CN114961592B - 具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆及其制备方法，涉及石油钻杆技术领域。技术方案具体包括：钻杆接头；以及至少两条耐磨带，其沿钻杆周向间隔布设于所述钻杆接头表面，每条所述耐磨带轴向截面表面型线为弧形；每条所述耐磨带外表面沿所述钻杆接头的周向间隔开设有多条凹坑带，同一条凹坑带的两个相邻凹坑之间通过沟槽连通；所述凹坑中填充有金刚石微粒，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面。本发明在设计提高钻杆耐磨性能时，放弃了本技术领域从改变焊丝组分入手的主流技术思路，以现有的含有硬质组分的耐磨带为基础，通过结构设计和金刚石微粒复合，同时实现了钻杆接头和套管内壁之间的减摩耐磨效果。

Description

具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆

技术领域

本发明属于石油钻杆技术领域，具体涉及具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆及其制备方法。

背景技术

随着油田深井、超深井以及大位移水平井等特殊井况的增多，对钻井提出了越来越多的挑战。对于油田钻井来说，钻杆是必不可少的关键部件，它通过将钻机的扭矩传递给底部的钻头来实现钻进。在钻进过程中，钻杆难免会与井壁或者套管内壁发生摩擦，特别是由于钻杆接头部位的尺寸明显大于杆体，因此成为与井壁或者套管内壁发生摩擦的优先部位。因此，钻杆接头处总是有限发生磨损失效，进而导致钻杆的脱断失效。为了解决这一问题，在钻杆接头处敷焊高硬度的耐磨带成为钻杆领域的常规处理技术，比如碳化钨耐磨带。而耐磨带的出现在有效解决钻杆接头磨损失效的同时，由于高硬度耐磨带的磨损，套管的内壁被磨穿问题成为新的亟待解决的问题。

为了实现钻杆接头和套管内壁之间磨损的平衡，同时实现两者之间的减摩耐磨，获得长久的使用寿命，市场上出现很多新型耐磨带敷焊用焊丝，这些焊丝通过改变焊丝的成分，在适当降低焊丝硬度的同时，引入一些减摩组分，从而在摩擦过程中减少对套管内壁的摩擦磨损，这也是当前本技术领域的主要研究方向。

但是焊丝组分的改变可能对焊丝焊接性能产生的不利影响；耐磨带的成分变化还与钻杆的材质直接相关，钢质钻杆和铝合金等新型钻杆对焊丝的要求差别很大，焊丝组分变化会引起耐磨带与基体之间结合强度的降低；由于新组分添加制备的新型焊丝还会对成本产生较大影响。以上问题使得现有技术中的焊丝的技术效果和应用范围都不理想。

因此，在不改变焊丝组分的前提下，使石油钻杆接头兼顾高硬度耐磨和润滑减摩的需求，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，在不改变焊丝组分的前提下，以含有硬质组分的钻杆接头耐磨带为基础，通过结构设计和金刚石微粒复合，来同时实现钻杆接头和套管内壁之间的耐磨效果和减摩效果。

本发明提供的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆及其制备方法，其采用的主要技术方案包括：

钻杆接头；以及

至少两条耐磨带，其沿钻杆周向间隔布设于所述钻杆接头表面，每条所述耐磨带轴向截面表面型线为弧形；

每条所述耐磨带外表面沿所述钻杆接头的周向间隔开设有多条凹坑带，同一条凹坑带的两个相邻凹坑之间通过沟槽连通；所述凹坑中填充有金刚石微粒，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面。在一优选的实施方式中，

在一优选的实施方式中，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面。

在一优选的实施方式中，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面；更优选的，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面。

在一优选的实施方式中，所述耐磨带为含有硬质耐磨组分的金属耐磨带。

在一优选的实施方式中，所述任意相邻两条耐磨带之间，有宽度不超过5mm的间隔区域；优选的，所述间隔区域上表面分布有金刚石微粒层；更优选的，所述金刚石微粒层在间隔区域上的分布形式包括连续式分布或间隔式分布。

在一优选的实施方式中，所述金刚石微粒的粒径范围为1-100微米，所述凹坑的直径范围为200-3000微米，所述凹坑在耐磨带上的分布密度为10％-30％，所述沟槽的宽度为10-100微米。

本发明的另一目的在于提供一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆的制备方法，采用不同技术工艺完成固定耐磨带、制备凹坑和沟槽、在凹坑和间隔区域布设金刚石微粒等步骤。以简单高效的方法制备出兼顾耐磨和减摩能力的复合耐磨带，也可以在现有钻杆耐磨带基础上进行简单改造，有效降低生产成本，提高资源利用率。

根据本发明提供的一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆的制备方法，具体包括以下步骤：

S1、采用敷焊工艺在钻杆接头表面焊接环状耐磨带；

S2、采用激光工艺在耐磨带外表面制备凹坑和沟槽；

S3、采用钎焊在凹坑中填充金刚石微粒；

S4、采用钎焊在耐磨带的间隔区域上布设金刚石微粒层。

按照本发明提供的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆及其制备方法，与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明提供的钻杆耐磨带采用激光织构化表面处理和金刚石微粒复合的双重技术思路，显著提升了现有钻杆耐磨带的减摩性能。激光织构处理可以在耐磨带表面获得规则排列的凹坑和沟槽，本身就可以为钻井液提供存储空间。进一步的，通过设计耐磨带沿同一周向方向的任意两个相邻凹坑之间均有沟槽连通，使得金刚石微粒可以实现点阵状分布和存在。另外，通过钎焊的方式将金刚石微粒以不同大小的团块形状布设在凹坑和耐磨带的间隔区域，在摩擦磨损过程中微米级别的金刚石微粒可以在耐磨带自身的沟槽织构结构中转移和滚动，实现对套管和钻杆接头摩擦表面之间的高效减摩作用。

由此可见，采用激光织构化表面处理和金刚石微粒复合的双重技术，使得制备得到的耐磨带既可以在钻进过程中为钻杆接头提供高硬度的保护作用，又可以与井壁或者套管内壁的摩擦表面实现高效减摩，对油管内壁形成良好保护。

2、本发明的技术方案在减摩原理上兼顾了固体润滑和流体润滑，特别是通过凹坑和耐磨带间隔区域的设计配合，实现了更为持久长效的减摩效果。以摩擦学机理可知，在钻杆接头和套管的服役条件，经常会出现钻井液无法进入摩擦表面的严重磨损情况，这时往往也是磨损最为严重的时候。而本发明通过金刚石微粒在凹坑和沟槽之间的滚动效应，即使在磨损最严重的情况下，金刚石微粒的微轴承滚动效应依旧可以实现，特别是部分凹坑和沟槽中吸附的钻井液也可以实现局部的边界润滑，使得减摩效果发挥最大的作用，进一步提升对套管内壁的高效保护。

3、本发明的技术方案放弃了本技术领域从焊丝组分改变入手的主流技术思路，在常规耐磨带基础上通过合理设计兼顾了耐磨性能和减摩需求，制备耐磨带及钻杆接头的成本显著降低，具有更好的经济价值和社会效益。与主流技术思路中改变焊丝组分的思路不同，本发明通过利用激光工艺在市场现有常规耐磨带基础上进行后处理，不需要考虑焊丝组分改变引起的焊接性能和结合强度的影响，因此不仅是新钻杆，还可使得现有钻杆的耐磨带得到减摩性能的提升，将产生显著的经济价值和社会效益。

附图说明

从下面结合附图对本发明实施例的详细描述中，本发明的这些和/或其它方面和优点将变得更加清楚并更容易理解，其中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的钻杆接头表面耐磨带和间隔区域的侧视图；

图3是本发明的耐磨带表面凹坑带和沟槽的俯视图；

图4是本发明的耐磨带间隔区域分布金刚石微粒层的第一种结构形式示意图；

图5是本发明的耐磨带间隔区域分布金刚石微粒层的第二种结构形式示意图；

图6是本发明的耐磨带间隔区域分布金刚石微粒层的第三种结构形式示意图。

主要附图标记说明：

1-钻杆，2-钻杆接头，21-耐磨带，211-凹坑，212-沟槽，22-间隔区域，220-连续的闭合环状金刚石微粒层，221-断开的条带状金刚石微粒层，222-分散的圆圈状金刚石微粒层。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

本发明通过提供一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，解决现有技术中，耐磨带硬度过高导致的套管内壁被磨穿的问题。

本发明中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：

本发明提供的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，包括：

钻杆接头；以及

至少两条耐磨带，其沿钻杆周向间隔布设于所述钻杆接头表面，所述每条耐磨带与钻杆接头的连接工艺均可以采用本领域技术人员所知的任意工艺，优选的，采用敷焊方式将耐磨带固定在钻杆接头表面；所述耐磨带的成分可根据基体材质选取市场上常用的焊丝，焊丝材质对实现本发明目的无影响；

每条所述耐磨带轴向截面表面型线为弧形，主视结构呈环形，耐磨带的外表面为圆弧面，任一条耐磨带的宽度和厚度可根据实际需要和敷焊要求确定，但获得的耐磨带外表面均为圆弧面；

每条所述耐磨带外表面沿所述钻杆接头的周向间隔开设有多条凹坑带，每条所述凹坑带均由多个凹坑组成；同一条凹坑带的两个相邻凹坑之间通过沟槽连通；优选的，所述沟槽为线条状，沟槽的宽度小于凹坑的直径；更优选的，所述沟槽为直线型沟槽，同一条凹坑带中，凹坑和沟槽呈规则序列均匀分布；

所述凹坑中填充有金刚石微粒，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面；由此设计，可以使钻杆接头在与油管内壁摩擦磨损过程中，凹坑中的金刚石微粒可以进入到沟槽中并保持滚动状态，减缓对油管内壁的摩损。

在一优选的实施方式中，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面；从而实现金刚石微粒在耐磨带厚度方向的有效深度变大，使得其作用效果可以显著延长。

在一优选的实施方式中，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面，该设计使得磨屑和钻井液可以实现存储，有利于减轻磨损剧烈程度，并为摩擦表面提供润滑介质；进一步优选的，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面，该设计通过相邻两个凹坑中金刚石微粒高度的高低交替设计，使得在每一个小单元面积上，可以实现两者耐磨和减摩作用的协同。

在一优选的实施方式中，所述耐磨带为含有硬质耐磨组分的金属耐磨带，对于耐磨带组分的选择以本领域技术人员所掌握的金属组分均可，本发明对此不做限定，如对于常用的钢质钻杆，该金属耐磨带可以选择含有碳化钨颗粒的铁基耐磨带；对于铝合金等新型钻杆，可以选择钻杆材质对应的常规耐磨带。

在一优选的实施方式中，所述任意相邻两条耐磨带之间，有宽度不超过5mm的间隔区域。

在一优选的实施方式中，所述间隔区域上表面分布有金刚石微粒层，金刚石微粒层的布设工艺以本领域技术人员所知的任意工艺均可，优选的，采用钎焊方法将金刚石微粒层固定在间隔区域表面。设置间隔区域表面的金刚石微粒层与凹坑中的金刚石微粒一样，用于协助高硬耐磨带实现减摩作用，并为凹坑和沟槽提供金刚石微粒的补充。

在一优选的实施方式中，所述金刚石微粒层在间隔区域上的分布形式包括连续式分布或间隔式分布；其中，连续式分布包括将金刚石微粒层在间隔区域上布设为连续的闭合环状，间隔式分布包括将金刚石微粒层在间隔区域上形成断开的条带状、分散的圆圈状或条带与圆圈的组合形式。

在一优选的实施方式中，所述金刚石微粒的粒径范围为1-100微米，所述凹坑的直径范围为200-3000微米，所述凹坑在耐磨带上的分布密度为10％-30％，所述沟槽的宽度为10-100微米。其中，为了保持金刚石微粒在凹坑和沟槽中自由滚动，金刚石微粒粒径分别小于凹坑直径范围和沟槽的宽度，所述凹坑的分布密度指在每一条耐磨带上全部凹坑的投影面积占耐磨带面积的比值；凹坑的密度范围兼顾了耐磨带的减摩性能和成本，过低的凹坑密度难以获得足够的金刚石微粒来实现摩擦过程中的减摩作用，而过大的凹坑密度，则会破坏耐磨带本身对钻杆接头的耐磨保护，也会使得耐磨带表面的结构增加被快速磨损的风险，因此分布密度确定为10％-30％。

本发明提供的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆的制备方法，具体包括以下步骤：

S1、采用敷焊工艺在钻杆接头表面焊接环状耐磨带；

S2、采用激光工艺在耐磨带外表面制备凹坑和沟槽；

S3、采用钎焊在凹坑中填充金刚石微粒；

S4、采用钎焊在耐磨带的间隔区域上布设金刚石微粒。

对于不同的结合工艺，主要基于其对结合强度和目的。对于耐磨带，其主要用于保护钻杆接头，需要和钻杆接头之间采用牢固的冶金结合最为有效，使其在整个摩擦磨损过程中与钻杆接头基体难以发生分离，因此选择敷焊工艺，这也是传统的焊丝焊接工艺，具有普适性。对于金刚石微粒选择的是钎焊，一方面钎焊的热影响区小，不会对耐磨带产生明显的二次热影响，另一方面，金刚石微粒在后期需要能够在摩擦磨损过程中从凹坑中脱离出来，因此其结合强度不能像耐磨带那样结合。

下面通过具体实施例进一步详细说明本申请的技术方案：

实施例一

参见图1，按照本发明提供的一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆1，包括钻杆接头2，钻杆接头2表面敷焊有耐磨带21，所述耐磨带21至少包括两条，从而在耐磨带之间至少形成一个间隔区域22；优选的，耐磨带的数量为2条或3条或5条，具体数量可结合耐磨带的成分和服役环境进行确定。

参见图2，钻杆接头表面的所述耐磨带21的轴向截面表面型线为弧形。

参见图3，所述耐磨带21的外表面设有多条由凹坑211组成的凹坑带以及线条状沟槽212，每条凹坑带上的凹坑211和沟槽212以规则图案排列，从而形成织构，所述沟槽212的宽度小于所述凹坑211的直径。

由图3中可以明显看出，按钻杆杆体直径方向，沿耐磨带21的表面的同一周向方向的一条凹坑带上任意两个相邻凹坑211之间均有沟槽212连通。而不同周向方向的多条凹坑带之间不采用沟槽连通，此设计可以有效限制金刚石微粒在各自高度位置处滚动，利用耐磨带弧形表面的高度差来实现其减摩效果的长效作用。

所述凹坑211中填充有金刚石微粒，且至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面。在所述沟槽212中不填充金刚石微粒，只用于为钻取磨损过程中凹坑或间隔区域滚动的金刚石微粒提供移动和储存空间，该设计使得凹坑中的金刚石微粒只能局部进入沟槽中，实现金刚石微粒的滚动效应和减摩作用。

为了更好地体现对套管内壁的减摩保护，本发明的技术方案还进一步采用以下优选方案：

在所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面，从而实现金刚石微粒在耐磨带厚度方向的有效深度变大，使得其作用效果可以显著延长。

进一步的，在所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面。该设计使得磨屑和钻井液可以实现存储，有利于减轻磨损剧烈程度，并为摩擦表面提供润滑介质。进一步优选的，在所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面。该设计通过相邻两个凹坑中金刚石微粒高度的高低交替设计，使得在每一个小单元面积上，可以实现两者耐磨和减摩作用的协同。

参见图2，钻杆接头表面的任意相邻两条所述耐磨带之间，有宽度不超过5mm的间隔区域。为进一步提高耐磨及减摩效果，在所述间隔区域上表面分布有金刚石微粒层，该设计使得间隔区域上的金刚石微粒可以实现钎焊方式固定，又可以利用耐磨带对金刚石微粒形成保护，避免其快速被磨耗。

耐磨带之间的间隔区域钎焊的金刚石微粒存在形式会对其减摩效果产生较大影响。参见图4，任两条耐磨带21之间的间隔区域22钎焊有金刚石微粒层，且金刚石微粒呈连续的闭合环状220；该设计使得整个耐磨带在服役过程中可以提供充足的金刚石微粒，并通过与套管的磨损将磨屑中的金刚石微粒带到耐磨带表面的凹坑和沟槽中，成为摩擦表面金刚石微粒的来源，提升耐磨损效果。

所述耐磨带为含有硬质耐磨组分的金属耐磨带。本发明的技术方案对耐磨带本身的材质没有特殊要求，优选的，所述金属耐磨带为含有碳化钨硬质相的铁基耐磨带，其成本相对较低，焊接工艺成熟，具有很好的耐磨性能，可以对钻杆接头形成很好的保护。一般情况下，这种耐磨带会对套管内壁产生严重磨损，而本发明中通过织构和金刚石微粒的复合技术处理，在发挥其耐磨性能的同时，有效改善了其减摩性能，使得该类低成本耐磨带得到新的应用扩展，产生新的经济价值。

所述金刚石微粒的粒径范围为1-100微米，优选的，金刚石微粒的粒径范围为1-20微米或20-40微米或40-100微米；

所述凹坑的直径范围为200-3000微米，优选的，所述直径范围为200-500微米或500-1000微米或1000-3000微米；凹坑的直径范围涉及与金刚石微粒的直径范围相对应，使得凹坑中可以钎焊较充分的金刚石微粒，为后期微轴承减摩作用的发挥提供良好的基础。

所述凹坑的分布密度为10％-30％，所述沟槽的宽度为10-100微米。沟槽的宽度使得凹坑中的金刚石微粒在磨损过程中脱落后可以储存在所述沟槽中，一方面可以使得金刚石微粒不会被带走或者损耗，另一方面这些脱落的金刚石微粒还可以在沟槽中来回滚动，使得在钻杆接头与套管内壁的接触摩擦表面之间形成典型的滚动轴承效应，进而减少对套管内壁的摩擦磨损。

参见图4，按照本发明提供的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆的制备工艺，包括以下具体步骤：

S1，根据钻杆材质，选取对应的含有硬质耐磨组分的常规耐磨带焊丝，采用敷焊工艺在钻杆接头表面制备金属耐磨带，所述耐磨带的数量至少为2条，为耐磨带之间的间隔区域钎焊金刚石微粒提供基础；

S2，按照凹坑和织构的尺寸和分布设计，选取市场上常规的激光器，功率30W，频率20kHZ，光斑大小0.01mm，采用制备凹坑织构和沟槽织构的常规激光工艺在钻杆接头的每一条耐磨带的表面制备凹坑和沟槽，确保沿所述钻杆接头的周向的凹坑带中所有凹坑均有沟槽连接；

S3，按照凹坑中金刚石微粒填充的设计，采用钎焊在凹坑中填充不同含量和高度的金刚石微粒，在耐磨带上不同凹坑带形成金刚石微粒点阵，并利用耐磨带的弧形横截面，形成金刚石微粒在厚度方向的梯度，进而长效发挥作用；

S4，最后根据服役条件需要，采用钎焊在耐磨带间隔区域连续式分布呈闭合环状的金刚石微粒层，进而可以为耐磨带提供充分的金刚石微粒，从而对磨套管内壁形成有效减摩保护。

实施例二

本实施例与实施例一的技术方案基本相同，不同之处在于，任两条耐磨带21之间的间隔区域22金刚石微粒层的分布方式。

参见图5，任两条耐磨带21之间的间隔区域22采用钎焊方法间隔式分布呈断开的条带状221的金刚石微粒层。该设计使得断开的条带状金刚石微粒之间形成大的孔洞区域，在摩擦过程中可以成为磨屑的存储空间和钻井液的存储空间，可以进一步改善减摩效果。

实施例三

本实施例与实施例二的技术方案基本相同，不同之处在于，任两条耐磨带21之间的间隔区域22金刚石微粒层的存在形式。

参见图6，任两条耐磨带21之间的间隔区域22采用钎焊方法间隔式分布呈分散的圆圈状222或者条带状221与圆圈状222混合形式的金刚石微粒层。该设计是在实施例二的基础上，进一步对条带状金刚石微粒进行分散，以圆圈状金刚石微粒形式存在，或者与条带状金刚石微粒混合存在，这样设计使得间隔区域22钎焊有金刚石微粒在磨损过程中更容易被磨削，进而可以快速对耐磨带表面的凹坑和沟槽提供金刚石微粒补充，同时这样设计可以使得任两条耐磨带21之间的间隔区域对磨屑和钻井液的钉扎和存储更为有效，进一步提高减摩效果。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (8)

1.一种具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，包括：

钻杆接头；以及

至少两条耐磨带，其沿钻杆周向间隔布设于所述钻杆接头表面，每条所述耐磨带轴向截面表面型线为弧形；

每条所述耐磨带外表面沿所述钻杆接头的周向间隔开设有多条凹坑带，同一条凹坑带的两个相邻凹坑之间通过沟槽连通；所述凹坑中填充有金刚石微粒，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面；

所述任意相邻两条耐磨带之间，有宽度不超过5mm的间隔区域；

所述间隔区域上表面分布有金刚石微粒层。

2.如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凸出于耐磨带外表面。

3.如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，至少有一个凹坑中填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面。

4.如权利要求3所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述同一条凹坑带的任意两个相邻凹坑之间，只有一个凹坑填充的金刚石微粒上表面凹陷于耐磨带外表面。

5.如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述耐磨带为含有硬质耐磨组分的金属耐磨带。

6.如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述金刚石微粒层在间隔区域上的分布形式包括连续式分布或间隔式分布。

7.如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆，其特征在于，所述金刚石微粒的粒径范围为1-100微米，所述凹坑的直径范围为200-3000微米，所述凹坑在耐磨带上的分布密度为10％-30％，所述沟槽的宽度为10-100微米。

8.一种如权利要求1所述的具有金刚石微粒复合耐磨带的钻杆的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1、采用敷焊工艺在钻杆接头表面焊接环状耐磨带；

S2、采用激光工艺在耐磨带外表面制备凹坑和沟槽；

S3、采用钎焊在凹坑中填充金刚石微粒；

S4、采用钎焊在耐磨带的间隔区域上布设金刚石微粒层。

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