CN114959276A - 一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 - Google Patents
一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114959276A CN114959276A CN202210378182.0A CN202210378182A CN114959276A CN 114959276 A CN114959276 A CN 114959276A CN 202210378182 A CN202210378182 A CN 202210378182A CN 114959276 A CN114959276 A CN 114959276A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- smelting
- copper
- blown
- zinc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 176
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 150
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 138
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 131
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 123
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 75
- 239000011133 lead Substances 0.000 title claims abstract description 57
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 53
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 38
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 239000000779 smoke Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 32
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 32
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012752 auxiliary agent Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 34
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- PTVDYARBVCBHSL-UHFFFAOYSA-N copper;hydrate Chemical compound O.[Cu] PTVDYARBVCBHSL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 6
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 10
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 8
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 5
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 5
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 5
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 5
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 3
- 241000784732 Lycaena phlaeas Species 0.000 description 3
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 101000993059 Homo sapiens Hereditary hemochromatosis protein Proteins 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000003113 dilution method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N iron silicon Chemical compound [Si].[Fe] XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 230000009323 psychological health Effects 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B13/00—Obtaining lead
- C22B13/02—Obtaining lead by dry processes
- C22B13/025—Recovery from waste materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0028—Smelting or converting
- C22B15/003—Bath smelting or converting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/001—Dry processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法。以铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种为原料，粉煤或还原煤为助剂；将铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种进行混合，混合后加入侧吹炉，并加入粉煤或还原煤，然后经侧吹炉侧吹口将燃料通入炉内进行加热、搅拌，当侧吹炉内熔池深度达到1000～2000mm、温度为1200～1400℃时进行熔炼反应，反应时间为3～4.5h；熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。本发明方法操作简便、流程短，并且能够从铜冶炼渣中有效回收多种有价金属。
Description
一、技术领域：
本发明属于铜冶炼生产技术领域，具体涉及一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法。
二、背景技术：
在铜冶炼过程中会产生大量的铜冶炼渣，主要包括铜精矿熔炼过程产生的熔炼渣、铜锍吹炼过程产生的吹炼渣以及粗铜精炼过程产生的精炼渣，该类废料中含有Pb、Zn、Cu等有价金属。其中，熔炼渣中Pb、Zn、Cu的含量分别为0.30～2.0％、3.0～8.0％、1.0～5.0％；吹炼渣中Pb、Zn、Cu的含量分别为4～12％、1.0～4.0％、5～15％；精炼渣中Pb、Zn、Cu的含量分别为10～20％、0.5～1.0％、18～30％。
目前，冶炼行业大都采用渣选矿的方式回收熔炼渣中的铜，但渣选工艺存在部分缺陷：工艺流程长、占地面积大和投资高；无法回收渣中锌等有价金属，损失了大量的潜在价值；噪声污染与作业环境对作业人员身心健康存在潜在危害等。少数企业采用传统电炉贫化工艺降低尾渣中的含铜量，但由于其工艺局限性，存在尾渣含铜较高的弊端。现有处置技术均未考虑铅锌等其他金属的回收利用。
发明专利CN 106367605 B公开了一种侧吹贫化铜冶炼渣的生产方法，该方法采用侧吹贫化铜冶炼渣的生产方法降低冶炼渣中的铜，从而回收金属铜。但该方法未考虑铅锌的回收利用，造成一定的资源损失。
发明专利CN 112322902 B公开了一种铜冶炼渣的资源化回收方法，该方法介绍了一种铜冶炼渣的资源化回收方法，有效地回收铜熔炼渣和铜吹炼渣中的铅锌铜等有价元素，但该技术流程较长，需要两台还原炉才能实现，同时需要加入石英对渣型进行调整。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题是：为了克服上述现有铜冶炼渣回收处理方法中存在的技术问题，本发明提供一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法。本发明方法操作简便、流程短，并且能够从铜冶炼渣中有效回收多种有价金属。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，所述回收方法包括以下步骤：
a、以铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种为原料，粉煤或还原煤为助剂；
b、将铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种进行混合，混合后加入侧吹炉，并加入粉煤或还原煤，然后经侧吹炉侧吹口将燃料通入炉内进行加热、搅拌，当侧吹炉内熔池深度达到1000～2000mm、温度为1200～1400℃时进行熔炼反应，反应时间为3～4.5h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤a所述铜熔炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 0.3～2.0％、Zn 3.0～8.0％、Cu 1.0～5.0％、Fe 36～40％和SiO2 20～22％；所述吹炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 4～12％、Zn 1.0～4.0％、Cu 5～15％、Fe 15～20％和SiO2 15～17％；所述精炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 10～20％、Zn 0.5～1.0％、Cu 18～30％、Fe 3～5％和SiO2 30～50％。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤a中所述原料为铜熔炼渣和吹炼渣时，二者之间的混合质量配比为0.25～3.5：1；所述原料为铜熔炼渣和精炼渣时，二者之间的混合质量配比为4～24：1；所述原料为铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣时，三者之间的混合质量配比为4.25～27.5：1：1；所述原料混合后所得混合料中，铁硅之间的质量比为1.2～1.8：1。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤a中所述粉煤或还原煤的加入量为原料总重量的2～6％。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤a中所述还原煤中含碳量＞60％，粒径为4～10mm；所述粉煤中含碳量＞50％，粒径＜100目。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤b中所述燃料为压缩空气或富氧空气，所述燃料通入熔炼炉时控制压力为0.1～0.4Mpa。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤b中所述侧吹炉为竖直炉，由进料口、炉缸、侧吹口、铜锍口、烟道口、耐火材料和放渣口构成，外部设置有铜水套；进料口和烟道口位于炉体顶部；放渣口布置在炉体中部，放渣口距炉底1450～1500mm；侧吹口布置在炉体中部，与炉底距离为700～920mm；铜锍口布置在炉体下部，距炉底400～600mm。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤c中所得铜锍的品位为30～60％；所得尾渣中含Cu 0.3～0.4％、Pb 0.1～0.2％、Zn 0.7～1.1％。
根据上述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，步骤c中所述回收的烟尘为富锌烟尘，富锌烟尘中含Zn 60～70％。
本发明技术方案中，采用的铜熔炼渣中Fe含量较高，铁硅比较高；吹炼渣中铁硅适中；精炼渣中Si含量较高，铁硅比较低，将三种渣料进行混合，搭配出合适的铁硅比，通过协同作用，有效处理铜冶炼渣。其反应原理如下：
Fe3O4+C＝3FeO+CO
2FeO+SiO2＝Fe2SiO4
FeO+C＝Fe+CO
ZnO+C＝Zn+CO
PbO+C＝Pb+CO
Cu2O+C＝2Cu+CO
Zn2SiO4+2C＝2CO+2Zn+SiO2
ZnFe2O4+C＝CO+Zn+2FeO
PbSiO3+C＝CO+Pb+SiO2
本发明的积极有益效果：
1、本发明技术方案将铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣进行搭配使用，调至合适的铁硅比，三者协同起到中和作用，使铜渣得到有效利用，实现铜渣的无渣化处理。
2、本发明技术方案将铜冶炼渣搭配后冶炼产出高品位冰铜及富锌烟尘，对冶炼固废进行最优化利用，实现废渣高值化。
3、本发明技术方案能够对铜渣中的铅锌铜等金属进行有效回收，实现多金属回收。
4、本发明技术方案中，未搭配石英等其他辅料，节约了生产成本。
综上所述，本发明具有显著的经济效益和社会效益。
四、附图说明：
图1本发明所用侧吹炉的结构示意图。
图1中，101为进料口、102为炉缸、103为侧吹口、104为铜锍口、105为烟道口、106为耐火材料、107为放渣口、108为铜水套。
五、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
以下实施例中采用的还原煤中含碳量＞60％，粒径为4～10mm；粉煤中含碳量＞50％，粒径＜100目。
实施例1：
参见附图1，本发明侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，该回收方法的详细步骤如下：
a、以铜熔炼渣和吹炼渣为原料，熔炼渣和吹炼渣二者之间的质量配比比例为3.5：1，还原煤为助剂；
所述铜熔炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu 2.5％、Pb 0.6％、Zn4.5％，Fe 36.0％和SiO2 22.0％；吹炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu9.0％、Pb4.7％、Zn 1.85％、Fe 15.0％和SiO2 17.0％；
b、将铜熔炼渣3.5t和吹炼渣1.0t进行混合，混合后通过加料口加入侧吹炉中，同时加入136kg还原煤，然后经侧吹炉侧吹口设有的喷枪将燃料压缩空气通入炉内熔池进行加热、搅拌，压缩空气的喷吹压力为0.1～0.4Mpa，当侧吹炉内熔池深度达到1000～1200mm、温度为1300～1350℃时进行熔炼反应，反应时间为4.0h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
本实施例在放渣口和铜锍口取样检测，经化验检测，所得尾渣中含Cu 0.36％、Pb0.18％、Zn 0.95％；铜锍口得到的冰铜品位为44％；回收的烟尘中含Zn 66.7％。
实施例2：
参见附图1，本发明侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，该回收方法的详细步骤如下：
a、以铜熔炼渣和吹炼渣为原料，熔炼渣和吹炼渣二者之间的质量配比比例为0.8：1，粉煤为助剂；
所述铜熔炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu 2.0％、Pb 1.5％、Zn6.8％，Fe 36.0％和SiO2 22.0％；吹炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu8.5％、Pb 10.5％、Zn 3.0％、Fe 20.0％和SiO2 15.0％；
b、将铜熔炼渣4.0t和吹炼渣5.0t进行混合，混合后通过加料口加入侧吹炉中，同时加入439kg粉煤，然后经侧吹炉侧吹口设有的喷枪将燃料富氧空气通入炉内熔池进行加热、搅拌，富氧空气的喷吹压力为0.1～0.4Mpa，当侧吹炉内熔池深度达到1500～2000mm、温度为1320～1350℃时进行熔炼反应，反应时间为4.2h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
本实施例在放渣口和铜锍口取样检测，经化验检测，所得尾渣中含Cu 0.39％、Pb0.20％、Zn 1.05％；铜锍口得到的冰铜品位为40％；回收的烟尘中含Zn 65.7％。
实施例3：
参见附图1，本发明侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，该回收方法的详细步骤如下：
a、以铜熔炼渣和铜精炼渣为原料，熔炼渣和精炼渣二者之间的质量配比比例为4：1，还原煤为助剂；
所述铜熔炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu 3.0％、Pb 0.8％、Zn4.0％，Fe 40.0％和SiO2 20.0％；精炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu25.0％、Pb 18.0％、Zn 0.8％、Fe 5.0％和SiO2 30.0％；
b、将铜熔炼渣6.0t和精炼渣1.5t进行混合，混合后通过加料口加入侧吹炉中，同时加入240kg还原煤，然后经侧吹炉侧吹口设有的喷枪将燃料压缩空气通入炉内熔池进行加热、搅拌，压缩空气的喷吹压力为0.1～0.4Mpa，当侧吹炉内熔池深度达到1200～1800mm、温度为1300～1350℃时进行熔炼反应，反应时间为4.5h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
本实施例在放渣口和铜锍口取样检测，经化验检测，所得尾渣中含Cu0.40％、Pb0.17％、Zn 0.90％；铜锍口得到的冰铜品位为38％；回收的烟尘中含Zn 68.8％。
实施例4：
参见附图1，本发明侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，该回收方法的详细步骤如下：
a、以铜熔炼渣和精炼渣为原料，熔炼渣和精炼渣二者之间的质量配比比例为13：1，还原煤为助剂；
所述铜熔炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu 2.0％、Pb 0.5％、Zn7.0％，Fe 36.0％和SiO2 22.0％；精炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu28.0％、Pb 12.5％、Zn1.0％、Fe 5.0％和SiO2 30.0％；
b、将铜熔炼渣6.5t和精炼渣0.5t进行混合，混合后通过加料口加入侧吹炉中，同时加入267kg还原煤，然后经侧吹炉侧吹口设有的喷枪将燃料压缩空气通入炉内熔池进行加热、搅拌，压缩空气的喷吹压力为0.1～0.4Mpa，当侧吹炉内熔池深度达到1200～1800mm、温度为1300～1400℃时进行熔炼反应，反应时间为4.0h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
本实施例在放渣口和铜锍口取样检测，经化验检测，所得尾渣中含Cu 0.38％、Pb0.15％、Zn 1.08％；铜锍口得到的冰铜品位为41％；回收的烟尘中含Zn 67.4％。
实施例5：
参见附图1，本发明侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，该回收方法的详细步骤如下：
a、以铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣为原料，熔炼渣、吹炼渣和精炼渣三者之间的质量配比比例为4.25：1：1，粉煤为助剂；
所述铜熔炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu 3.0％、Pb 0.9％、Zn4.2％，Fe 40.0％和SiO2 20.0％；冶炼渣中的化学成分及其重量百分含量为Cu 9.2％、Pb9.8％、Zn 2.4％、Fe 20％、SiO2 15％；精炼渣中的化学成分及其重量百分含量分别为Cu22.5％、Pb 17.5％、Zn 1.0％、Fe 5.0％和SiO2 30.0％；
b、将铜熔炼渣4.25t、冶炼渣1.0t和精炼渣1.0t进行混合，混合后通过加料口加入侧吹炉中，同时加入296kg粉煤，然后经侧吹炉侧吹口设有的喷枪将燃料富氧空气通入炉内熔池进行加热、搅拌，富氧空气的喷吹压力为0.1～0.4Mpa，当侧吹炉内熔池深度达到1200～1500mm、温度为1300～1400℃时进行熔炼反应，反应时间为4.0h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
本实施例在放渣口和铜锍口取样检测，经化验检测，所得尾渣中含Cu0.37％、Pb0.20％、Zn 1.1％；铜锍口得到的冰铜品位为43％；回收的烟尘中含Zn 63％。
Claims (9)
1.一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于，所述回收方法包括以下步骤：
a、以铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种为原料，粉煤或还原煤为助剂；
b、将铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣中至少两种进行混合，混合后加入侧吹炉，并加入粉煤或还原煤，然后经侧吹炉侧吹口将燃料通入炉内进行加热、搅拌，当侧吹炉内熔池深度达到1000～2000mm、温度为1200～1400℃时进行熔炼反应，反应时间为3～4.5h；
c、熔炼反应后，产生的铜锍和尾渣分别经侧吹炉铜锍口和放渣口排出；产生的烟气由烟道口排出，经收尘系统回收烟尘。
2.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤a所述铜熔炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 0.3～2.0％、Zn 3.0～8.0％、Cu1.0～5.0％、Fe 36～40％和SiO2 20～22％；所述吹炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 4～12％、Zn 1.0～4.0％、Cu 5～15％、Fe 15～20％和SiO2 15～17％；所述精炼渣中的主要成分及其重量百分含量分别为Pb 10～20％、Zn 0.5～1.0％、Cu 18～30％、Fe3～5％和SiO2 30～50％。
3.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤a中所述原料为铜熔炼渣和吹炼渣时，二者之间的混合质量配比为0.25～3.5：1；所述原料为铜熔炼渣和精炼渣时，二者之间的混合质量配比为4～24：1；所述原料为铜熔炼渣、吹炼渣和精炼渣时，三者之间的混合质量配比为4.25～27.5：1：1；所述原料混合后所得混合料中，铁硅之间的质量比为1.2～1.8：1。
4.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤a中所述粉煤或还原煤的加入量为原料总重量的2～6％。
5.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤a中所述还原煤中含碳量＞60％，粒径为4～10mm；所述粉煤中含碳量＞50％，粒径＜100目。
6.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤b中所述燃料为压缩空气或富氧空气，所述燃料通入熔炼炉时控制压力为0.1～0.4Mpa。
7.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤b中所述侧吹炉为竖直炉，由进料口、炉缸、侧吹口、铜锍口、烟道口、耐火材料和放渣口构成，外部设置有铜水套；进料口和烟道口位于炉体顶部；放渣口布置在炉体中部，放渣口距炉底1450～1500mm；侧吹口布置在炉体中部，与炉底距离为700～920mm；铜锍口布置在炉体下部，距炉底400～600mm。
8.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤c中所得铜锍的品位为30～60％；所得尾渣中含Cu 0.3～0.4％、Pb 0.1～0.2％、Zn 0.7～1.1％。
9.根据权利要求1所述的侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法，其特征在于：步骤c中所述回收的烟尘为富锌烟尘，富锌烟尘中含Zn 60～70％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210378182.0A CN114959276B (zh) | 2022-04-12 | 2022-04-12 | 一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210378182.0A CN114959276B (zh) | 2022-04-12 | 2022-04-12 | 一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114959276A true CN114959276A (zh) | 2022-08-30 |
| CN114959276B CN114959276B (zh) | 2024-04-19 |
Family
ID=82976857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210378182.0A Active CN114959276B (zh) | 2022-04-12 | 2022-04-12 | 一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114959276B (zh) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106367605A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-01 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种侧吹贫化铜冶炼渣的生产方法 |
| CN107699704A (zh) * | 2017-10-10 | 2018-02-16 | 东北大学 | 一种由含铜与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 |
| CN107699701A (zh) * | 2017-10-10 | 2018-02-16 | 东北大学 | 由含锌与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 |
| CN112143908A (zh) * | 2020-08-27 | 2020-12-29 | 胡宪利 | 一种处理复杂金矿的冶炼工艺 |
| CN112322902A (zh) * | 2020-09-18 | 2021-02-05 | 中南大学 | 一种铜冶炼渣的资源化回收方法 |
| CN112981131A (zh) * | 2021-01-28 | 2021-06-18 | 中南大学 | 一种再生铅连续低温熔炼方法 |
| CN113025821A (zh) * | 2021-02-02 | 2021-06-25 | 山东恒邦冶炼股份有限公司 | 一种氰化尾渣资源化利用的综合处理方法 |
| CN113355525A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-09-07 | 中南大学 | 一种铜冶炼渣协同搭配处理含金废渣的方法 |
| CN114164345A (zh) * | 2021-11-01 | 2022-03-11 | 昆明理工大学 | 一种铅锌冶炼渣与含铜物料协同处理的方法 |
| CN114260099A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-04-01 | 赤峰金通铜业有限公司 | 一种高效回收铜冶炼炉渣中铜、铁金属的方法 |
-
2022
- 2022-04-12 CN CN202210378182.0A patent/CN114959276B/zh active Active
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106367605A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-01 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种侧吹贫化铜冶炼渣的生产方法 |
| CN107699704A (zh) * | 2017-10-10 | 2018-02-16 | 东北大学 | 一种由含铜与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 |
| CN107699701A (zh) * | 2017-10-10 | 2018-02-16 | 东北大学 | 由含锌与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 |
| CN112143908A (zh) * | 2020-08-27 | 2020-12-29 | 胡宪利 | 一种处理复杂金矿的冶炼工艺 |
| CN112322902A (zh) * | 2020-09-18 | 2021-02-05 | 中南大学 | 一种铜冶炼渣的资源化回收方法 |
| CN112981131A (zh) * | 2021-01-28 | 2021-06-18 | 中南大学 | 一种再生铅连续低温熔炼方法 |
| CN113025821A (zh) * | 2021-02-02 | 2021-06-25 | 山东恒邦冶炼股份有限公司 | 一种氰化尾渣资源化利用的综合处理方法 |
| CN113355525A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-09-07 | 中南大学 | 一种铜冶炼渣协同搭配处理含金废渣的方法 |
| CN114164345A (zh) * | 2021-11-01 | 2022-03-11 | 昆明理工大学 | 一种铅锌冶炼渣与含铜物料协同处理的方法 |
| CN114260099A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-04-01 | 赤峰金通铜业有限公司 | 一种高效回收铜冶炼炉渣中铜、铁金属的方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 郭亚光;李兵;吴金财;马明生;裴忠冶;张官祥;: "铜冶炼渣渣型研究现状", 中国有色冶金, no. 01, 28 February 2018 (2018-02-28), pages 39 - 44 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114959276B (zh) | 2024-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112322902B (zh) | 一种铜冶炼渣的资源化回收方法 | |
| CN105671326B (zh) | 一种搅拌协同喷吹气体携带硫化剂贫化铜渣的方法 | |
| CN103320617B (zh) | 一种清洁无害化处置高钙废渣和高铁废渣工艺 | |
| CN103924100A (zh) | 一种含氧化锑物料熔池熔炼生产粗锑的方法及装置 | |
| CN114672643B (zh) | 一种高铁赤泥和熔融钢渣协同利用方法 | |
| CN110106433B (zh) | 一种熔融贫化铜渣和锌渣的综合利用方法 | |
| CN105779778B (zh) | 一种铜冶炼渣的贫化方法 | |
| CN110777264A (zh) | 一种适用于各种类型复杂金精矿独立冶炼的方法 | |
| CN111363875A (zh) | 一种利用含锌含铁固废还原回收还原铁和次氧化锌的装置及其方法 | |
| CN105603197A (zh) | 一种锑渣和锑烟灰直接还原炼锑的装置及其工艺 | |
| WO2022227179A1 (zh) | 一种熔融铜渣贫化 - 侧顶复合吹炼还原一体化方法 | |
| CN115679097A (zh) | 一种用转炉渣和精炼除尘灰资源化炼铁瓦斯灰的方法 | |
| CN106734051A (zh) | Crt含铅玻璃的处理方法 | |
| CN111394647A (zh) | 含钒生铁及冶炼含钒钢渣制取含钒生铁方法 | |
| CN114959276B (zh) | 一种侧吹熔炼回收冶炼废弃渣中铅锌铜的方法 | |
| CN110616334A (zh) | 一种协同处理半焦和含锌粉尘的方法 | |
| CN110724821A (zh) | 低品位多金属危险废物综合回收有价金属的方法 | |
| CN112080644B (zh) | 一种高炉主沟协同处理含锌粉尘和多晶硅切割废料的方法 | |
| CN111979423B (zh) | 一种利用石膏渣强化回收铜熔炼渣中有价金属的方法 | |
| CN114525410A (zh) | 一种从金属冶炼的烟灰中回收低品位有价金属的工艺 | |
| CN114921661B (zh) | 一种生产水淬合金的工艺方法 | |
| CN219793074U (zh) | 铜冶炼渣有价金属元素综合回收及无害化处理装置 | |
| CN116103507B (zh) | 一种锌精矿和工业硫酸钠废盐的协同处理方法 | |
| CN114540631B (zh) | 一种铜浮渣熔炼回收有价金属的方法 | |
| CN110205432B (zh) | 一种生产铁硫合金的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |