CN114962244B - 往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵，方法通过采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体，通过对实时压力波形的分析，精准地定位得到异常波形对应的动力端齿轮位置，进而确定出具体的故障缸体，有效地提高了故障检测效率。

Description

往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵

技术领域

本发明涉及故障诊断技术领域，尤其涉及一种往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵。

背景技术

往复泵是向地层泵送液体增加地层压力的重要设备，可提高油气层渗透率，最终达到提高油气井采收率的目的。国内外往复泵结构上通常采用往复卧式多缸形式，由于往复泵的工况较为恶劣，压力高，介质复杂，往复泵液力端中易损件很容易发生失效，严重影响作业效率，因此对往复泵故障的识别和诊断尤为重要。目前，关于往复泵故障识别和诊断，多为对往复泵整体进行工作状态监控。

但是，对于多缸形式的液力端，还无法做到针对具体缸位故障的精准识别，导致往复泵检修需长期停机，故障检测效率较低。

发明内容

本发明提供一种往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵，用以解决现有技术中往复泵故障检测效率低的缺陷，通过检测排出法兰处的实时波形，精确定位出具体的故障缸体，提高故障检测效率。

本发明提供一种往复泵故障诊断方法，包括：

采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；

将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；

若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；

基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

根据本发明提供的一种往复泵故障诊断方法，所述确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置，包括：

确定所述异常波形对应的实时脉冲信号；

确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度；

基于动力端齿轮转动角度和动力端齿轮位置对应关系，确定所述实时动力端齿轮转动角度对应的当前动力端齿轮位置。

根据本发明提供的一种往复泵故障诊断方法，所述确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度，包括：

通过上止点传感器和曲轴速度传感器，确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度，所述上止点传感器设置于所述动力端齿轮的轴向方向，所述曲轴速度传感器设置于所述动力端齿轮的径向方向。

根据本发明提供的一种往复泵故障诊断方法，所述将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形，包括：

根据所述实时压力波形，确定实时压力曲线；

确定所述实时压力曲线的实时标准差和所述实时压力曲线的第一预设倍数频幅值与第二预设倍数频幅值的实时比值；

若所述实时标准差小于预设标准差，且所述实时比值大于预设比值，则确定所述实时压力波形正常，否则确定所述实时压力波形为异常波形。

根据本发明提供的一种往复泵故障诊断方法，所述确定所述实时压力波形为异常波形之后，还包括：

分割所述实时压力曲线为预设数量的压力区间；

确定每个所述压力区间的压力均值；

计算所有相邻的两个所述压力区间的压力均值之间的差值，得到差值集合；

根据所述差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置。

根据本发明提供的一种往复泵故障诊断方法，所述根据所述差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置，包括：

按照所述压力区间的分割顺序，比较所述差值集合中的相邻差值的大小；

若所述相邻差值的差大于预设阈值，确定所述差值对应的压力区间的实时压力波形为异常波形。

本发明还提供一种往复泵故障诊断装置，包括：

采集模块，用于采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；

第一确定模块，用于将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；

第二确定模块，用于若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；

第三确定模块，用于基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

本发明还保护一种往复泵，所述往复泵用于执行如上述任一项所述往复泵故障诊断方法。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述往复泵故障诊断方法。

本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述往复泵故障诊断方法。

本发明还提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述往复泵故障诊断方法。

本发明提供的一种往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵，方法通过采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体，通过对实时压力波形的分析，精准地定位得到异常波形对应的动力端齿轮位置，进而确定出具体的故障缸体，有效地提高了故障检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的往复泵故障诊断方法的流程示意图；

图2是本发明提供的往复泵的结构示意图；

图3是本发明提供的压力波形比较的原理示意图；

图4是本发明实施例提供的上止点传感器和曲轴速度传感器安装结构示意图；

图5是本发明提供的往复泵故障诊断装置的结构示意图；

图6是本发明提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图6描述本发明的一种往复泵故障诊断方法、装置、设备、存储介质及往复泵。

图1是本发明提供的往复泵故障诊断方法的流程示意图，图2是本发明提供的往复泵的结构示意图；图3是本发明提供的压力波形比较的原理示意图；图4是本发明实施例提供的上止点传感器和曲轴速度传感器安装结构示意图。

如图1所示，本发明实施例提供的一种往复泵故障诊断方法，执行主体可以是往复泵车载控制系统，也可以上位机，通过CAN通信的方式将数据传入上位机。其中，往复泵包括压裂泵、往复式柱塞泵或其他机械传动方式为动力端齿轮、曲轴、连杆传动带动液力端柱塞往复运动的增压机构等等，主要包括以下步骤：

101、采集往复泵排出法兰处的实时压力波形。

在一个具体的实现过程中，以五缸往复泵为例进行说明，如图2所示，为液力端压力传感器的安装位置，通过液力端压力传感器采集往复泵排出法兰处的实时压力值，实时压力值为动力端齿轮转动每一个齿时对应的压力，然后将采集到的压力转化为实时波形。

102、将实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定实时压力波形是否为异常波形。

具体的，在采集到排出法兰处的实时压力波形之后，对实时压力波形进行判断，以确定当前采集到的实时压力波形是否正常，从而确定出往复泵是否发生了故障。

其中，首先可以是在往复泵正常工作的状态下，构建标准正常的排出法兰出的正常压力波形作为预设标准压力波形。然后将采集到的实时压力波形与预设标准压力波形进行比较，若是两者的波形差距在误差允许范围内，则表明此时的实时压力波形为正常波形，即往复泵无故障。而当两者的波形差距较大，超出了误差允许范围则表明此时的往复泵出现了故障，如图3所示，为五缸往复泵的一号缸体发生故障时的实时压力波形图，其中波形A为往复泵正常工作时的波形图，波形B为一号缸发生故障时的波形图，从图中可以明显的得出波形异常的结论。其中，波形图为压力与相位(角度)的关系图，为动力端齿轮转动一周即360度的排出法兰处的压力情况。

103、若确定实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定异常波形对应码盘上的当前动力端齿轮位置。

具体的，若经过判断，确定当前采集到的实时压力波形为异常波形，则确定异常波形对应的动力端齿轮位置。可以以动力端齿轮作为码盘，其中，动力端齿轮共有144个齿，以动力端齿轮作为码盘，144个齿便对应了360度，也就是在确定了异常波形之后，读取异常波形异常位置的角度信息。然后根据角度信息便可以确定出该时刻通过了具体的哪一个齿，从而精准地确定出当前动力端齿轮位置。

104、基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

具体的，在确定出动力端齿轮位置之后，由于动力端齿轮转动一圈对应着不同的所有的缸体，从而不同的动力端齿轮位置对应的不同的缸体。也就是将动力端齿轮位置划分为五个部分，每个部分对应着不同的缸体，当确定出当前动力端齿轮的位置之后，便也就确定出了对应的缸体的位置，从而精准地确定出故障缸体。

本实施例提供的一种往复泵故障诊断方法，通过采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体，通过对实时压力波形的分析，精准地定位得到异常波形对应的动力端齿轮位置，进而确定出具体的故障缸体，有效地提高了故障检测效率。

进一步的，在上述实施例的基础上，本实施例中的确定异常波形对应码盘上的当前动力端齿轮位置，包括：确定异常波形对应的实时脉冲信号；确定实时脉冲信号对应码盘上的实时动力端齿轮转动角度；基于动力端齿轮转动角度和动力端齿轮位置对应关系，确定实时动力端齿轮转动角度对应的当前动力端齿轮位置。

其中，确定实时脉冲信号对应码盘上的实时动力端齿轮转动角度，包括：通过上止点传感器和曲轴速度传感器，确定实时脉冲信号对应的实时动力端齿轮转动角度，上止点传感器设置于动力端齿轮的轴向方向，曲轴速度传感器设置于动力端齿轮的径向方向。

具体的，如图4所示，为上止点传感器和曲轴速度传感器在动力端齿轮上的安装位置示意图，曲轴速度传感器也就是齿轮速度传感器，以动力端齿轮作为角度信号码盘，在径向安装磁电式曲轴速度传感器采集角度信号，在动力端齿轮前端面钻一个10mm孔，并在前端面的垂直方向安装上止点传感器用于上止点判断。

当动力端齿轮转动时，齿轮每个齿顶依次扫过速度传感器，会感应出脉冲信号。曲轴每旋转1圈，产生114个脉冲，每两个脉冲间隔3.16度。在主减速器上设计有1个信号孔，当信号孔随曲轴旋转扫过上止点传感器时，感应出一个脉冲信号。从而通过上止点传感器确定出动力端齿轮的转动圈数，当上止点传感器通过曲轴速度传感器时表明动力端齿轮转动了一圈，曲轴速度传感器便采集114个脉冲信号。

在确定出异常波形之后，确定出异常波形对应的实时脉冲信号，然后通过上止点传感器和曲轴传感器的采集信号确定出动力端齿轮的转动角度。也就是确定出异常波形后，确定异常波形的实时脉冲信号，便就确定出了对应的曲轴相位即转动角度，而再通过上止点传感器与曲轴速度传感器的关系确定出具体的动力端齿轮位置，也就是当前对应的114个齿中的哪个齿。上止点传感器与曲轴速度传感器的关系是上止点传感器与曲轴速度传感器重合时，对应的角度为零度，然后转动一周便是从零度变化至360度，依次循环往复，因此，在确定脉冲信号对应的实时动力端齿轮角度之后，便可以准确地确定出对应的动力端齿轮位置。

进一步的，在上述实施例的基础上，本实施例中的将实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定实时压力波形是否为异常波形，包括：根据实时压力波形，确定实时压力曲线；确定实时压力曲线的实时标准差和实时压力曲线的第一预设倍数频幅值与第二预设倍数频幅值的实时比值；若实时标准差小于预设标准差，且实时比值大于预设比值，则确定实时压力波形正常，否则确定实时压力波形为异常波形。

具体的，可以将实时压力波形转化为实时压力曲线，将实时压力曲线利用三次样条差值法生成140个点(其中生成的点数不限于140个，可以改变，可以生成为360的整约数个，每两个点之间的角度即为整数，例如120个或180个等)，并对实时压力曲线进行傅里叶变换，然后计算10倍频幅值与1倍频幅值的实时比值，同时，还计算实时压力曲线的实时标准差。此时的第一预设倍数为10倍，第二预设倍数为1倍。

在往复泵的正常工作状态下，利用同样的方式确定出频幅值对应的比值阈值。同时，采集往复泵正常工作时的平均转速，利用平均转速和经验公式，计算正常工况下的标准差阈值。从而更好地进行实时比值与预设比值(比值阈值)的比较，实时标准差与标准差阈值(预设标准差)的比较，通过准确的确定出正常工况下的预设标准差和预设比值，使得能够保证对实时波形的异常判断更加准确。

即若是实时标准差小于预设标准差，且实时比值大于预设比值，则确定实时压力波形正常，否则确定实时压力波形为异常波形，往复泵故障的条件便是当实时标准差大于或等于预设标准差，实时比值小于或等于预设比值，当满足两者中的其中至少一项时，即实时压力波形异常，表明此时的往复泵出现了故障。

其中，在确定实时压力波形为异常波形之后，还包括：分割实时压力曲线为预设数量的压力区间；确定每个压力区间的压力均值；计算所有相邻的两个压力区间的压力均值之间的差值，得到差值集合；根据差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置。

例如，将实时压力曲线分割为10个压力区间，可以是按照相位进行分割，360度分割为10个压力区间，然后计算每个压力区间对应的压力均值，即每个压力区间得到一个压力均值，然后根据分割的压力区间的顺序，分别计算相邻两个压力区间的压力均值的差值，将所有的差值组建为差值集合，然后根据所有的差值构成的差值集合确定出异常波形的位置。

而根据差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置，包括：按照压力区间的分割顺序，比较差值集合中的相邻差值的大小；若相邻差值的差大于预设阈值，确定差值对应的压力区间的实时压力波形为异常波形。

具体的，也就是按照压力区间的分割顺序，比较相邻差值的大小，若是相邻差值的差大于预设阈值，表明此时的压力区间为显著的下降区间，表可以确定该下降区间的波形为异常波形。例如，在正常情况下的第一个压力区间的压力均值与第二个压力区间的压力均值的差，记作a，第二个压力区间的压力均值与第三个压力区间的压力均值的差，记作b，a与b的差值是在预设阈值之内的，表明波形平稳，若是a与b的差值大于预设阈值，便是由于缸体的故障导致的，从而确定出异常波形，进而确定出故障缸体。

进一步的，在确定出具体的故障缸体之后，还可以发出报警提示，以及时的实现异常报警，快速地完成故障维修，也可以通过车载显示设备显示具体的故障内容，例如直接通过显示屏显示具体的几号缸体发生了故障，从而提高故障检修的效率。

本发明以动力端齿轮作为码盘，无需另外安装码盘，可以节约成本，且通过动力端齿轮与上止点传感器和曲轴速度传感器的配合，精确地确定出具体的故障缸体，大大提高了故障检修效率。

基于同一总的发明构思，本发明还保护一种往复泵故障诊断装置，下面对本发明提供的往复泵故障诊断装置进行描述，下文描述的往复泵故障诊断装置与上文描述的往复泵故障诊断方法可相互对应参照。

图5是本发明提供的往复泵故障诊断装置的结构示意图。

如图5所示，本实施例提供的一种往复泵故障诊断装置，包括：

采集模块501，用于采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；

第一确定模块502，用于将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；

第二确定模块503，用于若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；

第三确定模块504，用于基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

本实施例提供的一种往复泵故障诊断装置，通过采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体，通过对实时压力波形的分析，精准地定位得到异常波形对应的动力端齿轮位置，进而确定出具体的故障缸体，有效地提高了故障检测效率。

进一步的，本实施例中的第二确定模块503，具体用于：

确定所述异常波形对应的实时脉冲信号；

确定所述实时脉冲信号对应码盘上的实时动力端齿轮转动角度；

基于动力端齿轮转动角度和动力端齿轮位置对应关系，确定所述实时动力端齿轮转动角度对应的当前动力端齿轮位置。

进一步的，本实施例中的第二确定模块503，具体还用于：

通过上止点传感器和曲轴速度传感器，确定所述实时脉冲信号对应码盘上的实时动力端齿轮转动角度，所述上止点传感器设置于所述动力端齿轮的轴向方向，所述曲轴速度传感器设置于所述动力端齿轮的径向方向。

进一步的，本实施例中的采集模块501，具体还可以用于：

通过压力传感器采集往复泵排出法兰处的实时压力值；

转化所述实时压力值为实时压力波形。

进一步的，本实施例中的第一确定模块502，具体用于：

根据所述实时压力波形，确定实时压力曲线；

确定所述实时压力曲线的实时标准差和所述实时压力曲线的第一预设倍数频幅值与第二预设倍数频幅值的实时比值；

若所述实时标准差小于预设标准差，且所述实时比值大于预设比值，则确定所述实时压力波形正常，否则确定所述实时压力波形为异常波形。

进一步的，本实施例中的第一确定模块502，具体还用于：

分割所述实时压力曲线为预设数量的压力区间；

确定每个所述压力区间的压力均值；

计算所有相邻的两个所述压力区间的压力均值之间的差值，得到差值集合；

根据所述差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置。

进一步的，本实施例中的第一确定模块502，具体还用于：

按照所述压力区间的分割顺序，比较所述差值集合中的相邻差值的大小；

若所述相邻差值的差大于预设阈值，确定所述差值对应的压力区间的实时压力波形为异常波形。

基于同一总的发明构思，本发明还保护一种往复泵，所述往复泵用于实现上述任一实施例的往复泵故障诊断方法。

图6是本发明提供的电子设备的结构示意图。

如图6所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)610、通信接口(Communications Interface)620、存储器(memory)630和通信总线640，其中，处理器610，通信接口620，存储器630通过通信总线640完成相互间的通信。处理器610可以调用存储器630中的逻辑指令，以执行往复泵故障诊断方法，该方法包括：采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

此外，上述的存储器630中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，计算机程序可存储在非暂态计算机可读存储介质上，所述计算机程序被处理器执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的往复泵故障诊断方法，该方法包括：采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各方法提供的往复泵故障诊断方法，该方法包括：采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种往复泵故障诊断方法，其特征在于，包括：

采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；

将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；所述将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形，包括：

根据所述实时压力波形，确定实时压力曲线；

确定所述实时压力曲线的实时标准差和所述实时压力曲线的第一预设倍数频幅值与第二预设倍数频幅值的实时比值；

若所述实时标准差小于预设标准差，且所述实时比值大于预设比值，则确定所述实时压力波形正常，否则确定所述实时压力波形为异常波形；

若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；

基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

2.根据权利要求1所述的往复泵故障诊断方法，其特征在于，所述确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置，包括：

确定所述异常波形对应的实时脉冲信号；

确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度；

基于动力端齿轮转动角度和动力端齿轮位置对应关系，确定所述实时动力端齿轮转动角度对应的当前动力端齿轮位置。

3.根据权利要求2所述的往复泵故障诊断方法，其特征在于，所述确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度，包括：

通过上止点传感器和曲轴速度传感器，确定所述实时脉冲信号对应所述码盘上的实时动力端齿轮转动角度，所述上止点传感器设置于所述动力端齿轮的轴向方向，所述曲轴速度传感器设置于所述动力端齿轮的径向方向。

4.根据权利要求1所述的往复泵故障诊断方法，其特征在于，所述确定所述实时压力波形为异常波形之后，还包括：

分割所述实时压力曲线为预设数量的压力区间；

确定每个所述压力区间的压力均值；

计算所有相邻的两个所述压力区间的压力均值之间的差值，得到差值集合；

根据所述差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置。

5.根据权利要求4所述的往复泵故障诊断方法，其特征在于，所述根据所述差值集合中的所有差值，确定异常波形的位置，包括：

按照所述压力区间的分割顺序，比较所述差值集合中的相邻差值的大小；

若所述相邻差值的差大于预设阈值，确定所述差值对应的压力区间的实时压力波形为异常波形。

6.一种往复泵故障诊断装置，其特征在于，包括：

采集模块，用于采集往复泵排出法兰处的实时压力波形；

第一确定模块，用于将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形；所述将所述实时压力波形与预设标准压力波形进行对比，确定所述实时压力波形是否为异常波形，包括：

根据所述实时压力波形，确定实时压力曲线；

确定所述实时压力曲线的实时标准差和所述实时压力曲线的第一预设倍数频幅值与第二预设倍数频幅值的实时比值；

若所述实时标准差小于预设标准差，且所述实时比值大于预设比值，则确定所述实时压力波形正常，否则确定所述实时压力波形为异常波形；

第二确定模块，用于若确定所述实时压力波形为异常波形，以动力端齿轮为码盘，确定所述异常波形对应所述码盘上的当前动力端齿轮位置；

第三确定模块，用于基于动力端齿轮位置与缸体的对应关系，确定所述当前动力端齿轮位置对应的缸体作为故障缸体。

7.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1至5任一项所述往复泵故障诊断方法。

8.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5任一项所述往复泵故障诊断方法。

9.一种往复泵，其特征在于，所述往复泵用于执行如权利要求1至5任一项所述往复泵故障诊断方法。