CN115031575A - 全自动弹丸弹射器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动弹丸弹射器，包括弹匣、弹射机构和机架；所述弹匣安插在弹射机构的弹匣卡槽内；所述弹射机构安装在机架中间并与机架固定连接；所述机架用于安装弹射机构，并且为整个装置安装于载具的安装面。本发明能够通过弹匣储存多颗弹丸；能够通过弹匣与切弹板配合实现连续填弹；能够通过发射部分的协调配合进行自动复位与发射；能够通过电动推杆的连续往复伸缩运动实现弹丸的连续弹射；该装置结构紧凑、操作简便、便于搭载。

Description

全自动弹丸弹射器

技术领域

本发明属于发射装置技术领域，具体涉及一种全自动弹丸弹射器。

背景技术

不同领域对被发射体的发射要求不同、所用发射动力来源亦各异。一般子弹、炮弹等发射速度较高，常用火药或推进剂提供强大的发射动力，使得发射装置需要承受较大的后坐力，不利于连续平稳发射。对于发射速度较低的情况，发射动力的选择范围更为广泛，如弓弩、弹弓以及气枪等，通过人为或压缩气体提供发射动力，发射装置较为简单，其承受的后坐力也较小，甚至可以忽略。但弓弩、弹弓等仅能实现单次发射，且每次发射前需执行手动挂挡、装弹、瞄准等操作环节，增加了反应时间，不利于快速连续发射；气枪则需要在枪体内安装连通管路和气瓶，甚至由于气瓶体积过大，需设置在枪体外等，存在体积大、质量大、漏气、不便于搭载与携带、移动性差等缺点。

发明内容

有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种全自动弹丸弹射器。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供一种全自动弹丸弹射器，该装置包括弹匣、弹射机构和机架；所述弹匣安插在弹射机构的弹匣卡槽内；所述弹射机构安装在机架中间并与机架固定连接；所述机架用于安装弹射机构，并且为整个装置安装于载具的安装面。

上述方案中，所述弹匣包括弹匣体、送弹弹簧、推弹塞和卡紧组件；所述推弹塞下部为方形柱体，方形柱体侧面设置有圆柱形的上弹柱，上部为半球顶圆柱体，半球顶圆柱体与送弹弹簧配合，并且设置在弹匣体的内腔中，所述卡紧组件位于弹匣体实体部分靠近出弹口的侧孔内。

上述方案中，所述弹匣体内部设置有一空腔，所述空腔的上部为方形弹仓，所述空腔的下部为供弹通道并且为圆柱形，所述供弹通道与方形弹仓相接并连通，且两者的轴线相互垂直；供弹通道底面开设有一圆形出弹口，所述出弹口的轴线与方形弹仓的轴线平行但不共线；所述出弹口与弹射管上的供弹口相通；所述弹匣体的供弹通道侧中间截面还开设有贯穿供弹通道的矩形切口。

上述方案中，所述卡紧组件包括功能弹簧和钢珠，所述功能弹簧和钢珠依次封装于弹匣体的侧孔内；所述钢珠用于在功能弹簧的作用下与弹匣卡槽上的卡紧孔配合。

上述方案中，所述弹射机构包括弹射管组件、储能弹簧、连接组件、螺母、弹射塞、电动推杆、棘爪、弹丸防脱组件；所述弹射管组件中弹射管的封闭端通过连接螺栓与机架连接；所述储能弹簧的一端与弹射管封闭端连接，另一端与弹射塞连接，所述储能弹簧、弹射塞位于弹射管内；所述连接组件套装于弹射管的外表面，且两者的轴线共线；所述连接组件中推拉杆和电动推杆通过螺母连接；所述棘爪对称置于弹射管的上下两侧，所述弹丸防脱组件设置在弹射管下方。

上述方案中，所述弹射管组件包括弹射管、限位柱、导向柱和弹匣卡槽；所述弹射管一端开口一端封闭，上柱面开设有圆形供弹口，供弹口右侧开设有贯穿上下柱面的矩形通孔，中段开设有沿水平方向的且连接前后柱面的圆头矩形通孔；所述弹匣卡槽固接于弹射管的上柱面，且将供弹口封闭于弹匣卡槽内部，弹匣卡槽还开设有贯穿其左右端面和底部的矩形通孔；所述限位柱和导向柱分别对称设置于靠近弹射管封闭端的上柱面、下柱面；所述导向柱上设置有功能弹簧。

上述方案中，所述连接组件包括切弹板、套环、复位拉板、连接板、推拉杆、触发环；所述切弹板位于套环的上柱面；所述复位拉板对称设置于套环的水平两侧，一端与套环连接，另一端与连接板连接；所述连接板一侧与复位拉板连接，另一侧与推拉杆连接；所述推拉杆的轴线与连接板的中心同轴共线；所述触发环固接于推拉杆中段。

上述方案中，所述弹射塞呈子弹状，头部为圆柱体，尾部为劣半球体，头部柱体上下柱面对称开设有一组凹槽，柱面中心部位开设有与凹槽呈对称分布的螺纹孔。

上述方案中，所述弹丸防脱组件包括封装管、功能弹簧、钢珠；所述封装管固接于弹射管下柱面，其内依次封装钢珠和功能弹簧；所述钢珠用于在功能弹簧的弹力作用下顶部压入弹射管的内孔。

上述方案中，所述机架包括两块“Z”字型开叉板和“X”型固定板；所述两块“Z”字型开叉板开叉位置设置有圆柱销钉；所述“X”型固定板的叉臂部分与中心均开设有圆形通孔，通过螺栓紧定在“Z”字型开叉板中间腰部。

与现有技术相比，本发明能够通过弹匣储存多颗弹丸；能够通过弹匣与切弹板配合实现连续填弹；能够通过发射部分的协调配合进行自动复位与发射；能够通过电动推杆的连续往复伸缩运动实现弹丸的连续弹射；该装置结构紧凑、操作简便、便于搭载。

附图说明

此处所说明的附图用来公开对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的三维结构示意图。

图2为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的剖视图。

图3为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的弹匣结构示意图。

图4为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的弹匣剖视图。

图5为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的弹射管组件结构示意图。

图6为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的复位杆、弹射塞、弹射管和复位拉板局部结构示意图。

图7为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的复位杆、弹射塞、弹射管和复位拉板局部剖视图。

图8为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的弹丸防脱组件的局部剖视图。

图9为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的弹射塞结构示意图。

图10为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的复位杆结构示意图。

图11为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的棘爪结构示意图。

图12为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的连接组件结构示意图。

图13为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的“Z”字型开叉板结构示意图。

图14为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的“X”型固定板结构示意图。

图15为本发明提出的一种全自动弹丸弹射器的机架三维结构示意图。

图中：1-弹匣体，2-送弹弹簧，3-推弹塞，4-上弹柱，5-弹匣卡槽、6-切弹板，7-弹射管，8-功能弹簧，9-钢珠，10-复位杆，11-限位柱，12-储能弹簧，13-“X”型固定板，14-连接螺栓，15-棘爪，16-连接板、17-触发环，18-螺母，19-套环，20-封装管，21-弹丸，22-弹射塞，23-圆柱销钉，24-导向柱，25-螺栓，26-复位拉板，27-“Z”字型开叉板，28-推拉杆，29-电动推杆。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

本发明实施例提供一种全自动弹丸弹射器，如图1-15所示，该装置包括弹匣、弹射机构和机架；所述弹匣安插在弹射机构的弹匣卡槽5内，所述弹射机构安装在机架中间并与机架固定连接，所述机架用于安装弹射机构，并且为整个装置安装于载具的安装面。

所述弹匣包括弹匣体1、送弹弹簧2、推弹塞3和卡紧组件；所述推弹塞3下部为方形柱体，方形柱体左侧面设置有圆柱形的上弹柱4，上部为半球顶圆柱体，半球顶圆柱体与送弹弹簧2配合，并且设置在弹匣体1的内腔中；所述卡紧组件位于弹匣体1实体部分靠近出弹口的侧孔内。

所述弹匣体1内部设置有一空腔，所述空腔的上部为方形弹仓，所述空腔的下部为供弹通道并且为圆柱形，所述供弹通道与方形弹仓相接并连通，且两者的轴线相互垂直；供弹通道底面开设有一圆形出弹口，所述出弹口的轴线与方形弹仓的轴线平行但不共线，所述出弹口与弹射管7上的供弹口相通；弹匣体1的供弹通道侧中间截面还开设有贯穿供弹通道的矩形切口。

具体地，如图3、4所示，所述弹匣体1上开设的矩形切口可使切弹板6在其内自由动作；所述推弹塞3与送弹弹簧2配合，实现对弹丸21的推动和装填功能，上弹柱4辅助实现弹丸21的装填；方形弹舱与供弹通道连接处为方形与圆形过渡相接，可使最后一颗弹丸21切出后推弹塞3仍滞留于供弹通道入口，防止送弹弹簧将推弹塞3推至供弹通道内卡住切弹板6。

所述卡紧组件包括功能弹簧8和钢珠9，所述功能弹簧8和钢珠9依次封装于弹匣体1的侧孔内，所述钢珠9用于在功能弹簧8的作用下与弹匣卡槽5上的卡紧孔配合锁紧弹匣。

所述弹射机构包括弹射管组件、储能弹簧12、连接组件、螺母18、弹射塞22、电动推杆29、棘爪15、弹丸防脱组件；所述弹射管组件中弹射管7的封闭端通过连接螺栓14与机架连接；所述储能弹簧12的一端与弹射管7封闭端连接，另一端与弹射塞22连接；所述储能弹簧12、弹射塞22位于弹射管7内；所述连接组件套装于弹射管7的外表面，且两者的轴线共线；所述连接组件中推拉杆28和电动推杆29通过螺母18连接，所述棘爪15对称置于弹射管7的上下两侧，所述弹丸防脱组件设置在弹射管7下方。

所述弹射管组件包括弹射管7、限位柱11、导向柱24和弹匣卡槽5；所述弹射管7一端开口一端封闭，上柱面开设有圆形供弹口，供弹口右端开设有贯穿上下柱面的矩形通孔，中段开设有沿水平方向且连接前后柱面的圆头矩形通孔，封闭端中心开设有圆形通孔；所述弹匣卡槽5固接于弹射管7的上柱面，且将供弹口封闭于弹匣卡槽5内部，弹匣卡槽5还开设有贯穿其左右端面和底部的矩形通孔；所述限位柱11和导向柱24分别对称设置于靠近弹射管7封闭端的上柱面、下柱面，所述导向柱24上设置有功能弹簧8。

具体地，所述弹射管7上开设的矩形通孔可使棘爪15的钩头在其中自由动作，复位杆10可在其中段开设的圆头矩形通孔中自由动作，封闭端开设的圆形通孔可将弹射管7固定于机架上；所述限位柱11限制棘爪15下压行程；所述导向柱24对功能弹簧8起导向作用；弹匣卡槽5上的矩形通孔可使切弹板6在其内自由动作。

所述连接组件包括切弹板6、套环19、复位拉板26、连接板16、推拉杆28、触发环17；所述切弹板6呈直角梯形状，位于套环19的上柱面，两平行面中的较短面与套环19的上柱面固接；所述复位拉板26对称设置于套环19的水平两侧，一端与套环19连接，另一端与连接板16连接；所述连接板16一侧与复位拉板26连接，另一侧与推拉杆18连接；所述推拉杆18的轴线与连接板16的中心同轴共线；所述触发环17固接于推拉杆18中段。

具体地，如图12所示，所述切弹板6动作时，倾斜端头部将弹丸21压入弹射管7。

具体地，如图6所示，所述复位拉板26上开设的圆头矩形通孔与弹射管7上开设的圆头矩形通孔形状相同，且两通孔在同一水平线上。

如图8所示，所述弹射塞22呈子弹状，头部为圆柱体，尾部为劣半球体，头部柱体上下柱面对称开设有一组凹槽，柱面中心部位开设有与凹槽呈对称分布的螺纹孔。

具体地，所述弹射塞22上开设的凹槽能使棘爪15的钩头在复位时楔入其内，卡住弹射塞22，中心部位开设的螺纹孔用于安装复位杆10。

进一步地，如图7和图10所示，所述复位杆10长度应略大于两复位拉板26之间的水平距离，复位拉板26可对复位杆10拉拽。

如图9所示，所述弹丸防脱组件包括封装管20、功能弹簧8、钢珠9；所述封装管20固接于弹射管7下柱面，其内依次封装有钢珠9和功能弹簧8；所述钢珠9用于在功能弹簧8的作用下顶部压入弹射管7的内孔。

具体地，所述钢珠9压入弹射管7内孔部分可防止弹丸21从弹射管7的管口滑落。

如图11所示，所述棘爪15呈钩头状，前端横向开设有圆柱形通孔，竖向开设有矩形通孔。

具体地，所述棘爪15与弹射管7之间压缩安装有功能弹簧8，导向柱对功能弹簧8导向，实现棘爪15的复位，棘爪15上的圆柱形通孔与机架上的圆柱销钉23配合，实现棘爪15的摆动；所述导向柱24可在棘爪15上的矩形通孔中自由动作。

如图13、14所示，所述机架包括两块“Z”字型开叉板27和“X”型固定板13；所述两块“Z”字型开叉板27开叉位置设置有圆柱销钉23；所述“X”型固定板13的叉臂部分与中心均开设有圆形通孔，通过螺栓25将其紧定在“Z”字型开叉板27中间腰部。

具体地，如图15所示，所述“Z”字型开叉板27开叉位置上设置的圆柱销钉23与板面垂直，并与棘爪15的横向通孔配合；所述“X”型固定板13的叉臂部分与“Z”字型开叉板27的腰部采用固定螺栓25紧定，将两块“Z”字型开叉板27连接成一体，构成机架，其前后两侧开叉部分形成的空间可供复位拉板26在其内自由动作。

本实施例在进行连续弹射弹丸时，可按照如下步骤进行：

1)、启动电动推杆29。

2)、电动推杆29回程带动连接组件向右运动，复位拉板26拉拽弹射塞22上的复位杆10，带动弹射塞22压缩储能弹簧12，同时将处于闭合状态的棘爪15推向两侧，激发棘爪15的钩头楔入弹射塞22上的凹槽，棘爪15卡住并拉紧弹射塞22，使弹射塞22处于储能状态，电动推杆29停止运动；其间，切弹板6通过弹匣卡槽5和弹匣体1上的矩形通孔将弹丸21从供弹通道切至弹射管7内。

3)、切换电动推杆29的运动方向，电动推杆29向左运动，伸长的电动推杆29带动触发环17随之运动，复位拉板26和切弹板6复位，待切弹板6退出弹匣卡槽5、下一颗弹丸21落至供弹通道时，触发环17动作，与棘爪15接触，下压棘爪15尾部、使其钩头上抬，释放弹射塞22，压缩的储能弹簧12推动弹射塞22撞击弹丸21，实现弹丸21的弹射。

4)重复上述2)、3)过程便可实现该装置的连续弹射。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动弹丸弹射器，其特征在于，该装置包括弹匣、弹射机构和机架；所述弹匣安插在弹射机构的弹匣卡槽内；所述弹射机构安装在机架中间并与机架固定连接；所述机架用于安装弹射机构，并且为整个装置安装于载具的安装面。

2.根据权利要求1所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹匣包括弹匣体、送弹弹簧、推弹塞和卡紧组件；所述推弹塞下部为方形柱体，方形柱体侧面设置有圆柱形的上弹柱，上部为半球顶圆柱体，半球顶圆柱体与送弹弹簧配合，并且设置在弹匣体的内腔中，所述卡紧组件位于弹匣体实体部分靠近出弹口的侧孔内。

3.根据权利要求2所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹匣体内部设置有一空腔，所述空腔的上部为方形弹仓，所述空腔的下部为供弹通道并且为圆柱形，所述供弹通道与方形弹仓相接并连通，且两者的轴线相互垂直；供弹通道底面开设有一圆形出弹口，所述出弹口的轴线与方形弹仓的轴线平行但不共线；所述出弹口与弹射管上的供弹口相通；所述弹匣体的供弹通道侧中间截面还开设有贯穿供弹通道的矩形切口。

4.根据权利要求3所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述卡紧组件包括功能弹簧和钢珠，所述功能弹簧和钢珠依次封装于弹匣体的侧孔内；所述钢珠用于在功能弹簧的作用下与弹匣卡槽上的卡紧孔配合。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹射机构包括弹射管组件、储能弹簧、连接组件、螺母、弹射塞、电动推杆、棘爪、弹丸防脱组件；所述弹射管组件中弹射管的封闭端通过连接螺栓与机架连接；所述储能弹簧的一端与弹射管封闭端连接，另一端与弹射塞连接，所述储能弹簧、弹射塞位于弹射管内；所述连接组件套装于弹射管的外表面，且两者的轴线共线；所述连接组件中推拉杆和电动推杆通过螺母连接；所述棘爪对称置于弹射管的上下两侧，所述弹丸防脱组件设置在弹射管下方。

6.根据权利要求5所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹射管组件包括弹射管、限位柱、导向柱和弹匣卡槽；所述弹射管一端开口一端封闭，上柱面开设有圆形供弹口，供弹口右侧开设有贯穿上下柱面的矩形通孔，中段开设有沿水平方向的且连接前后柱面的圆头矩形通孔；所述弹匣卡槽固接于弹射管的上柱面，且将供弹口封闭于弹匣卡槽内部，弹匣卡槽还开设有贯穿其左右端面和底部的矩形通孔；所述限位柱和导向柱分别对称设置于靠近弹射管封闭端的上柱面、下柱面；所述导向柱上设置有功能弹簧。

7.根据权利要求6所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述连接组件包括切弹板、套环、复位拉板、连接板、推拉杆、触发环；所述切弹板位于套环的上柱面；所述复位拉板对称设置于套环的水平两侧，一端与套环连接，另一端与连接板连接；所述连接板一侧与复位拉板连接，另一侧与推拉杆连接；所述推拉杆的轴线与连接板的中心同轴共线；所述触发环固接于推拉杆中段。

8.根据权利要求7所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹射塞呈子弹状，头部为圆柱体，尾部为劣半球体，头部柱体上下柱面对称开设有一组凹槽，柱面中心部位开设有与凹槽呈对称分布的螺纹孔。

9.根据权利要求8所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述弹丸防脱组件包括封装管、功能弹簧、钢珠；所述封装管固接于弹射管下柱面，其内依次封装钢珠和功能弹簧；所述钢珠用于在功能弹簧的弹力作用下顶部压入弹射管的内孔。

10.根据权利要求9所述的全自动弹丸弹射器，其特征在于，所述机架包括两块“Z”字型开叉板和“X”型固定板；所述两块“Z”字型开叉板开叉位置设置有圆柱销钉；所述“X”型固定板的叉臂部分与中心均开设有圆形通孔，通过螺栓紧定在“Z”字型开叉板中间腰部。

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