板2顶端具有凸部21，该凸部21沿3D打印板2的宽度方向延伸至3D打印板2的两个侧端；
在3D打印板2的底端具有凹槽部22，该凹槽部22沿3D打印板2的宽度方向延伸至3D打印板2的两个侧端；
上述凸部21与凹槽部22相互适配，即凸部21可卡插于凹槽部22内，从而能够实现相邻两个3D打印板2之间的拼接；
进一步的，在3D打印板2上设置有槽孔23，该槽孔23由3D打印板2的一个侧端向另一个侧端贯穿设置，即槽孔23在3D打印板2的宽度方向上贯穿设置，当3D打印板2大致为矩形结构时，凸部21、凹槽部22及槽孔23大致平行；
龙骨3，优选龙骨3为轻质龙骨，龙骨3可穿过槽孔23，使龙骨3的第一端和第二端位于槽孔23的外部；
为实现龙骨3与主框架1的衔接，龙骨3的第一端和第二端的端部均具有凸起的滑扣31，主框架1上设置有槽口11，该槽口11与滑扣31相互适配衔接。具体的，滑扣31仅可从槽口11的起始端滑入槽口11以完成滑扣31与槽口11的衔接配合，滑扣31滑入槽口11内后便不能够从垂直于槽口11的方向拔出滑扣31，同理滑扣31也不能够从垂直于槽口11的方向插入滑扣31；
基于上述结构设计，主框架1、3D打印板和龙骨3之间的拼装可按如下步骤完成，首先：使龙骨3贯穿3D打印板2，然后将龙骨3的两端滑入主框架1的槽口11中，这样便快速、轻松的完成了主框架1、3D打印板和龙骨3之间的拼装，此过程无需螺钉等紧固件，因此具有操作简便、快捷的优点。
为使龙骨3插入槽孔23内更加稳定，在槽孔23的内壁与龙骨3的表面之间设置有塑胶软垫（未图示），该塑胶软垫可以很好的起到防滑作用，优选塑胶软垫可以嵌入包裹的方式附着在龙骨3的表面，另外，在槽孔23的内壁与塑胶软垫之间可以进一步的注入玻璃胶以完成进一步固定。
为进一步提升拼装系统的强度，同时为了3D打印板2更加稳定，避免翻转情况的发生，槽孔23有两条，且沿所述3D打印板高度方向间隔分布，也就是说，每个3D打印板2由两根贯穿槽孔23的龙骨3进行支撑并实现与主框架1的拼装。
为使拼装系统形成的空间具有保温和/或隔音的特性，在3D打印板2的内部填充有保温和/或隔音材料。且在端口处采用硅胶软垫进行封堵，这样可以避免3D打印板2与主框架1直接碰撞所导致的缝隙等问题。
应用案例：
图4显示的案例为可以移动的轻质单人隔音舱，该隔音舱主要利用本发明的拼装系统拼装而成，具体的按图4a-图4e所示的拼装步骤拼装而成。由图4a和图4b可见，主框架1主要由底框、竖边框、顶框组成，由图4c可见，在预先将龙骨3插入3D打印板2后，然后将龙骨3的两端滑入主框架1的槽口11中，这样能够完成围边（墙面）的拼装，形成以主框架1和多个3D打印板2围成的可以移动的轻质单人隔音舱雏形，接下来由图4d可见，可以由其它配件依靠主框架1上的槽口11继续完成围边，例如：玻璃围边, 还有填充物的填充安装。图4e则是门窗和围边完成后的成功展示。上述过程中均只需在连接处依靠凹凸结构便可实现连接完成拼装，因此，可以实现快速的拆装。
本发明中D打印板2可以根据实际应用需求，预制成如图5所示的形状，具体可见图5a-图5b,实际使用中3D打印板2具有成形迅速，减少人力物力的资源消耗等特点。具体的3D打印板2的外表面具有很高的可变性，可以保证在不影响内部结构设计的同时灵活改变可视面的外观，甚至增加相应的功能。本发明的拼装系统中每一块3d打印板2都可以独立替换进而满足不同的功能，且之前的板材仍可以重复利用，减少了人工的消耗和不必要的浪费时间，具有广阔的市场前景，也践行了可持续理念。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，包括主框架，所述主框架上可拼装多个3D打印板，其特征是，
每个3D打印板的顶端具有凸部，底端具有凹槽部，相邻的所述凸部与所述凹槽部可适配衔接；
每个3D打印板的侧端具有向内的槽孔；
还包括龙骨，所述龙骨的第一端可插入至槽孔内部，所述龙骨的第二端与所述主框架适配衔接。
2.据权利要求1所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述槽孔沿所述3D打印板的宽度方向贯穿所述3D打印板，所述龙骨的第一端可穿过所述槽孔与所述主框架适配衔接。
3.据权利要求2所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述龙骨的第一端和第二端的端部均具有凸起的滑扣，所述主框架上设置有槽口，所述槽口与所述滑扣相互适配衔接。
4.据权利要求1-3中任一项所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述槽孔的内壁与所述龙骨的表面之间设置有塑胶软垫。
5.据权利要求4所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述3D打印板的内部填充有保温和/或隔音材料。
6.据权利要求5所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述3D打印板与所述主框架1相接触的表面上设置有硅胶软垫。
7.据权利要求5或6所述的一种由3D打印板及轻质龙骨组成的模块化快速拼装系统，其特征是，
所述槽孔有两条，且沿所述3D打印板高度方向间隔分布。
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