CN114984756A - 一种基于cems分析仪的喷氨调平系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，本发明系统包括依次连接的SCR脱硝反应器、取样管、灰尘过滤器、烟气处理器以及CEMS在线烟气分析仪；所述取样管的数量大于1个。本发明还提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平工艺，本发明成本更低、操作更简单、准确度高，稳定性好。
Description
技术领域
本发明涉及燃煤电厂脱硝系统优化领域，具体涉及一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统及方法。
背景技术
随着国内电力环保排放标准的越趋严格，国家要求燃煤机组总排口NOX排放浓度不得高于50mg/Nm3。很多电厂由于锅炉负荷变化过快，运行人员往往采用过量喷氨来保证脱硝系统的达标排放，造成氨耗量增加。另一方面由于漏氨生成硫酸铵盐，导致催化剂积灰严重，脱硝效率下降；同时空预器堵塞频繁，引风机出口阻力增大，机组运行能耗偏高。
传统氨分配方式(喷氨格栅)是假定烟气流量及NOX分布是固定不变的，而实际上锅炉负荷或燃烧方式调整时，烟气流量和NOX的分布是随着变化的。传统喷氨方式无法使NH3浓度场与NOX浓度场匹配，致使局部过量喷氨，氨逃逸增大，造成脱硝催化剂及下游空预器冷端积灰、堵塞的几率加大，影响机组正常运行，同时还可能出现局部喷氨不足，造成SCR出口NOX偏高、NOX浓度均匀性差。喷氨量增加导致氨逃逸增加,逃逸的氨气会生成硫酸氢铵并沉积在空预器中,导致空预器堵塞,系统阻力增大,影响锅炉安全、经济运行。所以如何降低SCR入口NOX减小喷氨量显得尤为重要。
现有技术中，专利申请号为201721815746.3的中国专利公开了全负荷自适应调平的精准喷氨系统，包括氨气喷嘴、空气管道、混合管道、喷氨母管、喷氨支管、调节阀和喷氨格栅，氨气经过氨气喷嘴喷射与空气管道中的空气混合后到达混合管道的入口端，即进入所述的喷氨母管，通过喷氨母管分配至阵列布置的若干个喷氨支管，再经过所述的调节阀进入烟道内的喷氨格栅，由喷氨格栅的喷嘴喷出与烟气混合，所述的混合管道的入口端距离第一根喷氨支管至少2m和或所述的混合管道的入口端与第一根喷氨支管之间设有至少2个弯头。
专利申请号为202010913021.8的中国专利公开了一种基于NOx及氨逃逸浓度快速测量的喷氨格栅调平方法，包括以机组常规运行工况作为喷氨格栅调整基准工况，将喷氨格栅阀门调整为统一开度；在SCR出口烟道截面布置与喷氨格栅分区数量相对应的采样节点数进行NOx、氨逃逸浓度测量；根据各节点NOx浓度，计算其分布相对标准偏差CV值及平均值，以高/低于NOx浓度均值的节点开/闭其对应分区喷氨格栅开度的原则进行第一步调节，根据节点内氨逃逸浓度，计算节点内氨逃逸均值及其分布相对标准偏差CV值，进行第二步调节。
现有喷氨调平方法不能高效准确的调平，无法满足未来频繁的调平需要。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统及方法，设备成本更低、操作更简单、准确度高，稳定性好。
本发明采用的技术方案是：本发明提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其包括依次连接的SCR脱硝反应器、取样管、灰尘过滤器、烟气前置预处理器以及CEMS在线烟气分析仪；所述SCR脱硝反应器上设置有若干个取样孔，所述取样管的一端与取样孔可拆卸连接，所述取样管的另一端连接灰尘过滤器。
进一步地，所述灰尘过滤器和烟气前置预处理器之间设置有第一三通胶管，所述第一三通胶管的两个通路分别与灰尘过滤器和烟气前置预处理器连接，所述第一三通胶管剩余的一个通路为对空排放管。
进一步地，所述灰尘过滤器和烟气前置预处理器之间还设置有采样泵，所述采样泵的两端分别与灰尘过滤器和第一三通胶管连接，所述第一三通胶管的两个通路分别与采样泵和烟气前置预处理器连接，所述第一三通胶管剩余的一个通路为对空排放管。
进一步地，还包括第二三通胶管，所述第二三通胶管的两个通路分别与烟气前置预处理器和CEMS在线烟气分析仪连接，所述第二三通胶管剩余的一个通路为对空排放管。
进一步地，所述SCR脱硝反应器的出口端与CEMS在线烟气分析仪之间还通过自动取样混合管路连接。
进一步地，所述SCR脱硝反应器的出口设置有两个烟道，分别是A侧烟道和B侧烟道，每个烟道上设置有10个取样孔。
进一步地，每个烟道上的取样孔分布在SCR反应器的出口烟道截面，按等截面网格法的原则划分。
本发明还提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平方法，该方法为：通过CEMS分析仪，分别获得每个烟道截面NOx浓度和O2浓度的分布数据，计算出该烟道截面NOx浓度平均值，进而计算出烟道截面NOx浓度分布相对标准偏差CV值，根据所述CV值进行喷氨调平。
进一步地，其包括以下步骤，
S1，对SCR脱硝反应器的一个烟道进行测试；将该烟道相应分区的AIG喷氨格栅手动阀设置为某个开度，将取样管与该烟道的一个取样孔连接，对该取样孔的三个测试点分别进行测试；
S2，CEMS在线烟气分析仪分别读取步骤S1取样孔的每个测试点的NOx浓度和O2浓度数值；
S3，重复步骤S1和S2，使得取样管与所有取样孔连接并读取相应气体浓度数值；
S4，根据所有取样孔的气体浓度数值，分别计算NOx浓度均值和NOx标准偏差CV值；
S5，调节一个或多个取样孔对应SCR脱硝反应器分区的AIG喷氨格栅手动阀喷氨格栅手动阀的开度直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。
进一步地，步骤S5中，对高于或低于NOx浓度均值的取样孔所对应分区的AIG喷氨格栅打开或关闭5％-10％开度后再进行步骤S1至S5操作，直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。。
本发明的有益效果是：
本发明可以快速准确测量出SCR脱硝反应器出口截面各取样孔对应分区的NOx浓度，可应用于机组各负荷段的喷氨格栅开度的优化调整，可直接计算出其截面分布的相对标准偏差及其排放均值，并进行快速粗调及精细化调整，可行性强，设备投资小，操作简单方便，且对稳定负荷时间要求短，具有重要商业应用价值。
附图说明
图1为本发明系统连接示意图；
图2为本发明实施例2中300MW锅炉热负荷摸底测试工况(T-01)SCR出口NOx浓度分布；
图3为本发明实施例2中175MW锅炉热负荷摸底测试工况(T-02)SCR出口NOx浓度分布；
图4为本发明实施例2中300MW锅炉热负荷验证试验工况(T-03～T-04)SCR出口NOx浓度分布；
图5为本发明实施例2中调整前300MW锅炉SCR出口NOx分布图；
图6为本发明实施例2中调整后300MW锅炉SCR出口NOx分布图。
附图中，1SCR脱硝反应器、2取样管、3灰尘过滤器、4烟气前置预处理器、5CEMS在线烟气分析仪、6第一三通胶管、7采样泵、8第二三通胶管、9自动取样混合管路。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
首先需要说明的是，本发明任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供。因此，其它实施例也在相应权利要求项的保护范围之内。
另外，下面描述中的附图仅为本发明的较佳实施例而已，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。此外这些实施例并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例1
参照图1进行理解，本实施例提供了一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统及方法。
该系统包括依次连接的SCR脱硝反应器1、取样管2、灰尘过滤器3、烟气前置预处理器4以及CEMS在线烟气分析仪5；所述SCR脱硝反应器1上设置有若干个取样孔，所述取样管2的一端与取样孔可拆卸连接，所述取样管2的另一端连接灰尘过滤器3。所述取样管2的一端可以与任一一个取样孔可拆卸连接。
本实施例中，烟气前置预处理器4为德国埃目斯M&C。
所述灰尘过滤器3和烟气前置预处理器4之间设置有第一三通胶管6，所述第一三通胶管6的两个通路分别与灰尘过滤器3和烟气前置预处理器4连接，所述第一三通胶管6剩余的一个通路为对空排放管。
所述灰尘过滤器3和烟气前置预处理器4之间还设置有采样泵7，所述采样泵7的两端分别与灰尘过滤器3和第一三通胶管6连接，所述第一三通胶管6的两个通路分别与采样泵7和烟气前置预处理器4连接，所述第一三通胶管6剩余的一个通路为对空排放管。
还包括第二三通胶管8，所述第二三通胶管8的两个通路分别与烟气前置预处理器4和CEMS在线烟气分析仪5连接，所述第二三通胶管8剩余的一个通路为对空排放管。
第一三通胶管6上的对空排放管和第二三通胶管8上的对空排放作用相同，都是用来调节压力。如第一三通胶管6上的对空排放管，通过调节对空排放管，可以调控管路内压力，使得压力平衡，同时通过其出口气流的有无以及大小可以判断烟气前置预处理器4和灰尘过滤器3是否存在阻塞现象。
所述SCR脱硝反应器1的出口端与CEMS在线烟气分析仪5之间还通过自动取样混合管路9连接。
每个烟道上的取样孔分布在SCR反应器的出口烟道截面，按等截面网格法的原则划分。所述取样孔的数量为20个。每个烟道设置有10个取样孔。
所述取样孔的分布为在SCR反应器的出口烟道截面，按等截面网格法的原则划分测点；SCR反应器出口两个烟道的测点数均为10(孔)×3(点)。
使用调平试验期间从各取样孔的取样点抽取的烟气样，经不锈钢管引出至烟道外，再经过除尘、除湿、冷却等处理后，最后接入CEMS分析仪进行分析，所分析的项目有NOx和O2含量。
本发明还提供了基于CEMS分析仪的喷氨调平方法，通过CEMS分析仪，获得烟道截面NOx和O2浓度的分布数据，计算出截面NOx浓度平均值，进而可计算出烟道截面NOx浓度分布相对标准偏差CV值，根据所述CV值进行喷氨调平。
具体包括以下步骤，
具体的在300MW锅炉热负荷下，根据测得的SCR脱硝反应器出口NOx浓度分布情况，对AIG喷氨格栅各支管手动阀开度进行多轮次优化调整，优选地是对于高于或低于NOx均值的取样孔所对应分区的AIG喷氨格栅打开或关闭5％-10％开度后再进行测量验证。优化调整过程中，使两侧反应器出口NOx浓度分布均匀性得到有效改善，目标是烟道截面NOx浓度分布相对标准偏差CV值小于30％。
S1，对SCR脱硝反应器1的一个烟道进行测试；将该烟道相应分区的AIG喷氨格栅手动阀设置为某个开度，将取样管2与该烟道的一个取样孔连接，对该取样孔的三个测试点分别进行测试；机组正常运行中记录当前开度即可。
SCR反应器出口两个烟道的测点数均为10(孔)×3(点)。
三个测试点即3(点)在测试时，为浅、中和深三个不同深度的位点。
S2，CEMS在线烟气分析仪5分别读取步骤S1取样孔的每个测试点的NOx浓度和O2浓度数值；
S3，重复步骤S1和S2，使得取样管2与所有取样孔连接并读取相应气体浓度数值；
S4，根据所有取样孔的气体浓度数值，分别计算NOx浓度均值和NOx标准偏差CV值；均值为取样孔测量各数据的算数平均值，只用计算NOX的CV值，O2浓度是用来修正NOX值的。
S5，调节一个或多个取样孔对应SCR脱硝反应器(1)分区的AIG喷氨格栅手动阀喷氨格栅手动阀的开度直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。
步骤S5中，对高于或低于NOx浓度均值的取样孔所对应分区的AIG喷氨格栅打开或关闭5％-10％开度后再进行步骤S1至S5操作，直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。
两个烟道都用上述S1-S5的方法进行喷氨调平。
本实施例中，快速测量，采样周期大约为2-3分钟。一个采样周期为一个采样孔所需时间。(一个取样孔对应三个深度相当于三个数)
实施例2
本实施例为1号锅炉调平试验过程。
1号机组锅炉长时间运行未进行喷氨调平，叠加掺烧低质煤影响，脱硝反应特性发生变化。为降低脱硝系统喷氨不均带来的氨逃逸率高、下游设备堵塞等风险，提高脱硝系统及烟气系统运行的安全性和经济性，特进行实施例2试验。
试验依据及标准
(1)《燃煤电厂烟气脱硝装置性能验收试验规范》DL/T 260-2012。
(2)《电站锅炉性能试验规程》GB10184-2015。
试验内容及安排：
(1)预备和摸底试验：在锅炉高/低不同负荷工况下，分别对A、B侧SCR反应器出口NOx浓度开展摸底测试；
(2)优化调整试验：在锅炉高/低不同负荷工况下，根据A、B侧SCR反应器出口截面NOx浓度分布，对反应器进口的AIG喷氨格栅手动蝶阀开度进行优化调整，最大限度的提高反应器出口NOx浓度分布均匀性；
(3)跟踪验证性试验：在锅炉高/低不同负荷工况下，进行验证性试验，评估优化效果。
试验仪器及测量方法
1.烟气取样及分析
在SCR反应器的出口烟道截面，按等截面网格法的原则划分测点。SCR反应器出口两个烟道的测点数均为10(孔)×3(点)。试验期间从各取样点抽取的烟气样，经不锈钢管引出至烟道外，再经过除尘、除湿、冷却等处理后，最后接入烟气分析仪进行分析，所分析的项目有NOx、O2含量。脱硝装置出口测点内容见表1。
2主要仪器
试验测试期间主要仪器见表2。
各表计检验周期在合格范围之内。
试验要求
(1)试验期间煤质稳定。
(2)试验期间不吹灰、不进行其它任何干扰工况的操作。
(3)锅炉主要参数允许波动范围如下：锅炉蒸发量±3％；蒸汽温度±5℃；蒸汽压力±2％。
数据处理及计算
通过烟气分析仪，可获得烟道截面NOx、O2浓度的分布数据。根据式(6-1)～(6-3)可计算出截面NOx浓度平均值，根据式(6-4)～(6-6)可计算出烟道截面NOx浓度分布相对标准偏差CV值。
CNox,in：反应器进口截面NOx浓度(6％O2) mg/m3；
CNOx,out：反应器出口截面NOx浓度(6％O2) mg/m3；
δ：NOx浓度分布标准偏差 mg/m3；
CV：相对标准偏差 ％。
3试验过程
1摸底试验
为掌握SCR反应器出口NOx浓度的分布情况，分别在300MW和175MW锅炉热负荷工况下进行了摸底试验(工况T-01～T-02)。
1.1 300MW锅炉热负荷SCR反应器出口摸底试验数据，测试结果汇总至表3。
300MW锅炉热负荷摸底测试工况(T-01)SCR出口NOx浓度分布见图2。
1.2 175MW锅炉热负荷SCR反应器出口摸底试验数据，测试结果汇总至表4。
175MW锅炉热负荷摸底测试工况(T-02)SCR出口NOx浓度分布见图3。
1.3摸底试验结论
300MW锅炉热负荷下，A反应器出口NOx浓度平均为31.9mg/m3，最高为60mg/m3，最低为10mg/m3，分布CV值为58.08％；B反应器出口NOx浓度平均为33.1mg/m3，最高为68mg/m3，最低为6mg/m3，分布CV值为46.26％。
175MW负荷下A反应器出口NOx浓度平均为28.8mg/m3，最高为64mg/m3，最低为0mg/m3，分布CV值为78.5％；B反应器出口NOx浓度平均为12.3mg/m3，最高为30mg/m3，最低为0mg/m3，分布CV值为89.53％。
不同负荷工况下，两侧反应器出口NOx浓度主要沿烟道宽度方向分布不均且趋势一致，其中A侧不均关键以A1、A7区域NOx浓度偏低为主，B侧则为靠中间区域NOx浓度偏高，靠两侧墙区域NOx浓度偏低，尤其低负荷工况下极为明显。
2.调整情况
通过摸底试验发现1号机组两侧SCR反应器均存在出口NOx浓度偏差大的情况，主要表现为两侧反应器出口NOx浓度沿烟道宽度方向分布不均，需要进行喷氨优化调整。
因在高/低负荷情况下两侧反应器出口NOx浓度分布不均情况趋势基本一致，考虑进入夏季后机组高负荷运行时间长且高负荷工况下氨耗高，故选择在300MW锅炉热负荷下，根据反应器出口NOx浓度分布情况，对AIG喷氨格栅各支管手动阀开度进行多轮次优化调整(工况S-01～S-02)。优化调整过程中，两侧反应器出口NOx浓度分布均匀性得到有效改善。
阀门编号A1～A26，B1～B26均为反应器外侧到锅炉中心线方向，阀门开度0～100％。调整前后阀门开度统计见表5。
3.验证试验
在300MW锅炉热负荷工况下，对SCR进口喷氨支管手动阀门开度进行调整后验证性试验(工况T-03～T-04)。
3.1 300MW锅炉热负荷SCR出口验证试验数据，测试结果汇总至表6。
300MW锅炉热负荷验证试验工况(T-03～T-04)SCR出口NOx浓度分布见图4。
4.试验结论
300MW锅炉热负荷工况下调整前，实测A、B侧反应器出口NOx浓度分布相对标准偏差CV值分别为58.08％和46.26％，两侧反应器均存在一定程度的分布不均且两侧不均形式不尽相同，其中A侧A1、A7区域NOx浓度较其他各区域明显偏低，B侧则呈现“中间高，两边低”的趋势。
调整后，实测A、B侧反应器出口NOx浓度分布相对标准偏差CV值分别为29.72％和29.26％。经过调整，两侧反应器出口NOx浓度均匀性整体好转，两侧CV值均大幅降低。
图5为调整前300MW锅炉SCR出口NOx分布图，图6为调整后300MW锅炉SCR出口NOx分布图，
经过调整，机组SCR系统喷氨均匀性得到有效改善。在锅炉现有运行状态下，300MW锅炉热负荷，氨耗降低约0.06g/kw.h；175MW锅炉热负荷，氨耗降低约0.08g/kw.h；日均值(230MW锅炉热负荷)，氨耗降低约0.09g/kw.h。表7为调整前后氨耗指标变化表(g/kw.h)。
状态分析及建议
通过本实施例试验，两侧脱硝反应器出口NOx浓度分布相对标准偏差CV值均得到有效改善，但因机组参与电网调峰，负荷无法长时间稳定，导致试验时间受限，致使本次试验周期较长，调整时两侧分别进行了校核，导致两侧CV数据偏差大，后续需加强两侧喷氨量及氨逃逸参数的关注，必要时再次调整。
因在高/低负荷情况下两侧反应器出口NOx浓度分布不均情况趋势基本一致，考虑进入夏季后机组高负荷运行时间长且高负荷工况下氨耗高，相对氨耗节省明显，故只进行了300MW锅炉热负荷下的校核。
结合出口NOx浓度的分布特性，为进一步优化氨耗指标及降低人工调整频次，建议研讨加装分区精准喷氨的可行性及必要性。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
Claims (10)
1.一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，其包括依次连接的SCR脱硝反应器(1)、取样管(2)、灰尘过滤器(3)、烟气前置预处理器(4)以及CEMS在线烟气分析仪(5)；所述SCR脱硝反应器(1)上设置有若干个取样孔，所述取样管(2)的一端与取样孔可拆卸连接，所述取样管(2)的另一端连接灰尘过滤器(3)。
2.根据权利要求1所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，所述灰尘过滤器(3)和烟气前置预处理器(4)之间设置有第一三通胶管(6)，所述第一三通胶管(6)的两个通路分别与灰尘过滤器(3)和烟气前置预处理器(4)连接，所述第一三通胶管(6)剩余的一个通路为对空排放管。
3.根据权利要求2所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，所述灰尘过滤器(3)和烟气前置预处理器(4)之间还设置有采样泵(7)，所述采样泵(7)的两端分别与灰尘过滤器(3)和第一三通胶管(6)连接，所述第一三通胶管(6)的两个通路分别与采样泵(7)和烟气前置预处理器(4)连接，所述第一三通胶管(6)剩余的一个通路为对空排放管。
4.根据权利要求1所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，还包括第二三通胶管(8)，所述第二三通胶管(8)的两个通路分别与烟气前置预处理器(4)和CEMS在线烟气分析仪(5)连接，所述第二三通胶管(8)剩余的一个通路为对空排放管。
5.根据权利要求1所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，所述SCR脱硝反应器(1)的出口端与CEMS在线烟气分析仪(5)之间还通过自动取样混合管路(9)连接。
6.根据权利要求1所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，所述SCR脱硝反应器(1)的出口设置有两个烟道，分别是A侧烟道和B侧烟道，每个烟道上设置有10个取样孔。
7.根据权利要求6所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平系统，其特征在于，每个烟道上的取样孔分布在SCR反应器的出口烟道截面，按等截面网格法的原则划分。
8.一种基于CEMS分析仪的喷氨调平方法，其特征在于，通过CEMS分析仪，分别获得每个烟道截面NOx浓度和O2浓度的分布数据，计算出该烟道截面NOx浓度平均值，进而计算出烟道截面NOx浓度分布相对标准偏差CV值，根据所述CV值进行喷氨调平。
9.根据权利要求8所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平方法，其特征在于，其包括以下步骤，
S1，对SCR脱硝反应器(1)的一个烟道进行测试；将该烟道相应分区的AIG喷氨格栅手动阀设置为某个开度，将取样管(2)与该烟道的一个取样孔连接，对该取样孔的三个测试点分别进行测试；
S2，CEMS在线烟气分析仪(5)分别读取步骤S1取样孔的每个测试点的NOx浓度和O2浓度数值；
S3，重复步骤S1和S2，使得取样管(2)与所有取样孔连接并读取相应气体浓度数值；
S4，根据所有取样孔的气体浓度数值，分别计算NOx浓度均值和NOx标准偏差CV值；
S5，调节一个或多个取样孔对应SCR脱硝反应器(1)分区的AIG喷氨格栅手动阀喷氨格栅手动阀的开度直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。
10.根据权利要求9所述的一种基于CEMS分析仪的喷氨调平方法，其特征在于，步骤S5中，对高于或低于NOx浓度均值的取样孔所对应分区的AIG喷氨格栅打开或关闭5％-10％开度后再进行步骤S1至S5操作，直至所述NOx标准偏差CV值小于30％。
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