CN115055278A - 一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，包括以下步骤：⑴磨矿：混合型炼铜炉渣磨矿得矿浆；⑵铜粗选：矿浆中添加2#油进行第一次铜粗选，添加混合调整剂、捕收剂丁基黄药、复合捕收起泡剂进行第二次铜粗选，得到铜粗精矿矿浆和粗选尾矿矿浆；⑶铜精选：铜粗精矿矿浆中先添加捕收剂丁基黄药、复合捕收起泡剂进行第一次铜精选，添加复合捕收起泡剂进行第二次铜精选，得到铜精矿；⑷铜扫选：粗选尾矿矿浆中添加混合调整剂、复合捕收起泡剂进行第一次铜扫选，添加复合捕收起泡剂进行第二次铜扫选，得到铜扫选尾矿；⑸磁选：铜扫选尾矿经搅拌后经磁选粗选作业、两次磁选精选，得到铁精矿产品。本发明可有效提高综合回收率。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属选冶技术领域，尤其涉及一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法。
背景技术
铜冶炼渣是一种在冶炼铜时产生的工业固体废渣，这些固体废渣不但需要很大的堆放场地，而且污染环境，对当地居民的身体健康也造成影响。21世纪以来，我国每年铜产量已跃居世界第一，全国铜产量由2011年约520万吨上升到了2014年约790万吨，其中超过90%以上的铜矿石通过火法冶炼的。新世纪以来，我国铜冶炼产生的炉渣已经累计超过5000万吨，粗略估算，至少由超过50万吨的铜被浪费。事实上，这些固体废渣中仍含有不同程度的可回收有价金属资源。据统计，我国铜冶炼炉渣浮选尾矿铜品位约为0.35%，这与国内部分铜矿山生产原矿品位相当，资源浪费严重。
一般来说，铜熔炼的炉渣成份大多相似，铜炉渣主要包括铜硫化物、磁铁矿、磁黄铁矿以及少量金属铜、硅酸盐类矿物和玻璃体等。硅酸盐类矿物以铁橄榄石为主，其次为辉石类；选矿主要回收的目的矿物为铜硫化物和金属铜，这构成了使用选矿方法回收铜炉渣工艺的共同特征。
截止目前，关于炉渣的选矿技术主要有以下公布的专利技术内容：（1）《从炼铜炉渣中浮选回收铜的方法》（专利申请号为201310034806.8）中提出在火法炼铜炉渣的料浆中，加入无机铵盐、硫化钠和异戊醇至矿浆pH值为8-9，再加入异丁基黄药常规浮选后，得到铜精矿，铜精矿回收率高。（2）《一种适用于同时选别铜冶炼电炉渣与转炉渣的工艺方法》（专利申请号为201510042614.0）中提出在转炉渣选别中采用“水玻璃、碳酸氢钠+硫化钠”组合用药取得了尾矿含铜0.188的选别指标。（3）《一种急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选的方法》（专利申请号为201610656219.6）中提出分别将急冷转炉渣与缓冷电炉渣按照1:1-1:1.5的重量比例配料后，进行粗碎处理后进行Ⅰ段、Ⅱ段磨矿，改变药剂添加位置，添加硫化钠、丁基黄药、丁铵黑药、2号油进行浮选及后续作业。（4）《一种用于铜转炉渣浮选的捕收剂及其使用方法》（专利申请号为201210539047.6）中公布了一种用于铜转炉渣浮选的捕收剂及其使用方法，该捕收剂为质量比为1:1:1-3:2:2的丁基黄药、丁铵黑药和黄药类捕收剂Y89-4的混合物，有效提高了回收指标。（5）《一种铜冶炼炉渣浮选尾矿回收铁的工艺》（专利申请号为201510231005.6）中公布了一种铜冶炼炉渣浮选尾矿回收铁的工艺，包括铜冶炼炉渣浮选尾矿-弱磁选-反浮选-扫选-浓密-过滤，可有效回收其中的铁金属资源。由于炼铜炉渣的性质、炉渣种类、可回收金属的含量以及冶炼方式等的差异，导致炉渣选铜方法在工艺和药剂组合使用方面有较大差异。
随着人们对环境保护越来越重视和矿产资源综合开发利用技术的研究与发展，对这种废弃物的处理和开发利用成为可能，并预期从中获得可观的经济和社会效益。合理开发并利用废弃的固体物已成为人们的共识。根据国内铜炉渣综合利用实践，选矿方法与火法相比能耗更低，能大大地降低冶炼成本，因此，铜炉渣的综合利用应首先考虑采用选矿方法和高效浮选药剂回收铜渣中的有价金属。炉渣选矿不仅能最大程度利用资源，还可优化废渣的堆存环境。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种有效提高综合回收率的从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法。
为解决上述问题，本发明所述的一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，包括以下步骤：
⑴磨矿：
按破碎后混合炉渣的干矿重量计，在破碎并配比后的混合型炼铜炉渣中添加水玻璃200~300g/t、丁基黄药40~60g/t进行磨矿，磨矿细度为-45μm占75%~80%，得到浓度为33%~38%的矿浆；
⑵铜粗选：
在所述矿浆中先添加2#油20~30g/t进行第一次铜粗选，再添加混合调整剂100~150g/t、捕收剂丁基黄药10~30g/t、复合捕收起泡剂50~80g/t进行第二次铜粗选，分别得到铜粗精矿矿浆和粗选尾矿矿浆；
⑶铜精选：
在所述铜粗精矿矿浆中先添加捕收剂丁基黄药5~10g/t、复合捕收起泡剂20~30g/t进行第一次铜精选，再添加复合捕收起泡剂10~15g/t进行第二次铜精选，分别得到铜精矿、第一次精选的中矿Ⅰ和第二次精选的中矿Ⅱ；
⑷铜扫选：
在所述粗选尾矿矿浆中先添加混合调整剂30~50g/t、复合捕收起泡剂10~20g/t进行第一次铜扫选，再添加复合捕收起泡剂5~10g/t进行第二次铜扫选，分别得到第一次铜扫选的中矿Ⅲ、第二次铜扫选的中矿Ⅳ和铜扫选尾矿；所述中矿Ⅰ、所述中矿Ⅱ、所述中矿Ⅲ合并返回到所述步骤⑴中的磨机中进行再磨；所述中矿Ⅳ返回第一次铜扫选作业；
⑸磁选：
所述铜扫选尾矿经搅拌后进行磁选粗选作业，分别得到磁选粗精矿和最终尾矿；所述磁选粗精矿再磨至-37μm占90%~95%后进行两次磁选精选，分别得到铁精矿产品和磁精选中矿。
所述步骤⑴中混合型炼铜炉渣是指低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣按1.4~1.5：1重量比组成的混合炉渣，该炉渣中的总铜含量＞2.0%，次生铜含量占比＞50%；总铁含量≥45%，磁性铁含量占比＞40%。
所述步骤⑵和所述步骤⑷中混合调整剂是指硫化钠：硫酸铵：聚丙烯酸钠：碳酸钠按2:2:1:2的质量比配制成质量浓度为5%~10%的水溶液。
所述步骤⑵~⑷中复合捕收起泡剂是指下述重量份的原料在搅拌釜中，于常温常压下搅拌混合1.5~2小时形成的均相油性溶液：烷基烯丙基硫氨酯30份，十二烷基硫醇40份，十二烷基苯磺酸钠20份，甲基异丁基甲醇10份。
所述步骤⑸中磁选粗选作业的磁场强度T=1600奥；两次磁选精选作业的磁场强度T=600奥。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明中的混合调整剂由硫化钠、硫酸铵、聚丙烯酸钠、碳酸钠组成，该组合可实现混合型炼铜炉渣中硅酸盐类脉石矿物的有效抑制，并对部分难选铜矿物产生有效的活化作用，为炉渣中铜矿物的有效回收提供了有利条件。其中：
⑴硫化钠作含铜炉渣浮选的调整剂和活化剂，可以改善浮选的矿浆环境和炉渣中铜矿物的浮选特性，有利于铜精矿品位和回收率的提高。硫化钠对炉渣中的部分氧化铜矿物具有显著的活化作用，与黄药配合使用，可在捕收硫化铜矿物的同时，使氧化铜矿物得到回收，提高选矿回收率。
⑵硫酸铵作为一种“硫化促进剂”，在有硫化钠存在的条件下，硫酸铵对炉渣中的部分难选氧化铜矿物的浮选具有较好的活化作用，能起到强化硫化的作用，其作用主要表现为不仅能活化氧化铜矿物，而且能改善浮选过程的选择性，使浮选速度明显加快。同时它也属于缓冲药剂，添加入矿浆后能够同水结合形成SO4 2-、HSO4 2-、(NH4.H2O)+等离子，SO4 2-、HSO4 2-等离子能够破坏上述胶絮状沉淀，形成不能包裹硫化铜矿物表面的细粒状沉淀物，使矿物能够被捕收剂捕收。
⑶聚丙烯酸钠是一种有机低聚物，其分子中含有大量的能与金属钙镁氧化物形成螯合结构的-OH、-COOH等亲水基团，在矿浆中，-COOH基电离为-COO-，但不是全部电离成离子状态，而是呈分子胶絮状态，炉渣中的多数脉石矿物等都是高链状结构，链与链间借助极性键相连接，在水中呈正电性，这种带正电性的矿物，吸附到带负电的分子胶絮内，改变了矿物的表面性质，或与细粒级的脉石矿物表面的离子发生络合作用使它亲水，使整个体系形成纵横网络，从而分散矿泥，使有价金属矿物表面暴露。在较高磨矿细度的炉渣中适量添加可有效的分散矿泥，促进捕收剂对目的矿物的有效吸附，提高选别指标。
⑷碳酸钠是作为矿泥分散剂，可使炉渣由于较高磨矿细度导致的微细矿泥表面处于同电性相互排斥的状态，非常利于炉渣中部分微细颗粒的分散，同时作为调整剂，可调整矿浆pH值，促进铜矿物的浮选回收利用。
2、本发明中的复合捕收起泡剂由烷基烯丙基硫氨酯、十二烷基硫醇、十二烷基苯磺酸钠、甲基异丁基甲醇制成，该复合捕收剂的各组份在混合炉渣的浮选过程中，既发挥自身的优势又互相协同作用，功能互补，可强化对细粒硫化铜矿物及浮游性相对较差的次生铜矿物的捕收，能实现混合型炼铜炉渣中铜矿物的有效回收利用。其中：
⑴复合捕收起泡剂中的烷基烯丙基硫氨酯是在硫氨酯中引入双键，增加碳链长度，使其药剂分子中极性结构有很大的离域性，接受电子反馈能力很大，具备了强捕收力与高选择性，同时在弱极性矿物黄铜矿表面作用强于强极性铁矿物的性质，从而使粒度小、质量轻、表面能高的微细粒硫化铜矿物形成致密而稳定的选择性团聚，提高了较高磨矿细度炉渣中的细粒级硫化铜矿物的选矿指标。
⑵复合捕收起泡剂中的十二烷基硫醇是一种长碳链捕收剂，具有较强的选择性捕收性能，能捕收游离性较差的细粒级、微细粒级的次生铜矿物，通过混合型炉渣中铜的物相分析可知，次生铜含量占比达到50%以上，含量较高，该药剂的使用可有效增强混合炉渣中次生铜的回收。
⑶复合捕收起泡剂中的十二烷基苯磺酸钠作为一种水溶性的浮选药剂，具有双重浮选性能，对硫化铜和氧化铜矿物均具有捕收性能，捕收性能比黄药类弱，同时具有一定的起泡性能。该混合型炉渣中铜的物相分析表明，硫化铜含量占比为达到25%以上，氧化铜含量占比为10%左右，因此该药剂与黄药配合使用，可有效捕收硫化铜矿物和部分氧化铜矿物，提高有用矿物的综合回收效果。
⑷甲基异丁基甲醇与其他药剂组合使用，可增加泡沫的矿化效果，提升浮选泡沫的稳定性。
3、本发明在磨矿作业加入调整剂水玻璃和捕收剂丁基黄药，一方面是适量添加水玻璃可降低混合炉渣由于较高磨矿细度导致的部分微细铜矿物颗粒间的电性，避免矿粒相互团聚，实现矿粒的均匀分散，进而改善选矿指标，同时有利于对混合炉渣中硅酸盐矿物的有效抑制，减少铜精矿中杂质含量，提高精矿品位；另一方面在较高的磨矿细度条件下，强化黄药对炉渣中分散的细粒级硫化铜矿物的捕收作用，有利于混合炉渣中硫化铜矿物的快速回收。
4、本发明通过浮磁联合工艺流程和高效浮选药剂的使用，有效提高了混合炉渣中铜矿物和伴生的铁金属矿物综合回收率。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
如图1所示，一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，包括以下步骤：
⑴磨矿：
按破碎后混合炉渣的干矿重量计，在破碎并配比后的混合型炼铜炉渣中添加水玻璃(a)200~300g/t、丁基黄药(b)40~60g/t进行磨矿，磨矿细度为-45μm占75%~80%，得到浓度为33%~38%的矿浆。
混合型炼铜炉渣是指低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣按1.4~1.5：1重量比组成的混合炉渣，该炉渣中的总铜含量＞2.0%，次生铜含量占比＞50%；总铁含量≥45%，磁性铁含量占比＞40%。
⑵铜粗选：
在矿浆中先添加2#油(c)20~30g/t进行第一次铜粗选，分别得到粗选矿浆Ⅰ和尾矿矿浆；再在尾矿矿浆中添加混合调整剂(d)100~150g/t、捕收剂丁基黄药(b) 10~30g/t、复合捕收起泡剂(e)50~80g/t进行第二次铜粗选，分别得到粗选矿浆Ⅱ和粗选尾矿矿浆。粗选矿浆Ⅰ和粗选矿浆Ⅱ合并得到铜粗精矿矿浆。
其中：混合调整剂(d)是指硫化钠：硫酸铵：聚丙烯酸钠：碳酸钠按2:2:1:2的质量比配制成质量浓度为5%~10%的水溶液。
复合捕收起泡剂(e)是指下述重量份的原料在搅拌釜中，于常温常压下搅拌混合1.5~2小时形成的均相油性溶液：烷基烯丙基硫氨酯30份，十二烷基硫醇40份，十二烷基苯磺酸钠20份，甲基异丁基甲醇10份。
⑶铜精选：
在铜粗精矿矿浆中先添加捕收剂丁基黄药(b) 5~10g/t、复合捕收起泡剂(e)20~30g/t进行第一次铜精选，分别得到第一次精选的中矿Ⅰ和精选尾矿；精选尾矿中添加复合捕收起泡剂(e)10~15g/t进行第二次铜精选，分别得到铜精矿和第二次精选的中矿Ⅱ。
⑷铜扫选：
在粗选尾矿矿浆中先添加混合调整剂(d)30~50g/t、复合捕收起泡剂(e)10~20g/t进行第一次铜扫选，分别得到第一次铜扫选的中矿Ⅲ和扫选尾矿；扫选尾矿中添加复合捕收起泡剂(e)5~10g/t进行第二次铜扫选，分别得到第二次铜扫选的中矿Ⅳ和铜扫选尾矿。中矿Ⅰ、中矿Ⅱ、中矿Ⅲ合并返回到步骤⑴中的磨机中进行再磨；中矿Ⅳ返回第一次铜扫选作业。
⑸磁选：
铜扫选尾矿经搅拌后在磁场强度T=1600奥的条件下进行磁选粗选作业，分别得到磁选粗精矿和最终尾矿；磁选粗精矿再磨至-37μm占90%~95%后进行两次磁选精选，每次磁选精选作业的磁场强度 T=600奥，结束后分别得到铁精矿产品和磁精选中矿。
实施例
某炼铜炉渣中金属矿物组成主要为磁铁矿、黄铜矿、冰铜，其次有斑铜矿、辉铜矿、铜蓝、黄铁矿，少量似方铅矿、似闪锌矿、似黄铁矿、锌铁尖晶石等，脉石矿物主要为为铁橄榄石、钙铁辉石、含铁硅灰石、石英及玻璃质等硅酸盐。其中：①闪速炉渣为冷水淋滤48小时后所得的缓冷炉渣，外观呈灰黑色，色度变化不大，致密块状，性脆，比重3~3.7 g/cm3，渣中含Cu为2.30%，含Fe为45.00%，含SiO2为25.41%；②低品位转炉渣中含Cu为2.10%，含Fe为50.04%，含SiO2为21%；③炉渣中铜、铁矿物的物相分析，见表1、表2。
表1 炉渣铜物相分析
表2 炉渣铁物相分析
低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1:4时，混合炉渣中含铜2.52%，含铁46.01%；低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1.5:1时，混合炉渣中含铜2.18%，含铁48.02%。
本发明是按照前期生产中炉渣配比要求，在浮选过程中根据低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的中目的金属含量及浮选情况进行相应的比例和药剂用量调整，以达到提高炉渣中铜的回收率及伴生金属的回收最佳指标为目的。
具体过程如下：
⑴磨矿：
按破碎后混合炉渣的干矿重量计，在破碎并配比后的混合型炼铜炉渣中添加水玻璃(a)200~300g/t、丁基黄药(b)40~60g/t进行磨矿，磨矿细度为-45μm占75%~80%，得到浓度为33%~38%的矿浆。
⑵铜粗选：
在矿浆中先添加2#油(c)20~30g/t进行第一次铜粗选，分别得到粗选矿浆Ⅰ和尾矿矿浆；再在尾矿矿浆中添加混合调整剂(d)100~150g/t、捕收剂丁基黄药(b) 10~30g/t、复合捕收起泡剂(e)50~80g/t进行第二次铜粗选，分别得到粗选矿浆Ⅱ和粗选尾矿矿浆。粗选矿浆Ⅰ和粗选矿浆Ⅱ合并得到铜粗精矿矿浆。
⑶铜精选：
在铜粗精矿矿浆中先添加捕收剂丁基黄药(b) 5~10g/t、复合捕收起泡剂(e)20~30g/t进行第一次铜精选，分别得到第一次精选的中矿Ⅰ和精选尾矿；精选尾矿中添加复合捕收起泡剂(e)10~15g/t进行第二次铜精选，分别得到铜精矿和第二次精选的中矿Ⅱ。
⑷铜扫选：
在粗选尾矿矿浆中先添加混合调整剂(d)30~50g/t、复合捕收起泡剂(e)10~20g/t进行第一次铜扫选，分别得到第一次铜扫选的中矿Ⅲ和扫选尾矿；扫选尾矿中添加复合捕收起泡剂(e)5~10g/t进行第二次铜扫选，分别得到第二次铜扫选的中矿Ⅳ和铜扫选尾矿。中矿Ⅰ、中矿Ⅱ、中矿Ⅲ合并返回到步骤⑴中的磨机中进行再磨；中矿Ⅳ返回第一次铜扫选作业。
⑸磁选：
铜扫选尾矿经搅拌后在磁场强度T=1600奥的条件下进行磁选粗选作业，分别得到磁选粗精矿和最终尾矿；磁选粗精矿再磨至-37μm占90%~95%后进行两次磁选精选，每次磁选精选作业的磁场强度 T=600奥，结束后分别得到铁精矿产品和磁精选中矿。磁精选中矿回到步骤⑸中的磁选粗选再磨作业。
实施例的闭路试验结果见表3。
表3 实施例闭路试验结果/%
备注：按实施例方案中（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1.5:1）原料进行选铜作业时，磨矿细度为-45μm占80%，矿浆浓度为38%。
为了与本发明实施例（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1.5:1和1:4）的闭路试验结果进行对比，把对实施例（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1:4）的现场使用的技术方案闭路试验指标进行了列举。
实施例的闭路试验结果表明：采用本发明方法，实施例（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1.5:1和1:4）均取得了较好的选矿技术指标，铜的回收率均高于现场方案的生产指标。虽然实施例中铁的回收率与现场方案相当，但是实施例中铁的品位＞60%，按照有色金属选矿回收铁精矿标准，达到了二级品的标准。
对比例1：
对实施例中相同配比的混合炉渣（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1:4）原料进行选铜作业，磨矿细度为-45μm占75%，矿浆浓度为33%，采用的流程是两次粗选、两次精选，两次粗选的粗精矿合并进行精选，两次精选后的中矿合并为中矿，产出的产品有铜精矿、中矿和尾矿。二次粗选的调整剂使用常规的药剂或药剂组合，与本发明混合调整剂进行试验结果对比。其它药剂条件见实施例。该混合炉渣在选铜作业常规调整剂与本发明混合调整剂的试验对比结果见表4。
表4 常规调整剂与本发明混合调整剂在选铜作业的试验结果对比
表4试验结果表明：在相同的用量条件下，采用本发明调整剂后，尾矿中铜的含量最低，为0.30%，采用常规调整剂和现场方案的不加调整剂，尾矿中铜的含量均较高。
对比例2：
对实施例中相同配比的混合炉渣（低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣的配比为1:4）原料进行选铜作业，磨矿细度为-45μm占75%，矿浆浓度为33%，采用的流程是两次粗选、两次精选，两次粗选的粗精矿合并进行精选，两次精选的中矿合并为中矿，产出的产品有铜精矿、中矿和尾矿。二次粗选的捕收剂使用常规的药剂或药剂组合，与本发明复合捕收起泡剂进行试验结果对比。其它药剂条件见实施例。该混合炉渣在选铜作业常规捕收起泡剂与本发明捕收起泡剂的试验对比结果见表5。
表5 常规捕收剂与本发明复合捕收剂在选铜作业的试验结果对比
表5试验结果表明：铜的二次粗选作业，在合适的药剂用量条件下，本发明的丁基黄药+复合捕收起泡剂组合使用后，尾矿中铜的含量仅为0.26%，其它常规药剂组合及现场药剂方案中尾矿中含铜均较高。
Claims (5)
1.一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，包括以下步骤：
⑴磨矿：
按破碎后混合炉渣的干矿重量计，在破碎并配比后的混合型炼铜炉渣中添加水玻璃200~300g/t、丁基黄药40~60g/t进行磨矿，磨矿细度为-45μm占75%~80%，得到浓度为33%~38%的矿浆；
⑵铜粗选：
在所述矿浆中先添加2#油20~30g/t进行第一次铜粗选，再添加混合调整剂100~150g/t、捕收剂丁基黄药10~30g/t、复合捕收起泡剂50~80g/t进行第二次铜粗选，分别得到铜粗精矿矿浆和粗选尾矿矿浆；
⑶铜精选：
在所述铜粗精矿矿浆中先添加捕收剂丁基黄药5~10g/t、复合捕收起泡剂20~30g/t进行第一次铜精选，再添加复合捕收起泡剂10~15g/t进行第二次铜精选，分别得到铜精矿、第一次精选的中矿Ⅰ和第二次精选的中矿Ⅱ；
⑷铜扫选：
在所述粗选尾矿矿浆中先添加混合调整剂30~50g/t、复合捕收起泡剂10~20g/t进行第一次铜扫选，再添加复合捕收起泡剂5~10g/t进行第二次铜扫选，分别得到第一次铜扫选的中矿Ⅲ、第二次铜扫选的中矿Ⅳ和铜扫选尾矿；所述中矿Ⅰ、所述中矿Ⅱ、所述中矿Ⅲ合并返回到所述步骤⑴中的磨机中进行再磨；所述中矿Ⅳ返回第一次铜扫选作业；
⑸磁选：
所述铜扫选尾矿经搅拌后进行磁选粗选作业，分别得到磁选粗精矿和最终尾矿；所述磁选粗精矿再磨至-37μm占90%~95%后进行两次磁选精选，分别得到铁精矿产品和磁精选中矿。
2.如权利要求1所述的一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，其特征在于：所述步骤⑴中混合型炼铜炉渣是指低品位转炉渣和闪速炉缓冷渣按1.4~1.5：1重量比组成的混合炉渣，该炉渣中的总铜含量＞2.0%，次生铜含量占比＞50%；总铁含量≥45%，磁性铁含量占比＞40%。
3.如权利要求1所述的一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，其特征在于：所述步骤⑵和所述步骤⑷中混合调整剂是指硫化钠：硫酸铵：聚丙烯酸钠：碳酸钠按2:2:1:2的质量比配制成质量浓度为5%~10%的水溶液。
4.如权利要求1所述的一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，其特征在于：所述步骤⑵~⑷中复合捕收起泡剂是指下述重量份的原料在搅拌釜中，于常温常压下搅拌混合1.5~2小时形成的均相油性溶液：烷基烯丙基硫氨酯30份，十二烷基硫醇40份，十二烷基苯磺酸钠20份，甲基异丁基甲醇10份。
5.如权利要求1所述的一种从混合型炉渣中综合回收铜及伴生金属的选矿方法，其特征在于：所述步骤⑸中磁选粗选作业的磁场强度T=1600奥；两次磁选精选作业的磁场强度T=600奥。
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| GR01 | Patent grant | ||
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