CN115071123A - 一种贴膜单元及形成的贴膜机和贴膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种贴膜机的贴膜单元，包括：压辊单元，包括平行设置的第一压辊和第二压辊；且第一压辊和第二压辊之间形成贴膜通道；加热单元，包括第一加热圆筒和第二加热圆筒，其中，所述第一加热圆筒与第一压辊抵接，所述第二加热圆筒与第二压辊抵接，且所述第一加热圆筒、第二加热圆筒、第一压辊和第二压辊的轴线位于同一平面内。本发明采用外部加热第一压辊和第二压辊的方式进行温度调节，确保第一压辊和第二压辊的表面温差在±2℃以内，提高贴膜温度控制精度，确保贴膜效率。

Description

一种贴膜单元及形成的贴膜机和贴膜方法

技术领域

本发明涉及贴膜领域，尤其涉及一种贴膜单元及形成的贴膜机和贴膜方法。

背景技术

贴膜机用于将膜片和基片在加热加压作用下进行紧密粘贴，现有的贴膜单元如附图1所示，包括第一压辊1和第二压辊2，第一压辊1和第二压辊2内部设置电热丝进行加热，第一压辊1和第二压辊2的轴线连接驱动气缸，用于调整第一压辊1和第二压辊2之间的间隙。

由于第一压辊和第二压辊内部结构复杂，电热丝无法均匀分布在第一压辊和第二压辊的全部表面，导致第一压辊和第二压辊的表面温度分布不均匀，导致第一压辊和第二压辊的表面温差在±10℃左右，进而使得贴膜时膜片和基片之间的附着力不足，贴膜效果不佳；同时电热丝损坏之后，需要整个贴膜单元停机拆卸进行维修，维修效率低，影响贴膜效率。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的问题之一。为此，本发明的目的在于提供一种贴膜单元及形成的贴膜机和贴膜方法；采用外部加热第一压辊和第二压辊的方式进行温度调节，确保第一压辊和第二压辊的表面温差在±2℃以内，提高贴膜温度控制精度，确保贴膜效率。

为了实现上述目的，本申请采用如下技术方案：一种贴膜机的贴膜单元，包括：

压辊单元，包括平行设置的第一压辊和第二压辊；且第一压辊和第二压辊之间形成贴膜通道；

加热单元，包括第一加热圆筒和第二加热圆筒，其中，所述第一加热圆筒与第一压辊抵接，所述第二加热圆筒与第二压辊抵接，且所述第一加热圆筒、第二加热圆筒、第一压辊和第二压辊的轴线位于同一平面内。

进一步地，还包括圆筒驱动气缸，所述圆筒驱动气缸为两个，分别连接所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的轴心，在贴膜过程中，两个圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒轴心和第二加热圆筒轴心施加朝向贴膜通道的恒定压力。

进一步地，所述第一加热圆筒的外径大于第一压辊的外径；所述第二加热圆筒的外径大于第二压辊的外径。

进一步地，所述第一压辊和第二压辊的外径相同，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外径相同。

进一步地，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外表面温度处处相等。

进一步地，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外壁为圆柱状的电热丝。

进一步地，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒为不锈钢圆筒。

一种贴膜机，其特征在于，包括上述的贴膜单元。

一种采用上述的贴膜单元进行贴膜的方法，包括如下步骤：

S01：调整第一加热圆筒和第二加热圆筒外表面温度至预设值，控制第一加热圆筒、第一压辊、第二压辊和第二加热圆筒转动，其中，第一压辊和第二压辊沿着相反的方向进行转动，第一加热圆筒和第一压辊的转动方向相反，第二加热圆筒与第二压辊的转动方向相反；第一压辊和第二压辊之间形成贴膜通道；第一加热圆筒的温度均匀传递至第一压辊，第二加热圆筒的温度均匀传递至第二压辊；

S02：膜片和基片堆叠并沿着贴膜通道从压辊单元的一侧输入，另一侧输出，完成贴膜。

进一步地，第一加热圆筒和第二加热圆筒分别连接圆筒驱动气缸，步骤S02中，两个圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒轴心和第二加热圆筒轴心施加朝向贴膜通道的恒定压力，确保第一压辊和第二压辊对膜片和基片施加恒定压力。

本申请与现有技术相比具有如下优点：本申请中贴膜单元包括压辊单元和加热单元，压辊单元包括平行设置的第一压辊和第二压辊，二者之间形成贴膜通道，在第一压辊和第二压辊的另外一侧分别设置有第一加热圆筒和第二加热圆筒，且第一加热圆筒、第二加热圆筒、第一压辊和第二压辊的轴线位于同一平面内；在贴膜过程中，第一加热圆筒用于将热量均匀有效传递至第一压辊表面，第二加热圆筒用于将热量均匀有效传递至第二压辊表面，确保第一压辊和第二压辊表面温度均匀，温差在温差在±2℃以内，提高贴膜温度控制精度，确保贴膜效率。

同时，本申请中第一加热圆筒和第二加热圆筒位于压辊单元外侧，当其发生故障时，可以更换新的加热单元确保贴膜工作持续稳定进行，进一步提高了贴膜效率。

同时，本申请中第一压辊和第二压辊采用外部加热方式进行加热，其直径可以设置的较小，在对第一压辊和第二压辊进行包胶加工时，包胶表面积较小，能够降低贴膜单元的加工成本。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图中：

图1为现有技术中贴膜单元的结构示意图；

图2为本申请中贴膜单元的结构示意图；

附图标号：1、第一压辊；2、第二压辊；3、第一加热圆筒；4、第二加热圆筒。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的机构或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、机构、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

请参阅附图2，本申请提供的一种贴膜机的贴膜单元，包括：

压辊单元，包括平行设置的第一压辊1和第二压辊2；且第一压辊1和第二压辊2之间形成贴膜通道；

加热单元，包括第一加热圆筒3和第二加热圆筒4，其中，第一加热圆筒3与第一压辊1抵接，第二加热圆筒4与第二压辊2抵接，且第一加热圆筒、第二加热圆筒、第一压辊1和第二压辊2的轴线位于同一平面内。

本申请中贴膜单元包括压辊单元和加热单元，压辊单元包括平行设置的第一压辊1和第二压辊2，二者之间形成贴膜通道，在第一压辊1和第二压辊2的另外一侧分别设置有第一加热圆筒3和第二加热圆筒4，且第一加热圆筒3、第二加热圆筒4、第一压辊1和第二压辊2的轴线位于同一平面内；在贴膜过程中，第一加热圆筒3和第一压辊1相抵接，用于将热量均匀有效传递至第一压辊1表面，第二加热圆筒4与第二压辊2相抵接，用于将热量均匀有效传递至第二压辊2表面，确保第一压辊1和第二压辊2表面温度均匀，温差在±2℃以内，提高贴膜温度控制精度，确保贴膜效率。

同时，本申请中第一加热圆筒3和第二加热圆筒4位于压辊单元外侧，当其发生故障时，可以更换新的加热单元确保贴膜工作持续稳定进行，进一步提高了贴膜效率。

同时，本申请中第一压辊1和第二压辊2采用外部加热方式进行加热，其直径可以设置的较小，在对第一压辊1和第二压辊2进行包胶加工时，包胶表面积较小，能够降低贴膜单元的加工成本。

本申请中在进行贴膜过程中，第一加热圆筒3和第一压辊1的转动方向相反，第二加热圆筒4与第二压辊2的转动方向相反；可以确保压辊和加热圆筒的抵接面充分接触，进而确保热量有效扩散至压辊表面。

作为其中一种具体的实施例，本申请还包括圆筒驱动气缸和压辊驱动气缸，圆筒驱动气缸为两个，分别连接第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的轴心，圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒和第二加热圆筒施加朝向贴膜通道的力，这里朝向贴膜通道可以是朝着靠近贴膜通道或者朝着远离贴膜通道的力。

压辊驱动气缸为两个，分别连接第一压辊1和第二压辊2的轴心，压辊驱动气缸分别带动第一压辊1和第二压辊2朝着靠近第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的方向移动。

本申请中设置圆筒驱动气缸的作用有两个，其一是驱动第一加热圆筒和第二加热圆筒并带动第一压辊和第二压辊调节贴膜通道的间隙，以便于扩大本申请贴膜单元的适用范围。其二是在贴膜过程中，两个圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒轴心和第二加热圆筒轴心施加朝向贴膜通道的恒定压力，确保第一压辊和第二压辊对贴膜通道中的膜片和基片提供施加恒定压力；其中，加热圆筒施加在压辊上的恒大压力要大于压辊施加在膜片和基片上的恒定压力。

本申请中圆筒驱动气缸的作用力较大，在压辊驱动气缸不工作的情况下，其可以带动第一加热圆筒3和第二加热圆筒4沿着彼此靠近的方向移动，在这个过程中，虽然圆筒驱动气缸作用在第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的轴线上，但是第一压辊1和第二压辊2在第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的带动下，可以朝着彼此靠近的方向移动，使得贴膜通道变窄，适用于基片厚度较小的工件贴膜。

当基片厚度较大时，需要调整贴膜通道的间隙变大时，首先通过圆筒驱动气缸将第一加热圆筒3和第二加热圆筒4调整至预设间隔位置，再通过压辊驱动气缸带动第一压辊1和第二压辊2分别朝着靠近第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的方向移动，直至第一压辊1和第一加热圆筒3相抵接，以及第二压辊2与第二加热圆筒4相抵接。

本申请中贴膜通道的间隙主要通过圆筒驱动气缸来调节，压辊驱动气缸的作用仅仅是在压辊和加热圆筒分开的时候，驱动压辊与加热圆筒相抵接。通过圆筒驱动气缸为主，压辊驱动气缸为辅的方式调整贴膜通道的间隙，可以确保第一压辊1和第二压辊2始终与第一加热圆筒3和第二加热圆筒4相抵接，确保第一压辊1和第二压辊2的外表面温度均匀，提高贴膜效率。

在贴膜过程中，第一压辊1和第二压辊2需要给到膜片和基片恒定的压力，此时的恒定压力通过圆筒驱动气缸来提高，圆筒驱动气缸分别给到第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的恒定压力，且恒定压力的方向为朝着贴膜通道的方向；该恒定压力传递至第一压辊1和第二压辊2中，确保第一压辊1和第二压辊2给到贴膜通道中膜片和基片恒定的压力。之所以采用圆筒驱动气缸来提供贴膜过程中的压力，是因为加热圆筒在提供压力过程中既能确保压力传递至贴膜通道处，还能确保加热圆筒与压辊之间的抵接作用，更有利于热量的传递。

作为一种具体的实施例，本申请中第一加热圆筒3的外径远大于第一压辊1的外径；第二加热圆筒4的外径远大于第二压辊2的外径。且第一压辊1和第二压辊2的外径相同，第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的外径相同。第一加热圆筒3、第二加热圆筒4、第一压辊1和第二压辊2均为圆柱状结构，且四者的轴心在同一平面内，加热圆筒的外径大于压辊的外径，可以确保加热圆筒和压辊在相对旋转过程中不同的位置进行接触，确保加热圆筒与压辊抵接或者没有抵接的部位温度基本保持一致，且加热圆筒的外径较大，可以确保同一位置处在旋转过程中有充分的时间进行传递出去热量的补给，进而确保加热圆筒与压辊接触的部分始终保持预设温度。

本申请中需要确保第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的外表面温度处处相等，如此才能确保其传递至第一压辊1和第二压辊2表面上的温度相等。优选的，本申请中第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的表面温差保持在±0.5℃左右。

为了确保加热圆筒的表面温差保持在±0.5℃左右，可以在加热圆筒的内部均匀分布环状的电热丝，且环状电热丝的形状与加热圆筒的形状相适配，确保加热圆筒外表面的温度处处相等。也可以设计加热圆通的外表面为环状电热丝，即直接将电热丝作为加热圆筒的外表面。

第一压辊1和第二压辊2作为贴膜机本体的一部分，其外径的增加势必会引起包胶表面积的增加以及其他设计成本的增加，且第一压辊1和第二压辊2内部还需要设置其他零部件，空间有限，采用现有技术中内部加热的方式无法实现表面各处温度均匀一致。而本申请采用外加热方式对压辊进行加热，且第一加热圆筒3和第二加热圆筒4是独立于贴膜机的，其结构设计没有任何限制，可以通过电热丝均匀化设计。

作为一种具体的实施例，本申请中第一加热圆筒和第二加热圆筒为不锈钢圆筒或者其他导热性能良好的材质制备而成。

本申请还提供了一种贴膜机，包括上述的贴膜单元，在贴膜单元前端还设置有进料牵引单元，在贴膜单元后端还设置有出料牵引单元。

本申请提供的一种贴膜方法，包括如下步骤：

S01：调整贴膜通道的间隙大小，当贴膜通道的间隙需要往小调节时，圆筒驱动气缸带动第一加热圆筒3和第二加热圆筒4沿着彼此靠近的方向移动，在这个过程中，虽然圆筒驱动气缸作用在第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的轴线上，但是第一压辊1和第二压辊2在第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的带动下，可以朝着彼此靠近的方向移动，使得贴膜通道变窄；

当贴膜通道的间隙需要往大调节时，圆筒驱动气缸将第一加热圆筒3和第二加热圆筒4调整至预设间隔位置，再通过压辊驱动气缸带动第一压辊1和第二压辊2分别朝着靠近第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的方向移动，直至第一压辊1和第一加热圆筒3相抵接，以及第二压辊2与第二加热圆筒4相抵接；

调整第一加热圆筒3和第二加热圆筒4外表面温度至预设值，控制第一加热圆筒3、第一压辊1、第二压辊2和第二加热圆筒4转动，其中，第一压辊1和第二压辊2沿着相反的方向进行转动，确保贴膜过程中膜片和基片的顺利输入输出。第一加热圆筒3和第一压辊1的转动方向相反，第二加热圆筒4与第二压辊2的转动方向相反；第一压辊1和第二压辊2之间形成贴膜通道；其中，第一加热圆筒3的温度均匀传递至第一压辊1，第二加热圆筒4的温度均匀传递至第二压辊2；

S02：圆筒驱动气缸分别给到第一加热圆筒3和第二加热圆筒4的恒定压力，且恒定压力的方向为朝着贴膜通道的方向；该恒定压力传递至第一压辊1和第二压辊2中，确保第一压辊1和第二压辊2给到贴膜通道中膜片和基片恒定的压力；膜片和基片堆叠并沿着贴膜通道从压辊单元的一侧输入，另一侧输出，完成贴膜。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，包括：

压辊单元，包括平行设置的第一压辊和第二压辊；且第一压辊和第二压辊之间形成贴膜通道；

加热单元，包括第一加热圆筒和第二加热圆筒，其中，所述第一加热圆筒与第一压辊抵接，所述第二加热圆筒与第二压辊抵接，且所述第一加热圆筒、第二加热圆筒、第一压辊和第二压辊的轴线位于同一平面内。

2.根据权利要求1所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，还包括圆筒驱动气缸，所述圆筒驱动气缸为两个，分别连接所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的轴心，在贴膜过程中，两个圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒轴心和第二加热圆筒轴心施加朝向贴膜通道的恒定压力。

3.根据权利要求1所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，所述第一加热圆筒的外径大于第一压辊的外径；所述第二加热圆筒的外径大于第二压辊的外径。

4.根据权利要求3所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，所述第一压辊和第二压辊的外径相同，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外径相同。

5.根据权利要求1所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外表面温度处处相等。

6.根据权利要求1所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒的外壁为圆柱状的电热丝。

7.根据权利要求1所述的一种贴膜机的贴膜单元，其特征在于，所述第一加热圆筒和第二加热圆筒为不锈钢圆筒。

8.一种贴膜机，其特征在于，包括权利要求1-7任意一项所述的贴膜单元。

9.一种采用权利要求1所述的贴膜单元进行贴膜的方法，其特征在于，包括如下步骤：

S01：调整第一加热圆筒和第二加热圆筒外表面温度至预设值，控制第一加热圆筒、第一压辊、第二压辊和第二加热圆筒转动，其中，第一压辊和第二压辊沿着相反的方向进行转动，第一加热圆筒和第一压辊的转动方向相反，第二加热圆筒与第二压辊的转动方向相反；第一压辊和第二压辊之间形成贴膜通道；第一加热圆筒的温度均匀传递至第一压辊，第二加热圆筒的温度均匀传递至第二压辊；

S02：膜片和基片堆叠并沿着贴膜通道从压辊单元的一侧输入，另一侧输出，完成贴膜。

10.根据权利要求9所述的一种贴膜方法，其特征在于，第一加热圆筒和第二加热圆筒分别连接圆筒驱动气缸，步骤S02中，两个圆筒驱动气缸分别对第一加热圆筒轴心和第二加热圆筒轴心施加朝向贴膜通道的恒定压力，确保第一压辊和第二压辊对膜片和基片施加恒定压力。

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