CN114953550B - 轮胎子口设计方法 - Google Patents

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CN114953550B CN202210516123.5A CN202210516123A CN114953550B CN 114953550 B CN114953550 B CN 114953550B CN 202210516123 A CN202210516123 A CN 202210516123A CN 114953550 B CN114953550 B CN 114953550B
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Abstract

本发明提供了一种轮胎子口设计方法，用于设计在轮胎成型后的横截面中子口的位于子口分界线L0靠近钢丝圈的一侧的第二子口部，轮胎子口设计方法包括：将第二子口部由外到内依次分为多个区域；计算各个区域在轮胎成型后的体积V，获取在轮胎成型前各个区域在成型鼓上的贴合长度L，计算在轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2＝V/L；设计与轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2相等的矩形，将在轮胎成型后各个区域的靠近胎体的一侧的轮廓线的长度作为相应的矩形的宽度b，计算相应的矩形的高度h＝S2/b，作出矩形排布图；根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸，以解决现有技术中的轮胎的圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶现象的问题。

Description

轮胎子口设计方法
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎子口设计方法。
背景技术
轮胎成品是由胎胚在轮胎模具中经过高温、高压下通过一段时间的硫化形成的。胎胚在硫化过程中，胶料在高温、高压的作用下会发生流动，而胎胚胶料分布不佳，会导致成品胎表面出现缺胶等问题，其中，由于轮胎的胎圈部位的流动性最大且排气性较差等原因，圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶的问题。
为了使成品胎硫化能够后顺利出锅，硫化装胎胚时，需要在硫化胶囊上喷隔离剂或者在胎胚内喷内喷涂，如果胎圈部位的胶料流动过大，在胶料流动时极易将隔离剂或内喷涂硫化进胶料内部，从而出现子口平台缺胶及胎趾内侧缺胶、撕裂的现象，轻则影响产品的外观，降低生产过程中的一次合格率，重则会加剧使用过程中因圈部胶料与轮辋挤压、剪切等因素造成的胎圈撕裂，最终导致轮胎过早报废。
胎圈部位是轮胎与轮辋接触的唯一部位，该部位的性能对轮胎的使用效果至关重要。当轮胎装配在轮辋上使用时，胎圈部位会承受巨大的压力，极易出现脱层、子口撕裂等问题，该轮胎基本上要做废、次品处理。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种轮胎子口设计方法，以解决现有技术中的轮胎的圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶现象的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轮胎子口设计方法，在轮胎成型后的横截面中，子口被子口分界线L0划分为第一子口部和第二子口部，子口分界线L0为轮胎的钢丝圈的上水平线和轮胎的胎体之间的交叉点A与轮胎的上胎踵点F之间的连线；轮胎子口设计方法用于设计位于子口分界线L0的靠近钢丝圈的一侧的第二子口部，轮胎子口设计方法包括：将第二子口部从轮胎的外侧到内侧依次划分为多个区域，多个区域包括第一区域、第二区域、第三区域、第四区域和第五区域；计算各个区域在轮胎成型后的体积V，获取在轮胎成型前各个区域在成型鼓上的贴合长度L，计算在轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2＝V/L；设计与轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2相等的矩形，获取在轮胎成型后各个区域的靠近胎体的一侧的轮廓线的长度以作为相应的矩形的宽度b，以计算相应的矩形的高度h＝S2/b，作出各个区域的矩形的矩形排布图；根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸。
进一步地，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，第一区域和第二区域之间通过第一分界线L1划分；其中，第一分界线L1为钢丝圈的中心点R与轮胎的上胎踵点F之间的连线。
进一步地，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第二区域和第三区域之间通过第二分界线L2划分；其中，第二分界线L2为钢丝圈的中心点R与轮胎的下胎踵点G之间的连线。
进一步地，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第三区域和第四区域之间通过第三分界线L3划分；其中，第三分界线L3为胎体之间的交叉点N与过点N且垂直于过轮胎的着和点的水平线的直线和第二子口部的远离钢丝圈的一侧的交点M之间的连线。
进一步地，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第四区域和第五区域之间通过第四分界线L4划分；其中，第四分界线L4为过轮胎的着和点的水平线与轮胎的胎里侧之间的交叉点J和过钢丝圈最宽位置处的水平线与第二子口部中位于钢丝圈的内侧的部分的靠近钢丝圈的一侧之间的交叉点K之间的连线。
进一步地，计算各个区域在轮胎成型后的体积V的方法包括：根据各个区域的位置，可以确定在轮胎成型后各个区域的质心的纵坐标Y；计算各个区域的在轮胎的周向方向上的长度C＝2*π*Y，测量各个区域的面积S1，计算在轮胎成型后各个区域的体积V＝C*S1。
进一步地，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将在轮胎成型前第三区域的横截面设计为矩形排布图中所对应的矩形；其中，将在轮胎成型前第三区域的横截面的厚度设计为大于或等于矩形排布图中与第三区域所对应的矩形的高度的1.1倍；和/或将在轮胎成型前第三区域的横截面的宽度设计为矩形排布图中与第三区域所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.05。
进一步地，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将第一区域和第五区域设计为沿远离第三区域的方向厚度逐渐减小的梯形；其中，将在轮胎成型前第一区域的横截面的最大厚度设计为矩形排布图中与第一区域所对应的矩形的高度的1.0倍；和/或将在轮胎成型前第一区域的横截面的最小厚度设计为矩形排布图中与第一区域所对应的矩形的高度的0.8倍；和/或将在轮胎成型前第一区域的横截面的宽度设计为比矩形排布图中与第一区域所对应的矩形的宽度加宽5mm至15mm；和/或将在轮胎成型前第五区域的横截面的最大厚度设计为矩形排布图中与第五区域所对应的矩形的高度的1.0倍至1.03倍；和/或将在轮胎成型前第五区域的横截面的最小厚度设计为矩形排布图中与第五区域所对应的矩形的高度的0.8倍；和/或将在轮胎成型前第五区域的横截面的宽度设计为比矩形排布图中与第五区域所对应的矩形的宽度加宽5mm至15mm。
进一步地，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将第二区域和第四区域设计为沿远离第三区域的方向厚度逐渐减小的梯形；其中，将在轮胎成型前第二区域的横截面的最大厚度设计为与在轮胎成型前第三区域的横截面的厚度相等；和/或将在轮胎成型前第二区域的横截面的最小厚度设计为与在轮胎成型前第一区域的横截面的最大厚度相等；和/或将在轮胎成型前第二区域的横截面的宽度设计为矩形排布图中与第二区域所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.125；和/或将在轮胎成型前第四区域的横截面的最大厚度设计为与在轮胎成型前第三区域的横截面的厚度相等；和/或将在轮胎成型前第四区域的横截面的最小厚度设计为与在轮胎成型前第五区域的横截面的最大厚度相等；和/或将在轮胎成型前第四区域的横截面的宽度设计为矩形排布图中与第四区域所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.25倍。
进一步地，胎子口设计方法包括：在轮胎成型前的位置排布图中，使第三区域和第四区域的交点与钢丝圈最宽位置处的内侧在垂直于中心面S的方向上的距离P小于或等于5mm。
应用本发明的技术方案，在轮胎成型后的横截面中，子口被子口分界线L0划分为第一子口部和第二子口部，子口分界线L0为轮胎的钢丝圈的上水平线和轮胎的胎体之间的交叉点A与轮胎的上胎踵点F之间的连线；本发明的轮胎子口设计方法用于设计位于子口分界线L的靠近钢丝圈的一侧的第二子口部，轮胎子口设计方法包括：将第二子口部从轮胎的外侧到内侧依次划分为多个区域，多个区域包括第一区域、第二区域、第三区域、第四区域和第五区域；计算各个区域在轮胎成型后的体积V，获取在轮胎成型前各个区域在成型鼓上的贴合长度L，计算在轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2＝V/L；设计与轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2相等的矩形，获取在轮胎成型后各个区域的靠近胎体的一侧的轮廓线的长度以作为相应的矩形的宽度b，以计算相应的矩形的高度h＝S2/b，作出各个区域的矩形的矩形排布图；根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸。本发明的轮胎子口设计方法通过优化圈部子口的第二子口部的形状和尺寸，尽量降低了圈部胶料的流动，从而解决了因圈部胶料流动过大、表面粘连内喷涂、隔离剂等原因导致的圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶现象，轻则影响产品外观，降低生产过程中的一次合格率，重则会加剧使用过程中因圈部胶料与轮辋挤压、剪切等因素而造成的胎圈撕裂，最终导致轮胎过早报废的问题，提升了轮胎的产品性能。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的轮胎成型后的横截面的实施例的截面示意图；
图2示出了图1所示的截面示意图的局部放大图；
图3示出了图1所示的轮胎成型后的横截面被划分为五个区域时的划分示意图；
图4示出了图3所示的划分示意图的局部放大图；
图5示出了图3所示的划分示意图的局部放大图的各个区域的质心的位置图；
图6示出了图3所示的划分示意图中的第二子口部的截面示意图；
图7示出了根据本发明的轮胎成型前的各个区域在设计为矩形后的矩形排布图；
图8示出了根据图7所示的矩形排布图优化后的第二子口部的各个区域的组成排布图；
图9示出了根据图8所示的组成排布图所制成的第二子口部在成型鼓上的位置示意图；
图10示出了轮胎的胎圈和根据图8所示的组成排布图所制成的第二子口部在轮胎成型前的位置排布图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
100、第一子口部；200、第二子口部；1、第一区域；2、第二区域；3、第三区域；4、第四区域；5、第五区域；300、钢丝圈；400、胎圈；500、成型鼓；600、转动轴线；700、胎圈外侧；800、胎趾胶料；900、胎体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图10所示，本发明提供了一种轮胎子口设计方法，在轮胎成型后的横截面中，子口被子口分界线L0划分为第一子口部100和第二子口部200，子口分界线L0为轮胎的钢丝圈300的上水平线和轮胎的胎体900之间的交叉点A与轮胎的上胎踵点F之间的连线；轮胎子口设计方法用于设计位于子口分界线L0的靠近钢丝圈300的一侧的第二子口部200，轮胎子口设计方法包括：将第二子口部200从轮胎的外侧到内侧依次划分为多个区域，多个区域包括第一区域1、第二区域2、第三区域3、第四区域4和第五区域5；计算各个区域在轮胎成型后的体积V，获取在轮胎成型前各个区域在成型鼓500上的贴合长度L，计算在轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2＝V/L；设计与轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2相等的矩形，获取在轮胎成型后各个区域的靠近胎体900的一侧的轮廓线的长度以作为相应的矩形的宽度b，以计算相应的矩形的高度h＝S2/b，作出各个区域的矩形的矩形排布图；根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸。
本发明的轮胎子口设计方法通过优化圈部子口的第二子口部200的形状和尺寸，尽量降低了圈部胶料的流动，从而解决了因圈部胶料流动过大、表面粘连内喷涂、隔离剂等原因导致的圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶现象，轻则影响产品外观，降低生产过程中的一次合格率，重则会加剧使用过程中因圈部胶料与轮辋挤压、剪切等因素而造成的胎圈400撕裂，最终导致轮胎过早报废的问题，提升了轮胎的产品性能。
例如，本发明的轮胎子口设计方法能够提高生产过程中的一次合格率，将部分轮胎产品如型号为33.25R29的轮胎的缺胶率由60％降低至了0％。
如图1所示，第一子口部100的尺寸对圈部平台及胎趾内侧缺胶的问题的影响不大，关键是第二子口部200的尺寸设计，本发明通过对第二子口部200的形状和尺寸的优化，能够保证胎圈部位的胶料的横向流动性最小，从而降低了圈部平台及胎趾内侧缺胶的风险。
在图4中，各点的具体含义如下：
A点：在轮胎成型后的横截面中，轮胎的钢丝圈300的上水平线和轮胎的胎体900之间的交叉点；
F点：在轮胎成型后的横截面中，轮胎的上胎踵点；
E点：在轮胎成型后的横截面中，A点与F点之间的连线与胎体900的胎体附胶之间的交叉点；
G点：在轮胎成型后的横截面中，轮胎的下胎踵点；
J点：在轮胎成型后的横截面中，过轮胎的着和点的水平线与轮胎的胎里侧之间的交叉点；
N点：在轮胎成型后的横截面中，过钢丝圈300的最宽位置处的水平线与胎体900之间的交叉点；
K点：在轮胎成型后的横截面中，过钢丝圈300最宽位置处的水平线与第二子口部200中位于钢丝圈300的内侧的部分的靠近钢丝圈300的一侧之间的交叉点；
M点：在轮胎成型后的横截面中，过N点且垂直于过轮胎的着和点的水平线的直线和第二子口部200的远离钢丝圈300的一侧的交点；其中，着和点是轮胎的圈部与车辆的轮辋接触的部分的最靠近内侧的点，是侧向接触位置与纵向接触位置的交点，是轮胎设计的一个基准点之一。
R点：在轮胎成型后的横截面中，钢丝圈300的中心点R。
如图4所示，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，第一区域1和第二区域2之间通过第一分界线L1划分；其中，第一分界线L1为钢丝圈300的中心点R与轮胎的上胎踵点F之间的连线。
如图4所示，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第二区域2和第三区域3之间通过第二分界线L2划分；其中，第二分界线L2为钢丝圈300的中心点R与轮胎的下胎踵点G之间的连线。
如图4所示，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第三区域3和第四区域4之间通过第三分界线L3划分；其中，第三分界线L3为过钢丝圈300的最宽位置处的水平线与胎体900之间的交叉点N与过点N且垂直于过轮胎的着和点的水平线的直线和第二子口部200的远离钢丝圈300的一侧的交点M之间的连线。
如图4所示，轮胎子口设计方法还包括：在轮胎成型后的横截面中，将第四区域4和第五区域5之间通过第四分界线L4划分；其中，第四分界线L4为过轮胎的着和点的水平线与轮胎的胎里侧之间的交叉点J和过钢丝圈300最宽位置处的水平线与第二子口部200中位于钢丝圈300的内侧的部分的靠近钢丝圈300的一侧之间的交叉点K之间的连线。
在本发明的轮胎子口设计方法中，计算各个区域在轮胎成型后的体积V的方法包括：根据各个区域的位置，可以确定在轮胎成型后各个区域的质心的纵坐标Y；计算各个区域的在轮胎的周向方向上的长度C＝2*π*Y，测量在轮胎成型后的横截面中各个区域的面积S1，计算在轮胎成型后各个区域的体积V＝C*S1。
由于轮胎成型后的周向是圆形的，各个区域的横截面的面积乘以相应的区域在轮胎成型后的周向方向上的周长即为相应的区域的体积，而各个区域的周长则是相应的区域在轮胎成型后的周向方向上的长度，获取各个区域的横截面的质心的纵坐标Y值，则相应的区域在轮胎成型后的周向方向上的周长C＝2*π*Y。
具体地，“质心”指的是一个区域的横截面的中心，可在Auto CAD中先将轮胎的转动轴线600设定为原点，再将各个区域的横截面的图形生成面域，然后通过查询面域，即可得到相应的区域的质心数据，从而得出各个区域的横截面的质心的纵坐标Y。
如图5所示，Y1为第一区域1的质心的纵坐标，Y2为第二区域2的质心的纵坐标，Y3为第三区域3的质心的纵坐标，Y4为第四区域4的质心的纵坐标，Y5为第五区域5的质心的纵坐标。
如图9所示，由于第三区域3位于模具的钢圈(刚体)与轮胎的钢丝圈300(刚体)之间，受到的压力较大，其胶料必然有一定的流动，因此，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部200的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将在轮胎成型前第三区域3的横截面设计为矩形排布图中所对应的矩形；其中，将在轮胎成型前第三区域3的横截面的厚度H3设计为大于或等于矩形排布图中与第三区域3所对应的矩形的高度h3的1.1倍；和/或将在轮胎成型前第三区域3的横截面的宽度B3设计为矩形排布图中与第三区域3所对应的矩形的宽度b3的1.0倍至1.05倍。
如图9所示，为了避免第二子口部200的两端出现翘边的问题，且存在一部分其他胶料会流动至此的现象，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部200的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将第一区域1和第五区域5均设计为沿远离第三区域3的方向厚度逐渐减小的梯形；其中，将在轮胎成型前第一区域1的横截面的最大厚度H2设计为矩形排布图中与第一区域1所对应的矩形的高度h1的1.0倍；和/或将在轮胎成型前第一区域1的横截面的最小厚度H1设计为矩形排布图中与第一区域1所对应的矩形的高度h1的0.8倍；和/或将在轮胎成型前第一区域1的横截面的宽度B1设计为比矩形排布图中与第一区域1所对应的矩形的宽度b1加宽5mm至15mm；和/或将在轮胎成型前第五区域5的横截面的最大厚度H4设计为矩形排布图中与第五区域5所对应的矩形h5的高度的1.0倍至1.03倍；和/或将在轮胎成型前第五区域5的横截面的最小厚度H5设计为矩形排布图中与第五区域5所对应的矩形的高度h5的0.8倍；和/或将在轮胎成型前第五区域5的横截面的宽度B5设计为比矩形排布图中与第五区域5所对应的矩形的宽度b5加宽5mm至15mm。
如图9所示，为了方便第三区域3的两端分别与第一区域1和第五区域5之间的过渡，根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：在第二子口部200的体积在轮胎成型前后保持不变的前提下，将第二区域2和第四区域4设计为沿远离第三区域3的方向厚度逐渐减小的梯形；其中，将在轮胎成型前第二区域2的横截面的最大厚度设计为与在轮胎成型前第三区域3的横截面的厚度H3相等；和/或将在轮胎成型前第二区域2的横截面的最小厚度设计为与在轮胎成型前第一区域1的横截面的最大厚度H2相等；和/或将在轮胎成型前第二区域2的横截面的宽度B2设计为矩形排布图中与第二区域2所对应的矩形的宽度b2的1.0倍至1.125倍；和/或将在轮胎成型前第四区域4的横截面的最大厚度设计为与在轮胎成型前第三区域3的横截面的厚度H3相等；和/或将在轮胎成型前第四区域4的横截面的最小厚度设计为与在轮胎成型前第五区域5的横截面的最大厚度H4相等；和/或将在轮胎成型前第四区域4的横截面的宽度B4设计为矩形排布图中与第四区域4所对应的矩形的宽度b4的1.0倍至1.25倍。
如图2所示，经过对发生缺胶问题的轮胎的分析发现，第二子口部200的总胶量能够满足要求，但是在设计第二子口部200时，为了保证胎圈外侧700的形状，通常会将第二子口部200的厚点向轮胎的外侧偏移，使胎圈外侧700的胶料过大，而内侧也需要大量的胎趾胶料800，同时会在胎胚内侧或硫化胶囊表面喷涂内喷涂或隔离剂，在胶料流动的过程中，内喷涂或隔离剂很容易进入胶料内部，最终使轮胎的成品表面出现缺胶甚至脱层现象；因此，如图10所示，本发明的轮胎子口设计方法包括：在轮胎成型前的位置排布图中，使第三区域3和第四区域4的交点与钢丝圈300最宽位置处的内侧在垂直于中心面S的方向上的距离P小于或等于5mm。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
应用本发明的技术方案，在轮胎成型后的横截面中，子口被子口分界线L0划分为第一子口部100和第二子口部200，子口分界线L0为轮胎的钢丝圈300的上水平线和轮胎的胎体900之间的交叉点A与轮胎的上胎踵点F之间的连线；本发明的轮胎子口设计方法用于设计位于子口分界线L0的靠近钢丝圈300的一侧的第二子口部200，轮胎子口设计方法包括：将第二子口部200从轮胎的外侧到内侧依次划分为多个区域，多个区域包括第一区域1、第二区域2、第三区域3、第四区域4和第五区域5；计算各个区域在轮胎成型后的体积V，获取在轮胎成型前各个区域在成型鼓500上的贴合长度L，计算在轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2＝V/L；设计与轮胎成型前各个区域的横截面的面积S2相等的矩形，获取在轮胎成型后各个区域的靠近胎体900的一侧的轮廓线的长度以作为相应的矩形的宽度b，以计算相应的矩形的高度h＝S2/b，作出各个区域的矩形的矩形排布图；根据矩形排布图设计在轮胎成型前各个区域的横截面的实际形状和实际尺寸。本发明的轮胎子口设计方法通过优化圈部子口的第二子口部200的形状和尺寸，尽量降低了圈部胶料的流动，从而解决了因圈部胶料流动过大、表面粘连内喷涂、隔离剂等原因导致的圈部平台及胎趾内侧容易出现缺胶现象，轻则影响产品外观，降低生产过程中的一次合格率，重则会加剧使用过程中因圈部胶料与轮辋挤压、剪切等因素而造成的胎圈撕裂，最终导致轮胎过早报废的问题，提升了轮胎的产品性能。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种轮胎子口设计方法，其特征在于，在所述轮胎成型后的横截面中，所述子口被子口分界线L0划分为第一子口部(100)和第二子口部(200)，所述子口分界线L0为所述轮胎的钢丝圈(300)的上水平线和所述轮胎的胎体(900)之间的交叉点A与所述轮胎的上胎踵点F之间的连线；所述轮胎子口设计方法用于设计位于所述子口分界线L0的靠近所述钢丝圈(300)的一侧的所述第二子口部(200)，所述轮胎子口设计方法包括：
将所述第二子口部(200)从所述轮胎的外侧到内侧依次划分为多个区域，所述多个区域包括第一区域(1)、第二区域(2)、第三区域(3)、第四区域(4)和第五区域(5)；
计算各个所述区域在所述轮胎成型后的体积V，获取在所述轮胎成型前各个所述区域在成型鼓(500)上的贴合长度L，计算在所述轮胎成型前各个所述区域的横截面的面积S2＝V/L；
设计与所述轮胎成型前各个所述区域的横截面的面积S2相等的矩形，获取在所述轮胎成型后各个所述区域的靠近所述胎体(900)的一侧的轮廓线的长度以作为相应的所述矩形的宽度b，以计算相应的所述矩形的高度h＝S2/b，作出各个所述区域的矩形的矩形排布图；
根据所述矩形排布图设计在所述轮胎成型前各个所述区域的横截面的实际形状和实际尺寸；
所述计算各个所述区域在所述轮胎成型后的体积V的方法包括：
根据各个所述区域的位置，可以确定在所述轮胎成型后各个所述区域的质心的纵坐标Y；
计算各个所述区域的在所述轮胎的周向方向上的长度C＝2*π*Y，测量各个所述区域的面积S1，计算在所述轮胎成型后各个所述区域的体积V＝C*S1；所述根据所述矩形排布图设计在所述轮胎成型前各个所述区域的横截面的实际形状和实际尺寸的方法包括：
在所述第二子口部(200)的体积在所述轮胎成型前后保持不变的前提下，将在所述轮胎成型前所述第三区域(3)的横截面设计为矩形排布图中所对应的矩形；将所述第一区域(1)和所述第五区域(5)设计为沿远离所述第三区域(3)的方向厚度逐渐减小的梯形；将所述第二区域(2)和所述第四区域(4)设计为沿远离所述第三区域(3)的方向厚度逐渐减小的梯形；其中，
将在所述轮胎成型前所述第三区域(3)的横截面的厚度设计为大于或等于所述矩形排布图中与所述第三区域(3)所对应的矩形的高度的1.1倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第三区域(3)的横截面的宽度设计为所述矩形排布图中与所述第三区域(3)所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.05倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第一区域(1)的横截面的最大厚度设计为所述矩形排布图中与所述第一区域(1)所对应的矩形的高度的1.0倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第一区域(1)的横截面的最小厚度设计为所述矩形排布图中与所述第一区域(1)所对应的矩形的高度的0.8倍；和/或
在所述轮胎成型前所述第一区域(1)的横截面的宽度设计为比所述矩形排布图中与所述第一区域(1)所对应的矩形的宽度加宽5mm至15mm；和/或
将在所述轮胎成型前所述第五区域(5)的横截面的最大厚度设计为所述矩形排布图中与所述第五区域(5)所对应的矩形的高度的1.0倍至1.03倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第五区域(5)的横截面的最小厚度设计为所述矩形排布图中与所述第五区域(5)所对应的矩形的高度的0.8倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第五区域(5)的横截面的宽度设计为比所述矩形排布图中与所述第五区域(5)所对应的矩形的宽度加宽5mm至15mm；和/或
将在所述轮胎成型前所述第二区域(2)的横截面的最大厚度设计为与在所述轮胎成型前所述第三区域(3)的横截面的厚度相等；和/或
将在所述轮胎成型前所述第二区域(2)的横截面的最小厚度设计为与在所述轮胎成型前所述第一区域(1)的横截面的最大厚度相等；和/或
将在所述轮胎成型前所述第二区域(2)的横截面的宽度设计为所述矩形排布图中与所述第二区域(2)所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.125倍；和/或
将在所述轮胎成型前所述第四区域(4)的横截面的最大厚度设计为与在所述轮胎成型前所述第三区域(3)的横截面的厚度相等；和/或
将在所述轮胎成型前所述第四区域(4)的横截面的最小厚度设计为与在所述轮胎成型前所述第五区域(5)的横截面的最大厚度相等；和/或
将在所述轮胎成型前所述第四区域(4)的横截面的宽度设计为所述矩形排布图中与所述第四区域(4)所对应的矩形的宽度的1.0倍至1.25倍；
所述轮胎子口设计方法还包括：在所述轮胎成型前的位置排布图中，使所述第三区域(3)和所述第四区域(4)的交点与所述钢丝圈(300)最宽位置处的内侧在垂直于中心面S的方向上的距离P小于或等于5mm。
2.根据权利要求1所述的轮胎子口设计方法，其特征在于，所述轮胎子口设计方法还包括：
在所述轮胎成型后的横截面中，所述第一区域(1)和所述第二区域(2)之间通过第一分界线L1划分；
其中，所述第一分界线L1为所述钢丝圈(300)的中心点R与所述轮胎的上胎踵点F之间的连线。
3.根据权利要求1所述的轮胎子口设计方法，其特征在于，所述轮胎子口设计方法还包括：
在所述轮胎成型后的横截面中，将所述第二区域(2)和所述第三区域(3)之间通过第二分界线L2划分；
其中，所述第二分界线L2为所述钢丝圈(300)的中心点R与所述轮胎的下胎踵点G之间的连线。
4.根据权利要求1所述的轮胎子口设计方法，其特征在于，所述轮胎子口设计方法还包括：
在所述轮胎成型后的横截面中，将所述第三区域(3)和所述第四区域(4)之间通过第三分界线L3划分；
其中，所述第三分界线L3为所述胎体(900)之间的交叉点N与过所述点N且垂直于过所述轮胎的着和点的水平线的直线和所述第二子口部(200)的远离所述钢丝圈(300)的一侧的交点M之间的连线。
5.根据权利要求1所述的轮胎子口设计方法，其特征在于，所述轮胎子口设计方法还包括：
在所述轮胎成型后的横截面中将所述第四区域(4)和所述第五区域(5)之间通过第四分界线L4划分；
其中，所述第四分界线L4为过所述轮胎的着和点的水平线与所述轮胎的胎里侧之间的交叉点J和过所述钢丝圈(300)最宽位置处的水平线与所述第二子口部(200)中位于所述钢丝圈(300)的内侧的部分的靠近所述钢丝圈(300)的一侧之间的交叉点K之间的连线。
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