CN115066771A - 包括集成的互连件和间隔件的soc堆 - Google Patents

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Abstract

一种固体氧化物电池堆具有集成的互连件和间隔件，所述集成的互连件和间隔件通过将板的互连件的多余部分弯曲180°以在互连件的顶部形成间隔件部分并至少通过所述弯曲连接到互连件而形成。

Description

包括集成的互连件和间隔件的SOC堆
发明领域
本发明涉及固体氧化物电池（SOC）堆，特别是固体氧化物电解池（SOEC）堆或固体氧化物燃料电池（SOFC）堆，其包括集成的互连件和间隔件，特别是由单组件折叠金属片制成的集成的互连件和间隔件。
发明背景
在具有600℃至1000℃，优选600℃至850℃的工作温度的SOC堆中，将几个电池单元组装以形成堆并通过互连件连接在一起。互连件充当气体屏障以分隔相邻电池单元的阳极侧和阴极侧，并且同时它们能在相邻电池之间传导电流，即在一个电池的阳极和相邻电池的阴极之间。此外，互连件通常在互连件的两侧上提供有多个用于传送工艺气体的流动路径。为了优化SOC堆的性能，正值的范围应该最大化，而没有对应该最小化的相关负值的另一范围造成不可接受的后果。这些值中的一些是：
Figure 316952DEST_PATH_IMAGE002
。
几乎所有上面列出的值都是相互关联的，这意味着改变一个值将影响其它值。在此提及电池中的工艺气体流的特性与上述值之间的一些关系：
工艺气体利用率：
互连件上的流动路径应设计为寻求使等量的工艺气体进入堆中的每个电池，即，不应该存在经过堆的流动“捷径”。
寄生损失：
SOC堆及其电池单元中的工艺气体流动路径的设计应寻求实现每单位流量的低压力损失，这将降低鼓风机的寄生损失。
电效率：
互连件在相邻电池的阳极和阴极层之间引导电流。因此，为了降低内电阻，互连件的导电接触点（下文仅称为“接触点”）应设计为建立与电极（阳极和阴极）的良好电接触，并且接触点不应该相距太远，这会迫使电流通过电极的较长距离，从而导致较高的内电阻。
寿命：
合意的是使SOC堆的寿命最大化，即在SOFC模式下，其可用于产生尽可能多的电力，而在SOEC模式下，使电解产物（例如H2和/或CO）的量最大化。堆寿命取决于许多因素，包括互连件和间隔件的选择、互连件的两个工艺气体侧上的流量分布、材料上的均匀分布的保护涂层、运行条件（温度、电流密度、电压等）、电池设计和材料以及许多其它因素。
成本：
通过不使用贵重材料、通过减少互连件和间隔件的生产时间、使组件数量最小化以及通过使材料损失（在生产过程中废弃的材料量）最小化，可以降低互连件（和间隔件）的成本贡献。
尺寸：
当互连设计确保有效电池面积的高利用率时，燃料堆的总体尺寸减小。应该减少具有低工艺气体流的死区，并且应该使用于密封表面的非活性区最小化。
生产时间.
互连件和间隔件本身的生产时间应该最小化，并且互连设计也应该有助于整个堆的快速组装。一般而言，对于互连设计使其变得不必要的每个组件，都获得生产时间的收益。
故障率.
互连件和间隔件的生产方法和材料应该实现低互连故障率（例如互连气体屏障中的不需要的孔、不均匀的材料厚度或特性）。此外，当互连设计减少要组装的组件总数并减少密封表面的长度和数量时，可降低组装的电池堆的故障率。
组件数量.
除了如已经提到的使故障和组装时间最小化之外，组件数量的减少还使得成本降低。
在SOC堆中分布阳极和阴极气体流的方式是通过为这两种工艺气体中的每一种提供公共歧管。该歧管可以是内部或外部的。该歧管借助通向各层的通道将工艺气体供应到SOC堆中的各个层。通道通常位于SOC堆中包括的重复元件的一个层中，即在间隔件中或在互连件中。
由金属片制成的互连件和间隔件通常由片材的两个单独部件制成，它们在SOC堆中密封在一起。这需要互连件和间隔件之间的密封，以及在生产过程中处理单独的组件。此外，由于这两个单独的片材件通常具有相同的外尺寸，在除去（例如冲压出）间隔件片材的大部分中心材料时浪费了许多材料。
US6492053公开了一种包括互连件和间隔件的燃料电池堆。互连件和间隔件二者都具有用于氧气/燃料流动的入口和出口歧管。入口和出口歧管在其表面上具有用于沿阳极和阴极分布氧气/燃料的凹槽/通道。但是，互连件和间隔件的凹槽/通道并非彼此对齐，且因此它们的几何无法组合以实现多个入口点。此外，由于凹槽/通道在互连件和间隔件二者的表面上，多个入口点的形成是不可行的。
US2010297535公开了一种具有流动通道的燃料电池双极板。该流板具有用于在燃料电池的有效区域之间均匀分布流体的多个通道。该文献没有描述第二层和在其中的类似通道。
US2005016729公开了一种陶瓷燃料电池，其支撑在导热互连板中，并且多个板形成被称为堆的导电加热器。连接多个堆形成燃料电池棒（stick of fuel cells）。通过将多个棒首尾相连，形成燃料电池串（string of fuel cells）。串的长度可以是一千英尺或更大，调整尺寸以穿透地下资源层，例如油层。预热器使该串达到超过700℃的工作温度，然后燃料电池经由多个导管保持该温度，所述导管供给燃料电池燃料和氧化剂并将废气传送到行星表面。可在该串与行星表面之间使用歧管以延续所述多个导管并充当废气和氧化剂/燃料之间的热交换器。
上述已知技术无一提供针对上述问题的简单、高效和故障安全的解决方案。
因此，参考上面列出的考虑，需要一种用于SOC堆的鲁棒的、简单的、便宜的且容易生产和处理的多通道互连件和间隔件解决方案。
通过如下所述的本发明实现这些和其它目的。
发明概述
本发明通过使间隔件部分（spacer part）从IC片材折叠到该金属片的一侧上而在金属片中制作单组件（其兼具互连件和间隔件的功能）。折叠（或弯曲）是一种质量保存（mass preserving）过程，因此没有浪费。折叠半径取决于片材厚度，如在本发明中当折叠薄片材料时，可获得非常小的折叠半径。
通过由互连金属片折叠间隔件，解决了若干问题：
- 减少堆中的密封面积，且因此可发生泄漏的位置更少，同时节省每个互连件-间隔件组装件的密封层。
- 减少要在生产过程中处理的组件。
- 由于间隔件由与互连件相同的金属片制成，互连件和间隔件的厚度相同，因此减少在堆组装过程中的公差问题。
- 当间隔件由单独的金属片制成时，由于密封区域通常位于互连件的外围，材料用量更大。折叠解决方案因此节省材料，因为折叠部包括在互连件的外围，并且间隔件的“内部”用于互连。
- 互连件和间隔件的相同材料（并且没有密封材料）产生相同的热膨胀系数。
- 由于间隔件是互连件的部分，消除了单独的间隔件部分的对齐。
- 折叠工艺便宜并且工业上可规模化。
为了生产集成的互连件和间隔件，扩大互连件的几何以包括间隔件，然后将所述间隔件在互连件的顶部折叠。折叠工艺简单且鲁棒，并且用于若干行业（例如金属罐）。
间隔件的厚度与互连件的厚度相同。这减小组装堆时的公差。通过其它方法无法实现相同的公差，即，节省了在互连件和间隔件之间蚀刻密封。由于互连件和间隔件变成一个组件，其节省了组件的处理。由于通常将间隔件布置在互连件的外围，使用标准解决方案切掉并浪费掉中心。当间隔件为互连件的部分时，间隔件的内部没有被浪费掉，从而减少材料浪费。
根据权利要求1所述的发明是一种固体氧化物电池堆，其包括多个堆叠电池单元。电池单元中的每一个包括具有阳极、阴极和电解质的电池层和互连层。这些层交替堆叠，使得一个互连层将电池堆中的一个电池层与相邻电池层分隔。互连层由厚度为T的单片板制成，包括集成的互连件和间隔件，而非具有如本领域已知的单独的间隔件。通过将互连件的边缘的至少一部分弯曲180°N（次数）次来形成间隔件以提供覆盖互连件的边缘的至少一部分的间隔件。要理解的是，该弯曲为180°，具有弯曲的生产工艺固有和常见的公差，其也可能包括一定程度的向后弯曲。还要理解的是，待弯曲的板件在弯曲前的尺寸大于最终的集成的互连件和间隔件，其中多余区域有待弯曲并在弯曲后形成间隔件。在弯曲后，间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。要理解的是，厚度取决于材料和生产公差，这可能导致测量值略高于和低于确切厚度——确切厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍，因此这在权利要求的范围内。但是，作为本发明的一部分，弯曲工艺也可提供比常见固体氧化物电池堆中已知的更高的精度，因为省略了间隔件与互连件之间的垫圈并且因为在弯曲工艺之后可接着精确压制（accurate press），这使集成的互连件和间隔件的厚度平整到精细公差。要理解的是，通过弯曲边缘以及通过遍布集成的互连件和间隔件的整个表面的接触点确保电池之间通过集成的互连件和间隔件实现的接触。接触点可由提供在互连件的与弯曲同侧上的接触使能元件提供。接触使能元件可以是通过压制的接触点或任何其它已知技术实现的网的形式。
在本发明的一个特定实施方案中，将互连件的边缘的至少一部分弯曲180°一次，这提供厚度等于或小于板厚度T的2倍的互连件和间隔件。
当弯曲时，集成的互连件和间隔件可形成至少一个用于歧管，即用于工艺气体流入和流出（无论是从互连件的边缘的一部分（这被称为外部歧管）还是从位于互连区域内部的通道（这被称为内部歧管））该堆的流量分配器。可形成待弯曲的边缘并具有间隙以允许工艺气体流入该堆中，并且流动路径可通过形成流量分配器的边缘的形状来定向。边缘可以例如成形为销、楔或适于工艺流体导向的任何其它形状。如本领域已知的，这既可用于内部歧管，也可用于外部歧管。
间隔件也可至少部分地由连续流体密闭边缘形成。流体密闭边缘可适于形成朝向外部歧管或围绕内部歧管的流体密闭密封。除折叠本身外，间隔件可在间隔件的边缘或表面的至少一部分上通过扩散结合（其中两种固体金属表面的原子随时间而相互散布）、焊接或任何其它合适的连接技术进一步连接到互连件。
在本发明的一个实施方案中，通过在至少一部分弯曲线上在互连件的一侧、另一侧或两侧上的凹槽促进和引导弯曲。凹槽可能存在于互连件的至少一侧上以形成工艺流体的流场。所述凹槽可通过例如蚀刻形成。
在本发明的一个特定实施方案中，该堆是具有如上文提到的工作温度的固体氧化物电解池堆。在本发明的进一步实施方案中，该堆是固体氧化物燃料电池堆。用于制造集成的互连件和间隔件的金属片可以是奥氏体钢、铁素体钢或最适于该堆的任何合金。
在本发明的一个实施方案中，上述固体氧化物电池堆通过包括提供单片板的步骤来制造，所述板具有厚度T和大于互连层的面积的面积。板的边缘的至少一部分弯曲180°N（次数）次以形成间隔件。间隔件和互连件一起从该单片板形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。
在一个具体实施方案中，该板弯曲一次，因此间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的两倍。进一步的步骤可涉及集成的互连件和间隔件的厚度的校准，这可使公差最小化，甚至比板本身的公差（双倍）更小。这通过对集成的互连件和间隔件进行压制到预定停止位（predefined stop）来完成，该预定停止位被设置为低于T的（1 + N）倍。压制力被设置为高于集成的互连件和间隔件的塑性变形（当材料经受例如超过其屈服强度并使其例如压缩的压缩应力时发生的永久变形）力。
发明特征
1. 固体氧化物电池堆，其包括多个堆叠电池单元，每个电池单元包括电池层和互连层，一个互连层将所述电池堆中的一个电池层与相邻电池层分隔，其中所述互连层包括由厚度为T的单片板制成的集成的互连件和间隔件，所述间隔件由弯曲180°N（次数）次的互连件的边缘的至少一部分形成以提供覆盖互连件的边缘的至少一部分的间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。
2. 根据特征1所述的固体氧化物电池堆，其中互连件的边缘的至少一部分被弯曲180°一次以提供覆盖互连件的边缘的至少一部分的间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的2倍。
3. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个用于歧管的流量分配器。
4. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个适于外部歧管的流量分配器。
5. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个适于内部歧管的流量分配器。
6. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由销形成。
7. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由成形为楔（wedges）的销形成，其是工艺流体流的导流器（flow guide）。
8. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由连续流体密闭边缘形成。
9. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由适于形成朝向外部歧管的流体密闭密封的连续流体密闭边缘形成。
10. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由适于形成围绕内部歧管的流体密闭密封的连续流体密闭边缘形成。
11. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件不仅通过弯曲部连接到互连件，还在至少一个其它边缘上或在间隔件面向互连件的表面上连接到互连件。
12. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件在间隔件面向互连件的表面的至少一部分上通过扩散结合连接到互连件。
13. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件在间隔件面向互连件的表面的至少一部分上通过焊接连接到互连件。
14. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有适于促进和引导所述180°弯曲的凹槽。
15. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有适于形成工艺流体的流场的凹槽。
16. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有通过蚀刻形成的凹槽以形成工艺流体的流场。
17. 根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述固体氧化物电池堆是固体氧化物电解池堆。
18. 制造根据前述特征中任一项所述的固体氧化物电池堆的方法，所述固体氧化物电池堆包括多个堆叠电池单元，每个电池单元包括电池层和互连层，一个互连层将电池堆中的一个电池层与相邻电池层分隔，其中所述互连层包括由单片板制成的集成的互连件和间隔件，所述方法包括步骤：
·提供单片板，其具有厚度T和大于互连层的面积的面积
·将所述板的边缘的至少一部分弯曲180°N（次数）次以形成所述间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。
19. 根据特征18所述的方法，其中将所述板的边缘的至少一部分弯曲一次，因此所述间隔件和互连件一起形成集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的2倍。
20. 根据特征18或19所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
·在所述集成的互连件和间隔件上用高于塑性变形力的力进行校准压制到预定停止位（predefined stop）以确保所述集成的互连件和间隔件的边缘的平整厚度。
21. 根据特征18 - 20中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
·在所述集成的互连件和间隔件上用高于塑性变形力的力进行校准压制到预定停止位以确保所述集成的互连件和间隔件的边缘的平整厚度小于厚度T的（1 + N）倍。
22. 根据特征18 - 21中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括上述步骤，
·在所述板的至少一侧上提供适于促进和引导所述180°弯曲的凹槽。
23. 根据特征22所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其中所述凹槽通过蚀刻形成。
24. 根据特征18 - 23中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
·在弯曲之前或之后，蚀刻所述集成的互连件和间隔件的至少一侧以形成工艺流体的流场。
25. 根据特征18 - 24中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括在间隔件面向互连件的表面的至少一部分上将间隔件扩散结合到互连件的步骤。
26. 根据特征18 - 25中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括在间隔件面向互连件的表面的至少一部分上将间隔件焊接到互连件的步骤。
附图简述
通过显示本发明的实施方案的实例的附图进一步图示说明本发明。
图1示出折叠前的集成的互连件和间隔件的等距顶视图。
图2示出图1的集成的互连件和间隔件的等距顶视图，但该互连件的间隔件（多余）部分现在折叠在互连件的顶部。
图3示出图2的集成的互连件和间隔件的等距底视图。
图4示出图2的集成的互连件和间隔件的中心部分的放大等距顶视图。
位置编号.
1. 集成的互连件和间隔件
2. 间隔件
3. 适于外部歧管的流量分配器
4. 适于内部歧管的流量分配器
5. 销
6. 连续流体密闭边缘。
详述
图1示出用于固体氧化物电池堆（未示出）的集成的互连件和间隔件01。图1示出作为一片平坦的金属片的互连件，其中多余材料适于形成间隔件02，但这在折叠之前，因此间隔件尚未形成。仅作为实例选择具有六个边缘的集成的互连件和间隔件的形状。如可以看出，间隔件的一部分是销05的形式，这将在下面更详细地解释。
在图2中，图1中所示的互连件的多余材料现在已折叠180°到互连件的顶侧上，以围绕互连件的三个边缘以及围绕互连件中切割出的两个通孔形成间隔件。沿着三个边缘以及围绕互连件的中心通孔，将间隔件成形为销以允许工艺气体在间隔销中-之间流动。因此，沿着三个边缘，销形式的间隔件形成适于外部歧管装置03的流量分配器；而围绕互连件的中心通孔，销形式的间隔件形成适于内部歧管04的流量分配器。要理解的是，适于歧管的间隔件可以以不同形状形成，以控制和引导产物气体流向互连件、沿互连件流动且从互连件流出。图2中的一个间隔件形成有连续流体密闭边缘06，其在折叠时在互连件的外围形成围绕通孔的边缘，其由此充当堆内部的产物气体通道。图3示出如图2中所见的同一折叠的集成的互连件和间隔件，只是从互连件的相反（底）侧观看。
在图4中更详细地看到充当适于围绕互连件的中心通孔的内部歧管的流量分配器的折叠销。要理解的是，在一个实施方案中（未示出），可通过在片材的一侧、另一侧或两侧上的销的弯曲段中的凹槽来增强弯曲销的导向和公差。还要理解的是，弯曲间隔件可具有不同于销的任何其它形状和形式，例如全边缘（whole edges）或楔。

Claims (26)

1.固体氧化物电池堆，其包括多个堆叠电池单元，每个电池单元包括电池层和互连层，一个互连层将所述电池堆中的一个电池层与相邻电池层分隔，其中所述互连层包括由厚度为T的单片板制成的集成的互连件和间隔件，所述间隔件由弯曲180°N（次数）次的所述互连件的边缘的至少一部分形成以提供覆盖所述互连件的边缘的至少一部分的间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成所述集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。
2.根据权利要求1所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件的边缘的至少一部分被弯曲180°一次以提供覆盖所述互连件的边缘的至少一部分的间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成所述集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的2倍。
3.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个用于歧管的流量分配器。
4.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个适于外部歧管的流量分配器。
5.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件进一步形成至少一个适于内部歧管的流量分配器。
6.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由销形成。
7.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由成形为楔的销形成，其是工艺流体流的导流器。
8.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由连续流体密闭边缘形成。
9.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由适于形成朝向外部歧管的流体密闭密封的连续流体密闭边缘形成。
10.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述集成的互连件和间隔件的间隔件至少部分地由适于形成围绕内部歧管的流体密闭密封的连续流体密闭边缘形成。
11.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件不仅通过弯曲部连接到所述互连件，还在至少一个其它边缘或所述间隔件面向所述互连件的表面上连接到所述互连件。
12.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件在所述间隔件面向所述互连件的表面的至少一部分上通过扩散结合连接到所述互连件。
13.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述间隔件在所述间隔件面向所述互连件的表面的至少一部分上通过焊接连接到所述互连件。
14.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有适于促进和引导所述180°弯曲的凹槽。
15.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有适于形成工艺流体的流场的凹槽。
16.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述互连件在至少一侧上具有通过蚀刻形成的凹槽以形成工艺流体的流场。
17.根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆，其中所述固体氧化物电池堆是固体氧化物电解池堆。
18.制造根据前述权利要求中任一项所述的固体氧化物电池堆的方法，所述固体氧化物电池堆包括多个堆叠电池单元，每个电池单元包括电池层和互连层，一个互连层将所述电池堆中的一个电池层与相邻电池层分隔，其中所述互连层包括由单片板制成的集成的互连件和间隔件，所述方法包括步骤：
·提供单片板，其具有厚度T和大于所述互连层的面积的面积
·将所述板的边缘的至少一部分弯曲180°N（次数）次以形成所述间隔件，因此所述间隔件和互连件一起形成所述集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的（1 + N）倍。
19.根据权利要求18所述的方法，其中将所述板的边缘的至少一部分弯曲一次，因此所述间隔件和互连件一起形成所述集成的互连件和间隔件的至少一部分的边缘，其厚度等于或小于板厚度T的2倍。
20.根据权利要求18或19所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
·在所述集成的互连件和间隔件上用高于塑性变形力的力进行校准压制到预定停止位以确保所述集成的互连件和间隔件的边缘的平整厚度。
21.根据权利要求18 - 20中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
在所述集成的互连件和间隔件上用高于塑性变形力的力进行校准压制到预定停止位以确保所述集成的互连件和间隔件的边缘的平整厚度小于厚度T的（1 + N）倍。
22.根据权利要求18 - 21中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括上述步骤，
在所述板的至少一侧上提供适于促进和引导所述180°弯曲的凹槽。
23.根据权利要求22所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其中所述凹槽通过蚀刻形成。
24.根据权利要求18 - 23中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括步骤，
在弯曲之前或之后，蚀刻所述集成的互连件和间隔件的至少一侧以形成工艺流体的流场。
25.根据权利要求18 - 24中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括在所述间隔件面向所述互连件的表面的至少一部分上将所述间隔件扩散结合到所述互连件的步骤。
26.根据权利要求18 - 25中任一项所述的制造固体氧化物电池堆的方法，其进一步包括在所述间隔件面向所述互连件的表面的至少一部分上将所述间隔件焊接到所述互连件的步骤。
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