CN115060065A - 一种可移动式生物质涡流震荡复式干燥装置系统及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种可移动式生物质涡流震荡复式干燥装置系统及其应用，装置系统包括：热源输入机构、防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置、涡流保持装置、气固分离装置；所述热源输入机构与防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置相连；防粘涂层下料器用于接收生物质湿料，其出口连接至所述涡流振荡复式干化装置中部，所述涡流振荡复式干化装置底部设置进风口，进风口连接热源输入机构；涡流振荡复式干化装置的顶部设置有出料口，连接至多级管状涡流保持装置；涡流保持装置的末端出口连接气固分离装置。本发明干燥装置系统干燥效率高，且装置系统结构紧凑，占地面积小，方便转移运输，可以和生产设备结合，降低续生产单元升级改造时间与成本。

Description

一种可移动式生物质涡流震荡复式干燥装置系统及其应用
技术领域
本发明属于固废处理利用技术领域，涉及生物质湿料干化，具体涉及一种新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置。
背景技术
生物质，是指由光合作用产生的所有生物质有机体的总称，包括植物、农作物、林产废弃物等。生物质资源具有无毒、廉价，污染物质少（含硫、含氮量较小），燃烧相对清洁，因此将有机物转化为燃料可减少环境污染。并且生物质具有可收获又能再生、永不枯竭、生物可降解性，符合环境保护及人身安全等法规。由于生物质的产生和转化利用构成了封闭的碳循环，其碳中性的特点将对减缓全球气候变化问题具有重要作用。
生物质每年以约1700亿吨的速度不断再生，如以能量换算，相当于目前石油年产量的15~20倍。生物质来源于CO2（光合作用），燃烧后产生CO2，但不会增加大气中的CO2的含量，因此生物质与矿物质燃料相比更清洁。此外，生物质还可用于农业养殖、生产粗酶制剂、生物质建材等领域，对我国资源开发与环境保护均具有十分重要的意义。但生物质具有量大而集中的特点，由于其呈酸性且含有大量的蛋白质、多糖类物质、维生素、粗纤维如不及时处理就会腐败变质，给相关企业造成巨大的处理压力，不但浪费了宝贵的生物质资源，还会严重污染环境。以酒糟为例，如在小于12%水份情况下，如妥善堆放，则可长期存放。这说明生物质干化是各类生物质应用的源头技术。
目前，常用于生物质干燥、减重处置方法主要还是依靠晾晒、烘干炉、大型旋流装置等传统方式进行。晾晒的方式占地过大，且无法掌控效果；热风烘干能耗高，由于物料停留时间较短无法保证均匀烘干，且较高的尾气温度无法得到有效资源化利用；大型旋流装置由于生物质粘度高易于团聚的特性，容易粘连筒壁导致效率低甚至堵料，且体积巨大安装时间长。可见社会对新型生物质干化及资源化处理技术有着强烈的市场需求。
检索发现现有部分专利对于生物质进行干燥处理，所采用的技术主要还是常规的晾晒、烘干、旋流烘干装置，用于处理生物质干燥大多存在这些技术固有的缺陷。
中国专利申请CN114152033A公开了一种生物质干燥设备。包括以下步骤：在有阳光充沛时通过导光组件将太阳光导入聚光器加热导热盘管，光线不足时利用电厂余热废水加热导热盘管加热。生物质湿料进入装置后，通过翻动装置定时翻动，犁动平铺在盘管加热器上的生物质湿料，便于加热干燥，翻动产生的粉尘和干燥产生的水分由于受热上升进入布袋除尘器进行气固分离。干净气流推动风力发电机回馈电能达到节能目的。该专利最大限度地利用了可再生资源和工业余热资源，减少能耗以达到节能减排的目的。但是该方法对适用范围局限，仅能在电厂等具备余热废水资源的场合使用，而生物质资源一般具有堆密度较小的特点导致运输成本很高，一般适合现场或就近处理较为经济。且该设备耦合了预热废水与太阳能聚光加热设备通过加热的方式干燥生物质湿料，辅以风力发电设备节能，这导致该设备结构复杂维护成本高且干化效果不可控，不符合当长时间稳定运行得要求。
中国专利CN214582225U授权了一种酒糟干燥设备。包括以下步骤：通过燃气热风炉加热空气，通过热风加热的方式对回转滚筒加热。酒糟湿料经过搅拌装置将打散的酒糟湿料通过热风通过高温干化的方式干糟，出料通过旋风分离器完成除尘分离。出料管配变频电机带动的滚轮推动连接杆将出料管内酒糟下推，防止干化酒糟堵料，并通过滚轮毛刷对滚轮清洁，热风炉热风也将回至进气箱预热，减少燃料消耗。该专利解决了酒糟粘连的问题，同时也具备一定的节能考虑。但是该方法依旧依靠高温进行干化，无法余热利用要求，同时该装置由于使用了回转筒导致体积大，安装麻烦也不符合当经先进设备对小型化的需求。
中国专利CN 214582225 U授权了一种全自动酒糟粉生产设备。该技术主要包括以下步骤：通过下料设备将酒糟倒入第一进料口，通过第一搅拌杆对舱内酒糟进行打散防粘并通过温度控制器控制电加热进行加热，同时烘干后的干料进入粉碎箱通过刀架粉碎，最后粉料经过滤网进行收集。该装置结构简单，通过搅拌解决筒壁粘连问题。但是，该技术干糟效率较低，干化时间长，且仅靠温度控制器对干化效果进行控制无法做到一次性均匀干化，容易导致干化效果无法控制，难以满足高质量干化要求。
如上所述，现有的处理方法用于生物质干燥处理，存在工艺复杂、占地面积大、处理效率低、有效营养成分损失严重等缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术干燥工艺方法对于生物质处理中所存在的工艺复杂、占地面积大、处理效率低等不足，提供一种新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，包括：热源输入机构、防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置、涡流保持装置、气固分离装置。
所述热源输入机构与防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置相连，用于输送热气流。
所述防粘涂层下料器用于接收生物质湿料，将生物质湿料与热气流相互混合形成连续物料流。
所述防粘涂层下料器的出口连接至所述涡流振荡复式干化装置中部，所述涡流振荡复式干化装置底部设置进风口，进风口连接热源输入机构；使得进风口能够接收热源输入机构的热气流。
所述涡流振荡复式干化装置的顶部设置有出料口，所述出料口连接至涡流保持装置。
所述涡流保持装置是多级管状涡流保持装置，多级管状涡流保持装置串联设置；
所述涡流保持装置的末端出口连接气固分离装置，所述气固分离装置用于将干燥完成的物料和尾气进行分离。
本发明可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统采用防粘涂层下料器将生物质湿料切割成颗粒，下料器经防粘涂层处理防止物料粘结，生物质湿料颗粒与热气流相互作用形成连续物料流，从涡流振荡复式干化装置中部进入干化。然后，再在涡流振荡复式干化装置中与另一路热气流相互作用，实现涡流振荡复式干化作用。在涡流振荡复式干化装置内，生物质颗粒呈流体状态，涡流振荡复式干化装置底部接收的热气流向上运动，物料流和热气流相互作用，高速旋转产生的强大离心力场持续保持两相分离，使得生物质中的水分始终向颗粒表面迁移，雷诺剪应力则使液滴发生破碎加强了水分脱离效果。涡流振荡复式干化装置呈立式布置，充分干化的物料从顶部出料口进入到涡流保持装置。
通过串联涡流保持装置连续分离，达到较高的分离效率。串联设置的涡流保持装置结构可靠，可以布置在复式干燥装置系统的上部，既容易维护，又适用于构建形成方便移动的装置系统整体。干化后的颗粒固相从气固分离器底部排出，而气相则由装置顶端出口排出。通过本发明可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置可以快速干化出料及小型化、工作温度要求低可高效利用工厂余热，实现低能耗高效率生物质干燥处理目的。
最重要的是，本发明可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，热源输入机构、防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置可以错位布置，然后涡流保持装置采用多级管状结构布置在其余组件的上方，使得复式干燥装置系统的结构紧致，具有小型快速高效干燥生物质的优势，便于装置设备整体小型化可移动化的应用。
进一步，所述涡流振荡复式干化装置内部设置有涡流增强导流板。所述涡流增强导流板设置在靠近涡流振荡复式干化装置底部进风口处，用于引导热气流形成涡流气流。涡流增强导流板加强涡流效果后经过涡流振荡复式干化装置后涡流场的保持结构对涡流场的保持，延长了湿生物质在设备内涡流场停留时间，使热风持续带动流化状态的生物质颗粒在装置涡流场运动，湿生物质的转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离。
进一步，所述热源输入机构是外部热源。如果生物质干燥处理的现场环境具有废气热源等可利用的外部热源，则可以直接引入外部热源，废热利用，减少能耗。
进一步，所述热源输入机构包括鼓风机、加热器。所述鼓风机用于向加热器输入空气；所述加热器对鼓风机输入的空气进行加热处理，得到热气流（即热空气）。通过鼓风机将加热器热空气送入涡流振荡复式干化装置，赋予热气流一定动能，配合涡流增强导流板更好的实现增强涡流振荡作用。在涡流振荡复式干化装置中减少生物质湿料中水分的黏附阻力，增强热气流和生物质湿料的对流作用。
进一步，所述鼓风机或所述加热器上设置有旁路接口，可以引入其他热源替代空气。
进一步，所述加热器的旁路处预留法兰接口。以备与其它上下游装置快速连接使用，可以利用余热空气直接输入加热器进行加热，获得所需温度的热空气/热气流，减少/降低加热器的功率压力。
进一步，所述涡流振荡复式干化装置的顶部，设置有顶部导流板。所述顶部导流板使得从涡流振荡复式干化装置顶部排出的物料流保持涡流状态，生物质湿料在涡流振荡复式干化装置中被切割破碎成颗粒状，并使得生物质湿料和热气流混合形成连续物料流初步干燥，当生物质颗粒料达到一定干燥程度以后，颗粒料和热气流从顶部离开干化装置，此时通过顶部导流板，使得物料流涡流状态加强，实现强烈的涡流旋转状态，在后续的涡流保持装置中具有初始涡流动能，更好的实现进一步的干燥作用。
进一步，所述涡流振荡复式干化装置中，设置有复合同轴叶片；所述复合同轴叶片用于将生物质湿料切割成颗粒状并加以分散。
优选地，所述涡流振荡复式干化装置中部连接防粘涂层下料器用于接收生物质湿料，防粘涂层下料器的生物质湿料进入涡流振荡复式干化装置的进料口位于复合同轴叶片的侧上方或侧方。
优选地，所述复合同轴叶片包括十字型破碎刀片、带倾角的提升刀片、锥型筛分粉碎刀片至少一种。优选地，从生物质湿料进料口从上至下依次设置：锥型筛分粉碎刀片、十字型破碎刀片、带倾角的提升刀片。生物质湿料进入涡流振荡复式干化装置以后，被十字型破碎刀片快速破碎，生物质湿料颗粒下落以后被带倾角的提升刀片提升抬起，同时快速干化。生物质颗粒干燥到一定程度以后，被底部上升的热气流携带向上运动，从涡流振荡复式干化装置顶部出口排出。
进一步，所述复合同轴叶片连接驱动电机。利用驱动电机提供动力，主动驱动复合同轴叶片实现对于物料的破碎处理。
十字型破碎刀片对大块湿料进行粉碎，带倾角的提升刀片在对湿料辅助破碎的同时增加升力，锥型筛分粉碎刀片对小块湿料进行进一步粉碎并同时具备物料筛分功能，保证小块物料进入后端，生物质湿料由团聚粘合状态分离为小颗粒状，粒径变小后的颗粒状生物质，一方面由于比表面积的增大，增大了温度减黏效果，降低生物质孔道之间的水分的黏附阻力，同时使水分向颗粒表面迁移距离缩短，加强干化效果，流化状态的生物质脱除水分附着。优选地，锥型筛分粉碎刀片在顶部导流板下方，经过筛分的物料再经过顶部导流板进入涡流保持装置。
进一步，所述涡流保持装置是连续管状涡流保持装置。多级管状涡流保持装置设置为连续管状涡流保持装置，可以实现更加高效的分离效率。优选地，所述涡流保持装置的多级管状结构，在前的涡流保持装置的高度高于在后的涡流保持装置的高度。
优选地，所述涡流保持装置为之字形设置的连续管状结构。之字形设置形成迂回通路能够更好的控制涡流保持装置部分的横向空间大小，使得装置系统能够方便的布置成可移动式。最后，干化后的颗粒固相从末级涡流保持装置的管状结构进入气固分离装置，分离产生的干燥物料从气固分离装置底部出口排出，而气相（尾气）则由尾端的顶端出口排出。
进一步，在气固分离装置的尾端的顶部出口还连接有颗粒捕捉装置。用于将尾气中残余颗粒粉尘捕捉除去，尾气可以无害化排放。
本发明上述新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置，利用气流推动生物质湿料进入涡流振荡复式干化装置，通过涡流与具有导向结构的同轴旋切叶片相结合的作用使原料分离并在设备中呈运动状态输送，解决生物质湿料因内部富集多糖物质导致的结块并对设备内部严重粘连现象。
同时，由于生物质湿料团聚、粘连现象的消除，也使生物质粒径进一步减小并呈现流体状态，结合设备内部涡流场形成的强剪切流，保持了分散相生物质颗粒剧烈运动而不再相互聚集，剪切流较大的速度梯度提高了湿料颗粒在设备内的自转速度，强化了水分分离效率。
而且，耦合生物质颗粒受到的离心力作用，使颗粒自转离心力始终指离粒心，使水分始终向颗粒表面迁移，而雷诺剪应力则使液滴发生破碎加强了水分脱离效果，一次性达到水分干化效果，且因其多层叶片立式结构的特点，使湿料可以被高效打散，使其干化速度极快，最快能够做到10s内完成干燥出料。
进一步，所述可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，整体采用集装箱结构封装。优选地，整体装置系统结构大小不超过标准集装箱大小。通过将装置按小型化思路设计，占地面积约36m2与标准集装箱一致，一般12m长的板车即可运输。
优选地，可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统所有外部接口采用标准法兰接口。具备标准化的外接法兰接口的，可以使该设备快速与后端资源生产利用设备结合，降低续生产单元升级改造时间与成本。
本发明的另一目的是提供一种实现上述可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统进行快速高效生物质干化的工艺方法。
一种生物质旋流干燥方法，包括以下步骤：
S1、将含水率40~75 wt%的生物质湿料原料，通过经防粘涂层下料器处理送入涡流振荡复式干化装置，完成下料；优选地，从侧面中部送入涡流振荡复式干化装置，完成下料。
同时，利用鼓风机将加热器加热后的热风送入涡流振荡复式干化装置。
S2、开启涡流振荡复式干化装置的驱动电机，涡流振荡复式干化装置中复合同轴叶片转动；利用复合同轴叶片切割生物质湿料物料，以及热风作用，将团聚的生物质湿料分离为生物质颗粒，使其具备流体状态。
S3、干化后的生物质颗粒混合热风，形成流体状态连续物料流，从涡流振荡复式干化装置顶部出口排除，进入多级涡流保持装置；生物质颗粒在涡流保持装置中，受到涡流场力作用，高速旋转并迁移，同时完成干燥脱水；优选地，多级涡流保持装置是四级涡流保持装置，经过经过四级涡流干化处理。
S4、多级涡流保持装置干化后的物料流经过气固分离，干化生物质颗粒作为固相从气固分离装置的底部排出，而尾气（气相）则由装置顶部出口排出。
本发明生物质旋流干燥方法，生物质湿料原料经过防粘涂层下料器与热风相互作用，形成混合气流，进入到涡流振荡复式干化装置中，进而被复合同轴叶片切割成颗粒与热风形成流体翻滚状态的干燥物流。经过涡流振荡复式干化装置的涡流保持结构作用，生物质在场中持续的转动、迁移，有效促使物料表面及内部的水分分离。既包括了生物质颗粒高速旋转产生的强大离心力场对于生物质的干燥作用，也包括流体状态下热风和生物质在涡流场中涡流作用，强化了生物质颗粒中含水气体分离。离心作用实现两向分离，使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移；而持续受到的涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，强化生物质中水分散发。采用本发明旋流干燥法处理生物质湿料，水分的分离效果好，而且工艺热效率高，单位重量的生物质处理能效极低。
进一步，步骤S1中，热风温度100~150℃。100-150摄氏度是工厂常见余热温度范围，可以很容易的获得相应温度范围内的余热源，实现废热利用，节能环保。
进一步，步骤S1中，下料器与风机通过差压变送器设定值通过先进的PLC系统进行PID调节，最大化的保证在稳定生产的前提下对电能的节约。
进一步，在另一个优选的实施方式中，步骤S1中，通过其他外部热源获取热风。不使用加热器，热空气将根据物料类型由使用方提供的不小于100~150℃热空气，热空气管道由标准法接口连接加热器旁路接口，再利用鼓风机将热源送入设备。
进一步，步骤S2中，涡流振荡复式干化装置中，热风流速为10~25m/s，气流压力为10.0~25.0 KPa。利用热风为载气，在涡流振荡复式干化装置中形成涡流场，利用涡流场中热风较大的动能与势能，将生物质湿料悬浮驱动，与具有多结构的复合同轴叶片相作用实现高效率的切割破碎，使团聚的生物质湿料分离，分散形成小颗粒减小换热面积，强化涡流振荡干化级水分干化效果。
呈现流体状态的分散湿生物质颗粒，在经过后端涡流场保持系统对涡流场的保持，通过延长在涡流场停留时间，使其持续保持快速的自转速度，同时因耦合了受到的离心力作用，使颗粒自转离心力始终指离粒心，水分始终向颗粒表面迁移，诱导生物质颗粒中的水分分离出来，而受到的剪切应力则使液滴发生破碎，更加强化水分萃取脱离过程。
进一步，经干化后生物质颗粒含水率为8~20wt%。优选地，分离后生物质水分小于10 wt%。
进一步，还包括步骤S5，干化后的生物质颗粒作为固相从气固分离装置底部排出，而气相则由气固分离装置顶端出口排出，再经过颗粒粉尘捕捉装置处理，尾气可以无害化排放。
进一步，步骤S4中，生物质下料口处预留法兰接口，以备与其它装置快速连接使用。
进一步，本采用余热或废热代替加热器加热产生的的热风使用。本发明干燥工艺方法能够利用低品质热源，使得热源来源广泛，可利用用户现有余热废气等资源，实现运行成本的降低。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本发明作为一种低耗高效生物质干化技术及成套装备，在高效对生物质湿料干化的同时，具备小型化占地小、效率高、热能品质要求不高，可与用户后端设备快速连接减少工艺改造时间与成本，相对现有的传统干燥技术优势显著。
2、本发明可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，利用涡流场与多结构导向结构的复合同轴叶片组合的方式能使生物质湿料分离为小颗粒状并在设备内保持运动状态，避免生物质湿料粘连，呈分散状态的生物质颗粒也保证了在热源品质相对不高的前提下生物质的稳定干化。
3、本发明工艺方法经过优化的工艺参数，控制在10~25m/s的流速、100~150℃的情况下便可实现对生物质的高效干燥，可利用低品质余热作为热源。
4、本发明生物质旋流干燥方法可以在涡流振荡复式干化装置后端设置四级涡流保持装置，对涡流的持续保持作用，可以一次性有效将含水率控制到10 wt%以下。干燥速度块，效率高，无需繁琐复杂的装置结构。
5、本发明干化过程中温度要求不高，生物质湿料内有效营养物质可以得到最大化的保留，丰富的外部标准接口也最大化的保证了设备应用的场景。
6、本发明装置系统设备解决了现有生物质干化设备体积较大、安装改造时间长、热源品质要求高、碳排放高等不足。
7、本发明干燥工艺方法可以使用100~150℃的气流，在10~25m/s的风速下，可有效实现含水率为40~75wt%的生物质在热源品质不高的情况下脱除水分，可使生物质湿料可干化至10wt%以下，避免了由于干燥温度过高导致新鲜生物质内有效生物质成分被破坏导致资源化利用价值降低以及热源要求高导致的碳排放过高的问题。
附图说明
附图是用以提供对本发明的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1是本发明新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统示意图一。
图2是本发明新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统示意图二。
图3是本发明新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统示意图三。
图4是涡流振荡复式干化装置外形示意图一。
图5是涡流振荡复式干化装置外形示意图二。
图6是涡流振荡干化装置内部X射线结构示意图。
图7是本发明的一个优选实施方式中新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置工艺流程。
图8是采用本发明一个优选实施方式中涡流振荡复式干化工艺处理的酒糟干燥前后对比图（左侧为酒糟干燥前，右侧为干燥后）。
图9是采用本发明一个优选实施方式中涡流振荡复式干化工艺处理的塔拉豆粉干燥前后对比图（左侧为塔拉豆粉干燥前，右侧为干燥后）。
图10是采用本发明一个优选实施方式中涡流振荡复式干化工艺处理的木屑干燥前后对比图（左侧为木屑干燥前，右侧为干燥后）。
图中标记：1-鼓风机、2-加热器、3-防粘涂层下料器、4-涡流振荡复式干化装置、5-涡流保持装置、5a-第一级涡流保持装置、5b-第二级涡流保持装置、5c-第三级涡流保持装置、5d-第四级涡流保持装置、6-气固分离装置、6a-气固分离装置尾气出口、6b-气固分离装置干燥生物质出口、7-带倾角的提升刀片、8-十字型破碎刀片、9-锥型筛分粉碎刀片、10-涡流振荡复式干化装置顶部导流板、11-涡流增强导流板。
具体实施方式
下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1（装置系统）
如图1-3所示新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统，采用集成式结构设计，所有装置组件安装在同一个承载平台上。具体包括，在承载平台上设置鼓风机1，将鼓风机1出风口连接到加热器2，通过鼓风机1将加热器2中的热风输送到防粘涂层下料器3和涡流振荡复式干化装置4。防粘涂层下料器3的生物料湿料和热风相互作用，一起进入涡流震荡复式干化装置4中，同时加热器2的另一个分支输出热气流到涡流振荡复式干化装置4下方的进气口。
所述涡流震荡复式干化装4具有中空结构，其外形如图4、图5所示。其内部结构如图6所示，其内部设置有同一个主轴，再主轴上从上至下依次设置：带倾角的提升刀片7、十字型破碎刀片8和锥型筛分粉碎刀片9。然后，在涡流振荡复式干化装置4内部进气口还设置涡流增强导流板11，热气流从涡流振荡复式干化装置4底部进气口进入以后，通过导流板11引导，形成涡流气旋。主轴下端贯穿涡流振荡复式干化装置4的底部，通过皮带与电机传动，利用电机驱动主轴转动，进而带动多个刀片工作，对进入涡流振荡复式干化装置进行驱动。
如图1所示，经过防粘涂层下料器3进入的生物料，随着热气流一起从涡流振荡复式干化装置4侧面进料口进入涡流振荡复式干化装置4。如图6所示，在涡流振荡复式干化装置4内部被多个刀片切割破碎成颗粒，并和涡流振荡复式干化装置4底部进入的热风二次相互作用，充分相互作用。涡流振荡复式干化装置4底部进入的热风由于涡流增强导流板11影响，形成涡流气旋，更好的驱动生物质湿料干化。在涡流振荡复式干化器4顶部出口处设置有顶部导流板10，然后所述涡流振荡复式干化器4的顶部出口连接多级管状涡流保持装置5，多级管状涡流保持装置包括依次首位相连第一级涡流保持装置5a、第二级涡流保持装置5b、第三级涡流保持装置5c和第四级涡流保持装置5d，所述多级管状涡流保持装置的末级第四级涡流保持装置5d出口连接至气固分离装置。
进一步，如图1、图2、图3所示，鼓风机1、加热器2、防粘涂层下料器3、涡流振荡复式干化装置4和装置系统的控制箱按照逆时针顺序在承载平台上布置。形成紧凑的结构布局。且鼓风机1、加热器2设置在较低位置，防粘涂层下料器3设置在中等高度，以方便得连接在涡流振荡复式干化装置4的侧面进料口。所述涡流振荡复式干化装置4底部或底侧设置有进气口，连接加热器2的出风口。生物质湿料经过涡流振荡复式干化装置4被破碎成颗粒，然后被热风提升从涡流振荡复式干化装置4的顶部排出，而后进入到涡流保持装置5。涡流保持装置5设置在较高位置，和鼓风机1、加热器2、控制箱等错位设置，使得承载平台的空间利用率更高。
在在多级涡流保持装置5包括第一级涡流保持装置5a、第二级涡流保持装置5b、第三级涡流保持装置5c、第四级涡流保持装置5d，四级涡流保持装置依次连接，且高度逐渐降低，利用高度降低时的其中的物料流部分重力势能转化为动能，补充物流在涡流干燥中的部分动能损失，使得装置系统涡流强度充足，干燥效果更加优秀。
最终经过多次经过涡流保持装置5内部干燥完成，末级的涡流保持装置出口连接至气固分离装置6，气固分离装置上部设置尾气出口6a，下部设置气固分离装置干燥生物质出口6b。干燥生物质出口6b倾斜设置，形成倾斜坡道，生物质干燥物料可以从承载平台下侧排出，方便接收。通过上述紧凑设置的结构，使得新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统可以方便制成集装箱状态，容易转移搬运。
使用过程中，上述生物质涡流振荡复式干化装置系统，鼓风机、加热器布置在后排，然后边角上布置防粘涂层下料器，依次连通构成热风和生物质湿料的输入部分。防粘涂层下料器的出口连接涡流振荡复式干化装置4。如图4、图5所示，涡流振荡复式干化装置4配置动力电机，在侧面或底部进行皮带传动连接，用以驱动涡流振荡复式干化器内部主轴，带动其上的带倾角的提升刀片7、十字型破碎刀片8和锥型筛分粉碎刀片9等。当生物质湿料进入涡流振荡复式干化装置时，高效的实现干化处理，只有经由锥型筛分粉碎刀片9筛分达到一定粒度范围的生物质颗粒料才进入多级涡流保持装置5。
在涡流振荡复式干化装置4的顶部出口，连接四级涡流管道（作为涡流保持装置），生物质湿料颗粒和热风在涡流管道中能够继续相互作用，而涡流管道出口连接至气固分离装置，完成干化后的物料和尾气的相互分离。气固分离装置的尾气出口连接至装置系统的顶部，而气固分离装置的生物质干燥物料排出口则连接至系统的进料口相对的背侧。由于涡流振荡复式干化装置4和涡流保持装置5结构紧凑，且热量利用效率高，最终气固分离难度小，整体结构效率很高。
通过上述设置，实现的装置系统整体非常紧凑，且结构简单，因此该设备具备小型化的优势，能够组装形成撬装结构，方便转移运输及现场应用与于不同场景。相应的装置系统的各个外部接口可以采用标准法兰结构，既可以方便转移运输，也可以方便的快速安装运行，进行生物质湿料干燥处理。
实施例2（工艺方法）
采用实施例的新型可移动式生物质涡流振荡复式干化装置系统，进行生物质旋流干燥。
S1、将含水率40~75 wt%的生物质湿料原料，通过经防粘涂层下料器处理送入涡流振荡复式干化装置，完成下料。同时，利用鼓风机将加热器加热后的热风送入涡流振荡复式干化装置。
S2、开启涡流振荡复式干化装置的驱动电机，涡流振荡复式干化装置中复合同轴叶片转动；利用复合同轴叶片切割物料，以及热风作用，将团聚的生物质湿料分离为生物质颗粒，使其具备流体状态。
S3、生物质颗粒在涡流振荡复式干化装置中，被充分破碎后，与热风形成连续物料流；一起进入涡流保持装置中，经过四级涡流保持装置涡流旋转作用，生物质颗粒被充分干化。在所述涡流保持装置中，物料流受到涡流场力作用，高速旋转并迁移，生物质物料和热风相互作用，快速完成干燥脱水。
S4、干化后的生物质颗粒从最后一级涡流保持装置排出，进入气固分离装置中进行气固分离；干化后的生物质颗粒固相从气固分离装置底部排出，而尾气（气相）则由气固分离装置顶端出口排出。
作为比较，现有技术中主流生物质干燥技术是依靠高温接触生物质湿料以达到干化的目的，由于生物质湿料内含有多糖类物质黏性较大容易团聚，导致烘干过程中加热不均很难一次性达到效果，需要经过筛分后反复投料以保证生物质湿料高度干化。如此一来，现有的高温接触生物质湿料干燥技术，对于对热源要求极高，且由于高温致使生物质湿料内高价值得营养物质被破坏；同时，为了提高干化效率，其干化原理基本都是依靠高温烘烤，所以对处理温度要求较高，对热源要求较为苛刻，一般生产企业产生得余热热源难以达到使用要求，这使得生物质湿料烘干碳排放较高不符合绿色发展理念。因此，现有生物质干化技术均存在体积大结构复杂、热源要求高、干化效率低、对营养物质破坏大等问题。
本优选实施例方案，通过设备内涡流与多结构的复合同轴叶片组合相结合方式，通过各种结构的刀片针对性的打散各种物料，使生物质湿料被打散后呈流体状态。涡流振荡复式干化装置中充分破碎和干燥的生物质颗粒，与热风相互作用，形成携带生物质颗粒的物料流；生物质颗粒混合热风形成连续物料流，没有充分破碎的生物质颗粒无法向上迁移，会受到重力作用下降并持续被刀片破碎，直至能够随着热气流一起从涡流振荡复式干化装置顶部得出口排出。利用流体力学原理，即涡流场中分布的涡流使其具有快速的自转速度，同时耦合生物质颗粒受到的离心力作用，使颗粒自转离心力始终指离粒心，使水分始终向颗粒表面迁移，诱导生物质颗粒中的水分分离出来，同时涡流场内剪切应力使液滴发生破碎，更加强化水分脱离萃取过程，可以在短时间内一次性均匀的将生物质可干化至10wt%以下，效率极高。例如，可以控制热气流速度和生物质湿料输入速度，使得生物质湿料在10秒中内完成干燥。
本发明干燥方法全干化过程主要都是通过涡流场对固液分离理论进行的，前端热源温度要求低可利用生产企业余热热源提供，可减少碳排放。其中应用的涡流振荡复式干化装置能够精确的自动控制生物质干燥程度，未达到充分干燥水平的生物质无法进入后续环节，有效的确保了生物质干燥处理的品质。
参考实施例1-2的装置系统和工艺方法，进行不同的物料干燥处理应用，具体的实验情况如下记载。采用的生物质干燥装置系统如图1-3所示，以下实施例区别仅在于处理的对象略有不同，工艺控制参数根据实际情况作微小的适应性调整以比较分析不同工艺参数对于处理效果的影响。
实施例3（湿酒糟）
本实施例中湿酒糟含水率约为60.14 wt%，呈黏性团状，湿酒糟以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿酒糟通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的酒糟湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为酒糟颗粒，热风载动呈流体状态的酒糟颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，酒糟在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的酒糟颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿酒糟干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的酒糟随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后酒糟颗粒与含水气体进行分离，干化后的酒糟颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为21.46 m/s，热风温度为 75 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿酒糟的含水率可以从60.14 wt%降低到33.83wt%。空气载动湿酒糟依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对酒糟中水分干化，酒糟经过一次干化后的含水率可以降低26.31wt%，干化率达 43.75 %。
实施例4（湿酒糟）
本实施例中湿酒糟含水率约为59.63 wt%，呈黏性团状，湿酒糟以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿酒糟通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的酒糟湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为酒糟颗粒，热风载动呈流体状态的酒糟颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，酒糟在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的酒糟颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿酒糟干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的酒糟随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后酒糟颗粒与含水气体进行分离，干化后的酒糟颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为21.53m/s，热风温度为 88 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿酒糟的含水率可以从59.63 wt%降低到28.41 wt%。空气载动湿酒糟依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对酒糟中水分干化，酒糟经过一次干化后的含水率可以降低31.22wt%，干化率达52.36%。
实施例5（湿酒糟）
本实施例中湿酒糟含水率约为62.4 wt%，呈黏性团状，湿酒糟以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿酒糟通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的酒糟湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为酒糟颗粒，热风载动呈流体状态的酒糟颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，酒糟在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的酒糟颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿酒糟干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的酒糟随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后酒糟颗粒与含水气体进行分离，干化后的酒糟颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为21.89m/s，热风温度为 130 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿酒糟的含水率可以从62.4 wt%降低到9.96 wt%。空气载动湿酒糟依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对酒糟中水分干化，酒糟经过一次干化后的含水率可以降低52.44wt%，干化率达84.04%。
实施例6（湿酒糟）
本实施例中湿酒糟含水率约为62.41 wt%，呈黏性团状，湿酒糟以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿酒糟通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的酒糟湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为酒糟颗粒，热风载动呈流体状态的酒糟颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，酒糟在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的酒糟颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿酒糟干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的酒糟随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后酒糟颗粒与含水气体进行分离，干化后的酒糟颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为21.97 m/s，热风温度为 147 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿酒糟的含水率可以从62.41 wt%降低到9.24wt%。空气载动湿酒糟依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对酒糟中水分干化，酒糟经过一次干化后的含水率可以降低53.17wt%，干化率达 85.19 %。
通过实施例3-6对于酒糟进行干化处理实验，发现本发明通过将生物质湿料破碎分离为小颗粒并使其具有流体特征加强了物理分离脱水效果，使其可以在热源品质相对不高的情况下完成生物质干化。进一步，比较分析不同的热风温度，发现酒糟干化处理中，热风温度在75-147摄氏度之间都可以较好的干燥酒糟，因此可以具备直接利用低价值热能（余热/废热）的潜力。
酒糟干化效果
温度 75℃ 88℃ 130℃ 147℃
干化率 43.15 % 52.36% 84.04% 85.19%
汇总上述实施例3-7处理酒糟的实际情况，比较发现当采用不同的热气流温度时，相应的酒糟干化效率不同，根据酒糟含水率特性，采用100-150摄氏度的热气流进行干燥效率较为理想，超过130摄氏度以后酒糟干燥效率提升不明显。故当需要干燥的生物质是酒糟时，可以优选采用100-130摄氏度热气流进行干燥处理。
实施例7（塔拉豆粉）
本实施例中湿塔拉豆粉含水率约为70.67 wt%，呈黏性团状，湿塔拉豆粉以热空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿塔拉豆粉通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的塔拉豆粉湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为塔拉豆粉颗粒，热风载动呈流体状态的塔拉豆粉颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，塔拉豆粉在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的塔拉豆粉颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿塔拉豆粉干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的塔拉豆粉随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后塔拉豆粉颗粒与含水气体进行分离，干化后的塔拉豆粉颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为24.68 m/s，热风温度为 121 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿塔拉豆粉的含水率可以从70.67 wt%降低到14.86wt%。空气载动湿塔拉豆粉依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对塔拉豆粉中水分干化，塔拉豆粉经过一次干化后的含水率可以降低55.81wt%，干化率达78.97%。
实施例8（塔拉豆粉）
本实施例中湿塔拉豆粉含水率约为73.31wt%，呈黏性团状，湿塔拉豆粉以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿塔拉豆粉通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的塔拉豆粉湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为塔拉豆粉颗粒，热风载动呈流体状态的塔拉豆粉颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，塔拉豆粉在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的塔拉豆粉颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿塔拉豆粉干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的塔拉豆粉随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后塔拉豆粉颗粒与含水气体进行分离，干化后的塔拉豆粉颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为23.61m/s，热风温度为 142 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，湿塔拉豆粉的含水率可以从73.31 wt%降低到8.15wt%。空气载动湿塔拉豆粉依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对塔拉豆粉中水分干化，塔拉豆粉经一次干化后的含水率可以降低65.16wt%，干化率达 88.88%。
塔拉豆粉干化效果
温度 121℃ 142℃
干化率 78.97% 88.88%
塔拉豆粉干燥处理情况来看，采用121、142摄氏度温度进行干燥处理，效果均较好，由于塔拉豆粉本身容易保持水分，采用100-150摄氏度温度干燥是较为合适的。
实施例9（木屑）
本实施例中木屑含水率约为30.02wt%，呈碎片状，木屑以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿木屑通过下料器投入设备，常温空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的木屑湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为木屑颗粒，热风载动呈流体状态的木屑颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，木屑在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的木屑颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿木屑干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的木屑随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后木屑颗粒与含水气体进行分离，干化后的木屑颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为14.98 m/s，加热器未启动的条件下经过一次涡流振荡干燥，木屑的含水率可以从30.02wt%降低到18.62wt%。空气载动木屑依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对木屑中水分干化，木屑经过一次干化后的含水率可以降低11.4wt%，干化率达37.97%。
实施例10（木屑）
本实施例中木屑含水率约为28.97wt%，呈碎片状，木屑以空气为载气输送至设备内并建立涡流场。
S1、将湿木屑通过下料器投入设备，热空气经过鼓风机送入涡流振荡干化装置，使团聚的木屑湿糟经过涡流场与具有导向结构的复合同轴叶片的作用分散为木屑颗粒，热风载动呈流体状态的木屑颗粒进入后端进一步干化。
S2、经过持续受到涡流振荡干化装置后四级涡流保持装置内涡流场的作用，木屑在场中转动和迁移行为有效促使物料表面及内部的水分分离，利用流体状态的木屑颗粒高速旋转产生的强大离心力场实现四级分离使得生物质中的水分始终像颗粒表面迁移，而涡流场内剪切应力则使液滴发生破碎，加强了水分的分离效果，通过连接管四级的涡流场保持器对湿木屑干化效果的依次加强以及停留时间的延长。
S3、水分脱除后的木屑随载气进入气固分离装置中，通过涡流场中涡流作用，使得干化后木屑颗粒与含水气体进行分离，干化后的木屑颗粒固相从固分离级底端排出，而气相则由装置顶端出口排出。
实施效果
该次实施例中，管道内热空气流速为15.35m/s，热风温度为 104 ℃的条件下经过一次涡流振荡干燥，木屑的含水率可以从28.97 wt%降低到9.02wt%。空气载动木屑依靠涡流振荡干化装置依靠涡流场对木屑中水分干化，木屑经过一次干化后的含水率可以降低19.95wt%，干化率达 68.86%。
木屑水效果
温度 常温 104℃
干化率 37.97% 68.86%
木屑干燥处理情况来看，采用常温、104摄氏度温度进行干燥处理，均有一定干化效果，由于木屑水分本身不高，常温也可达到一定效果，但采用100~110摄氏度温度干燥可达到更为理想的效果。
如上实施例3-10记载多次生产数据对比分析，可知设备处理效果确实随着温度的上升有着一定的提高，在一定温度下均可实现快速一次性快速干化出料。当温度在100~150℃的最佳处理温度范围内，可以取得良好的干化率，且均可适用于工厂一般低品质热源，表明本发明的工艺方法和装置系统可回用低品质热源，节能减排意义重大。
结论：由于随着技术的提高，生物质后续衍生产品也越来越多样化，而传统生物质干化设备均有占地较大，安装复杂等缺点，无形中增加了企业的成本。本发明设备结构紧凑，占地面积小，如实施例1-2所述可以通过合理布置实现紧凑结构，只需使用一般的平板货车即可运输，技术推广便利，价值重大。
如果撬装结构的热风接口、干化生物质接口处均可以按标准法兰设计，便于快速就位安装。如果有需要也能快速拆卸转运，符合当今设备可移动化、小型化设计理念，灵活适应生产企业各类生产需求。

Claims (10)

1.一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于包括：热源输入机构、防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置、涡流保持装置、气固分离装置；
所述热源输入机构与防粘涂层下料器、涡流振荡复式干化装置相连，用于输送热气流；
所述防粘涂层下料器用于接收生物质湿料，将生物质湿料与热气流相互混合形成连续物料流；
所述防粘涂层下料器的出口连接至所述涡流振荡复式干化装置中部，所述涡流振荡复式干化装置底部设置进风口，进风口连接热源输入机构；
所述涡流振荡复式干化装置的顶部设置有出料口，所述出料口连接至涡流保持装置；
所述涡流保持装置是多级管状涡流保持装置，多级管状涡流保持装置串联设置；
所述涡流保持装置的末端出口连接气固分离装置，所述气固分离装置用于将干燥完成的物料和尾气进行分离。
2.根据权利要求1所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述涡流振荡复式干化装置内部设置有涡流增强导流板，所述涡流增强导流板设置在靠近涡流振荡复式干化装置底部进风口处。
3.根据权利要求1所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述热源输入机构包括鼓风机、加热器；所述鼓风机用于向加热器输入空气。
4.根据权利要求1所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述涡流振荡复式干化装置的顶部，设置有顶部导流板。
5.根据权利要求4所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述涡流振荡复式干化装置中，设置有复合同轴叶片；所述复合同轴叶片用于将生物质湿料切割成颗粒状并加以分散。
6.根据权利要求5所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述复合同轴叶片包括十字型破碎刀片、带倾角的提升刀片、锥型筛分粉碎刀片至少一种。
7.根据权利要求1所述一种可移动式生物质涡流振荡复式干燥装置系统，其特征在于，所述涡流保持装置是连续管状涡流保持装置。
8.一种生物质旋流干燥方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将含水率40~75 wt%的生物质湿料原料，通过经防粘涂层下料器处理送入涡流振荡复式干化装置，完成下料；
同时，利用鼓风机将加热器加热后的热风送入涡流振荡复式干化装置；
S2、开启涡流振荡复式干化装置的驱动电机，涡流振荡复式干化装置中复合同轴叶片转动；利用复合同轴叶片切割生物质湿料物料，以及热风作用，将团聚的生物质湿料分离为生物质颗粒，使其具备流体状态；
S3、干化后的生物质颗粒混合热风，形成流体状态连续物料流，从涡流振荡复式干化装置顶部出口排除，进入多级涡流保持装置；生物质颗粒在涡流保持装置中，受到涡流场力作用，高速旋转并迁移，同时完成干燥脱水；
S4、多级涡流保持装置干化后的物料流经过气固分离，干化生物质颗粒作为固相从气固分离装置的底部排出，而尾气则由装置顶部出口排出。
9.根据权利要求9所述一种生物质旋流干燥方法，其特征在于，步骤S1中，热风温度100~150℃。
10.根据权利要求9所述一种生物质旋流干燥方法，其特征在于，步骤S2中，涡流振荡复式干化装置中，热风流速为10~25m/s，气流压力为10.0~25.0 KPa。
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