CN115026243B - 一种定向叶片露头晶控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种定向叶片露头晶控制方法，旨在有效解决现有定向叶片在进、排气边处出现的露头晶缺陷问题，并精确控制柱状晶粒的个数和宽度。为此，本发明实施例提供的精密铸造方法，通过将下缘板和激冷底板之间的起晶竖板用多个选晶器替代，使得浇注时从每个选晶器生长出的单晶晶粒穿过下缘板进入叶身，从而得到由多个选晶后的单晶晶粒组成的定向叶片，多个选晶器从叶身左侧的排气边朝向右侧的进气边依次布置，每个选晶器均通过引晶过渡段与下缘板连接。
Description
技术领域
本发明属于高温合金熔模铸造技术领域,尤其涉及一种定向叶片露头晶控制方法。
背景技术
在生产涡轮定向叶片时，一般采用在叶片下端与激冷底板加起晶竖板的方式，起晶竖板具有与叶身相等的度宽和相似的形状。浇注时起晶竖板中的金属液通过激冷底板冷却，产生大量柱状晶粒向上生长，进入叶身。使用这种方法的缺点之一是柱状晶粒的个数和宽度不能得到控制；缺点之二是对于某些定向叶片（图1所示），由于叶身的进、排气边（特别是排气边）呈明显收缩状态，靠近这两边的柱状晶粒在垂直向上生长过程中，其晶界难免会与向里倾斜的进、排气边相交（图2），形成所谓露头晶缺陷，导致不符合技术标准而判废。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种定向叶片露头晶控制方法，旨在有效解决定向叶片在进、排气边处出现的露头晶缺陷问题，并精确控制柱状晶粒的个数和宽度。
为此，本发明实施例提供的定向叶片露头晶控制方法，该定向叶片包括上缘板、下缘板和叶身，叶身的左侧和右侧分别设有向内倾斜的排气边和进气边，该方法通过将下缘板和激冷底板之间的起晶竖板用多个选晶器替代，使得浇注时从每个选晶器生长出的单晶晶粒穿过下缘板进入叶身，从而得到由数量等同于选晶器个数的单晶晶粒组成的定向叶片；
每个选晶器均通过引晶过渡段与下缘板连接，多个选晶器的各个引晶过渡段在所述下缘板上从左到右依次首尾相连，位于最左侧的选晶器的引晶过渡段的宽度k需要大于a+d，位于最右侧的选晶器的引晶过渡段的宽度k1需要大于a1+d1；其中，a为排气边到下缘板左边缘的距离，a1为进气边到下缘板右边缘的距离，d为排气边的上、下端弦宽差值，d1为进气边的上、下端弦宽差值。
具体的，位于最右侧的选晶器的引晶过渡段延伸至下缘板右侧各个外凸边角处，位于最左侧的选晶器的引晶过渡段延伸至下缘板左侧各个外凸边角处。
具体的，所述选晶器采用螺旋选晶器。
具体的，所述叶身在所述下缘板上的正投影位于多个所述选晶器的引晶过渡段在所述下缘板上的正投影内，且两者形状相似。
具体的，b和b1的取值均小于技术标准允许的最大晶粒宽度bM, 其中b为最左侧的选晶器的引晶过渡段的宽度与排气边到下缘板左边缘的距离的差值，同理b1为最右侧的选晶器的引晶过渡段的宽度与排气边到下缘板右边缘的距离的差值。
具体的，先压制出叶片蜡模和选晶器蜡模，然后将多个选晶器蜡模通过引晶过渡段粘接在叶片蜡模的下缘板的底面上组成蜡模结构，选晶器蜡模的个数取决于所需定向柱状晶的个数。
具体的，组装蜡模时，根据叶片尺寸和底盘的大小，将多个蜡模结构组装在蜡模底盘上，上面安装横浇道和浇口杯，然后通过多次沾浆、淋砂和脱蜡、焙烧制成陶瓷模壳。
具体的，浇注时，将陶瓷模壳安装在熔铸炉的激冷底板上，上升到加热室，关闭炉门抽真空，通电将陶瓷模壳进行预热，将加热室上部坩埚里的高温合金锭进行感应熔化，浇入陶瓷模壳，浇入的金属液经陶瓷模壳的浇口杯和横浇道进入模壳内腔。
与现有技术相比，本发明至少一个实施例具有如下有益效果：本申请通过在叶片和激冷底板之间用多个选晶器代替了通常用的起晶竖板，并通过对进、排气边两侧两个选晶器引晶过渡段尺寸进行控制，达到控制柱状晶的数量和位置的目的，可以避免在进、排气边的位置出现细窄的晶粒长出叶身侧面，从而得到无露头晶的定向柱状晶组织，而且柱状晶个数和宽度完全符合设计要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是定向叶片结构示意图；
图2是现有方法制备定向叶片得到的柱状晶示意图
图3是本发明实施例制备定向叶片得到的柱状晶示意图；
其中：1、上缘板；2、下缘板；3、叶身；4、排气边；5、进气边；6、柱状晶粒；7、露头晶；8、起晶竖板；9、激冷底板；10、选晶器；11、引晶过渡段。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
本申请要制备的定向叶片结构如图1所示，该定向叶片包括上缘板1、下缘板2和叶身3，另外，从图中方位可以看出，排气边4设置在叶身3的左侧，进气边5设置在叶身3的右侧，排气边4和进气边5自下至上逐渐向叶身3中部（也即向内）倾斜，这样的叶片结构，由于叶身3的进、排气边4呈明显收缩状态，利用传统方法制备时，靠近这两边的柱状晶粒6在垂直向上生长过程中，其晶界难免会与向里倾斜的进、排气边相交（图2），形成所谓露头晶7缺陷，导致不符合技术标准而判废。另外，叶片中的柱状晶的个数和宽度不能得到控制，致使生产出的每个叶片的晶粒组织都不相同，无法达到产品一致性。本申请正是为解决上述定向叶片制备过程中存在的问题而提出的一种创新方案。
参见图3，本申请提供的定向叶片露头晶控制方法，通过将叶片的下缘板2和激冷底板9之间的起晶竖板8用多个选晶器10替代，使得浇注时从每个选晶器10生长出的单晶晶粒穿过下缘板2进入叶身3，从而得到由数量等同于选晶器个数的单晶晶粒组成的定向叶片；其中，选晶器10可以采用螺旋选晶器（由下半部的圆柱起晶段和上半部的螺旋选晶段组成），当然也可以采用其他类型的选晶器，只要能够选出单晶晶粒即可。
如图3所示，从图中方位可以看出，多个选晶器10从左侧右侧依次布置在叶片下缘板2上，每个选晶器10均通过引晶过渡段11与叶片下缘板2连接，各个引晶过渡段11在下缘板2上从左到右依次首尾相连，每个柱状晶的宽度主要由相应的选晶器10上面的引晶过渡段11的宽度k决定。由于在凝固方向上叶片的进、排气边4向内收缩，特别是排气边4的收缩角度θ较大，为防止晶粒向上生长时晶界与排气边4相交，相应的柱状晶晶粒需要一定的宽度。
在实际生产时，先压制出叶片蜡模和选晶器蜡模，将多个选晶器蜡模通过引晶过渡段11粘接在下缘板2的底面，所用选晶器蜡模的个数取决于所需柱状晶的个数，本实施例中，叶身3由6个柱状晶粒6组成，因此需要安装6个选晶器蜡模。
如图3所示，为了解决露头晶7的问题，位于最左侧的选晶器10（也即与排气边4对应的选晶器10）的引晶过渡段11的宽度k=a+b，其中a为排气边4到下缘板2左边缘的距离，而b>d，d为排气边4的上、下端弦宽差值，即d=c•tanθ (c为上下缘板之间距离，即喉道宽度，θ为排气边4内倾角)。若引晶过渡段11宽度k<a+d，即b<d，则最左边的晶粒上端的宽度(b-d)＜0，则最左边的晶粒的晶界会与排气边4相交，产生所谓的露头晶7缺陷。进气边5一侧的选晶器10及引晶设计可参照排气边4，但由于向内收缩角度较小，引晶过渡段11的宽度可有所减小。
本申请通过在叶片和激冷底板9之间用多个选晶器10代替了通常用的起晶竖板8，并通过对进、排气边4、5处的两个选晶器10的引晶过渡段11尺寸进行控制，达到控制柱状晶的数量和位置的目的，可以避免在进、排气边4、5的位置出现细窄的晶粒长出叶身3侧面，从而得到无露头晶7的定向柱状晶组织。
另外，由于该叶片的定向柱状晶组织由多个单晶组成，而每个单晶的宽度，也即大小可以通过相应引晶过渡段11进行精确控制，也即该叶片的定向柱状晶晶粒精确控制（本申请称为可控定向柱状晶晶粒），保证了定向柱状晶组织的均匀性和一致性。
此外，为保证晶粒大小符合技术标准要求，b的值通常需要小于等于bM，其中bM为技术标准允许的最大晶粒宽度，中间各个柱状晶由于没有成为露头晶7的危险，可以将柱状晶宽度减小，即小于技术标准允许的最大晶粒宽度bM，为此各个选晶器10之间的距离和引晶过渡段11的宽度可适量减小。
可以理解的是，在实际应用中，在叶片的进、排气边两侧，需将最外侧的两个选晶器10上端的引晶过渡段11连接到对应侧下缘板2对应侧外凸边角处，这样的设计可以有效避免下缘板边角处产生晶向杂乱的杂晶，并长入叶身3。
在一些实施例中，叶身3在下缘板2上的正投影位于多个选晶器10的引晶过渡段11在下缘板2上的正投影内，且两者形状相似。这样的设计，可以确保晶粒更优的生长路径，避免因形状不同带来的干扰，组织可以得到进一步的优化。
组装蜡模时，根据叶片尺寸和底盘的大小，将多个蜡模结构组装在蜡模底盘上，上面安装横浇道和浇口杯等浇注系统，然后通过多次沾浆、淋砂和脱蜡、焙烧制成陶瓷模壳。
浇注前将陶瓷模壳安装在熔铸炉的激冷底盘上，上升到加热室，关闭炉门抽真空，通电将模壳进行预热。将加热室上部坩埚里的高温合金锭进行感应熔化，浇入模壳。
浇入的金属液经模壳的浇口杯和横浇道进入模壳内腔，并经各个选晶器10与激冷底板9相接触，形成细小的等轴晶粒层。由于金属液中的热流垂直向下进入激冷板，以【001】晶向为优先方向的高温合金晶粒则沿与热流相反的方向向上生长。那些晶向最好的晶粒生长最快，从每个选晶器10生长出的一个晶粒，穿过下缘板2进入叶身3。
与一般定向凝固过程不同，本申请铸件中的定向凝固组织是由多个选晶后的单晶晶粒组成，由于每个晶粒的一次晶向即【001】晶向基本都呈垂直方向，生长速度基本相同，晶界基本竖直。通过控制选晶器10的个数可以精确控制每个叶片中柱状晶的个数，通过控制引晶过渡段11的宽度可以控制每个晶粒的宽度，保证了定向柱状晶组织的均匀性和一致性。特别是通过控制进、排气边两侧的柱状晶宽度，避免了露头晶7缺陷的产生。
同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
上述实施例仅仅是清楚地说明本发明所作的举例，而非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里也无需也无法对所有的实施例予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (7)
1.一种定向叶片露头晶控制方法，该定向叶片包括上缘板(1)、下缘板(2)和叶身(3)，叶身(3)的左侧和右侧分别设有向内倾斜的排气边(4)和进气边(5)，其特征在于：该方法通过将下缘板(2)和激冷底板(9)之间的起晶竖板(8)用多个选晶器(10)替代，使得浇注时从每个选晶器(10)生长出的单晶晶粒穿过下缘板(2)进入叶身(3)，从而得到由多个选晶后的单晶晶粒组成的定向叶片；
每个选晶器(10)均通过引晶过渡段(11)与下缘板(2)连接，多个选晶器(10)的各个引晶过渡段(11)在所述下缘板(2)上从左到右依次首尾相连，位于最左侧的选晶器(10)的引晶过渡段(11)的宽度k大于a+d，位于最右侧的选晶器(10)的引晶过渡段(11)的宽度k1大于a1+d1；
其中，a为排气边(4)到下缘板(2)左边缘的距离，a1为进气边(5)到下缘板(2)右边缘的距离，d为排气边(4)的上、下端弦宽差值，d1为进气边(5)的上、下端弦宽差值。
2.根据权利要求1所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：位于最右侧的选晶器(10)的引晶过渡段(11)延伸至下缘板(2)右侧各个外凸边角处，位于最左侧的选晶器(10)的引晶过渡段(11)延伸至下缘板(2)左侧各个外凸边角处。
3.根据权利要求1所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：选晶器(10)采用螺旋选晶器，所述螺旋选晶器包括下半部的圆柱起晶段和上半部的螺旋选晶段。
4.根据权利要求1所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：叶身(3)在下缘板(2)上的正投影位于各个引晶过渡段(11)在下缘板(2)上的正投影内，且两者形状相似。
5.根据权利要求1-4任一项所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：先压制出叶片蜡模和选晶器蜡模，然后将多个选晶器蜡模通过引晶过渡段粘接在叶片蜡模的下缘板的底面上组成蜡模结构，选晶器蜡模的个数取决于所需定向柱状晶的个数。
6.根据权利要求5所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：组装蜡模时，根据叶片尺寸和底盘的大小，将多个蜡模结构组装在蜡模底盘上，上面安装横浇道和浇口杯，然后通过多次沾浆、淋砂和脱蜡、焙烧制成陶瓷模壳。
7.根据权利要求6所述的定向叶片露头晶控制方法，其特征在于：浇注时，将陶瓷模壳安装在熔铸炉的激冷底板上，上升到加热室，关闭炉门抽真空，通电将陶瓷模壳进行预热，将加热室上部坩埚里的高温合金锭进行感应熔化，浇入陶瓷模壳，浇入的金属液经陶瓷模壳的浇口杯和横浇道进入模壳内腔。
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