CN114952208A - 一种rv减速机用齿轮加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种RV减速机用齿轮加工工艺，包括以下步骤：切料‑正火‑车削‑粗拉削‑粗滚齿‑倒角‑渗碳热处理‑精拉削‑精滚齿‑检验入库。本发明将应用于同一RV减速机上的三个齿轮作为一组进行同时加工，保证加工基准的统一，从而使同组三个齿轮的外齿与内齿的相对位置保持一致，无需对齿轮的内齿和外齿的对称度进行检测，即可保证同组三个齿轮之间的配合精度，使用时达到最佳的传动和静音效果，同时还有效地降低了齿轮的加工难度，提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明属于RV减速机齿轮加工领域，具体涉及一种RV减速机用齿轮加工工艺。
背景技术
RV减速机在组装时，需要采用三个呈正三角形布置的齿轮与输入齿轮配合使用，而三个齿轮的内齿与外齿的相对位置需要保持一致，实现高精度配合，以保证在装配后达到最佳的传动和静音效果。
现有的RV减速机齿轮为单个加工，在加工过程中对齿轮的内齿和外齿的对称度进行逐一检测，并根据检测结果进行分组，以提高同组的三个齿轮之间的配合精度。但是这样不仅增加齿轮的加工难度，降低了加工效率，且同组三个齿轮之间的配合精度也无法得到良好的保障。
发明内容
本发明的目的是提供一种RV减速机用齿轮加工工艺，以解决应用于同一RV减速机上的三个齿轮之间配合精度差的问题。
本发明的一种RV减速机用齿轮加工工艺是这样实现的：
一种RV减速机用齿轮加工工艺，包括以下步骤：
1)切料：将棒料切断成毛坯；
2)正火：对毛坯进行正火处理；
3)车削：将毛坯车削加工成齿坯；
4)粗拉削：在齿坯上拉削出内花键；
5)粗滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行粗滚齿；
6)倒角：去除齿坯上粗滚齿产生的翻边毛刺；
7)渗碳热处理：将倒角后的齿坯进行渗碳热处理；
8)精拉削：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一拉床上对内花键同时进行精拉削；
9)精滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行精滚齿，得到成品齿轮；
10)检验入库：对成品齿轮的外齿进行检验，合格后包装入库。
进一步的，步骤1)中，利用盘锯或带锯进行毛坯的切割，毛坯的厚度A与成品齿轮的厚度B的关系为：
A＝B+3mm；
且毛坯的厚度A的误差范围为0～+0.5mm。
进一步的，步骤3)中，将毛坯放至车床上，根据图纸对毛坯的外圆、内圆以及端面进行车削加工。
进一步的，步骤4)中，待将齿坯夹装于拉床上后，需先在齿坯的端面上作出标记点，再进行内花键的拉削。
进一步的，步骤5)和步骤9)中，三个齿坯以层叠的方式夹装在同一滚齿夹具上，并利用标记点定位，使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上。
进一步的，步骤8)中，将三个齿坯以层叠的方式夹装在拉床的底座上，使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上，利用同一拉刀同步对三个齿轮的内花键进行精拉削。
进一步的，步骤7)中，渗碳热处理的具体步骤为：
(1)根据料源信息对齿坯进行分类；
(2)从每类齿坯中随机选取若干齿坯样品分别进行渗碳热处理实验，得到各类齿坯渗碳热处理后的收缩范围；
(3)针对每类齿坯的收缩范围选取对应的拉刀进行后续的精拉削处理，以保证齿轮成品的内花键尺寸精度。
进一步的，步骤10)中，成品齿轮利用啮合机对其外齿的齿沟振幅和齿面进行检验，检验合格后需对齿轮做防锈处理再包装入库。
进一步的，步骤5)-步骤10)中，应用于同一RV减速机的三个齿轮采用同组管理。
采用了上述技术方案后，本发明具有的有益效果为：
本发明将应用于同一RV减速机上的三个齿轮作为一组进行同时加工，保证加工基准的统一，从而使同组三个齿轮的外齿与内齿的相对位置保持一致，无需对齿轮的内齿与外齿的对称度进行检测，即可保证同组三个齿轮之间的配合精度，使用时达到最佳的传动和静音效果，同时还有效地降低了齿轮的加工难度，提高了加工效率。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
因此，以下对本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
一种RV减速机用齿轮加工工艺，包括以下步骤：
1)切料：将棒料切断成毛坯。
具体的，利用盘锯或带锯进行毛坯的切割，毛坯的厚度A与成品齿轮的厚度B的关系为：A＝B+3mm；
且毛坯的厚度A的误差范围为0～+0.5mm。
例如，所要加工的齿轮的厚度B为15mm，而毛坯的厚度A范围为18～18.5mm。
2)正火：对毛坯进行正火处理。
通过正火处理，能够使毛坯达到较好的切削性能且使组织稳定，减少后续热处理的变化量。
3)车削：将毛坯车削加工成齿坯。
将毛坯放至车床上，根据图纸对毛坯的外圆、内圆以及端面进行车削加工。
具体的，毛坯的外径大于齿轮的外径，因此需要对毛坯的外圆进行切割加工，还需要在毛坯的中心冲出内孔，同时对端面进行车削。
4)粗拉削：在齿坯上拉削出内花键。
具体的，待将齿轮夹装于拉床上的底座上后，在其上端面上利用打点器作出标记点，则再通过下移的拉刀在齿坯的中心拉削出内花键。
标记点的设置，能够便于后续粗滚齿、精拉削、精滚齿时对齿坯进行定位，保证三个齿轮加工的一致性。
标记点可以但不仅限于与齿轮内花键的其中一个齿底相对，只需要保证应用于同一RV减速机上的三个标记点的位置完全相同即可。
5)粗滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行粗滚齿。
本实施例中，在滚齿机上，三个齿坯以层叠的方式夹装在同一滚齿夹具上，即三个齿坯叠放且套在同一中心花键轴上，并使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上，从而使三个齿轮的内花键完全重合、外齿完全相对，此时花键轴的其中一个齿顶同时与三个齿轮的标记点相对，继而可以在滚齿过程保证三个齿轮的内齿与外齿的相对位置完全一致。
6)倒角：去除齿坯上粗滚齿产生的翻边毛刺。
在粗滚齿时，齿坯的端面边缘会产生翻边毛刺，而倒角则能够有效地去除翻遍毛刺，保证齿轮加工的质量。
7)渗碳热处理：将倒角后的齿坯进行渗碳热处理。
渗碳热处理可以使齿轮获得较好的表面硬度、耐磨性，及高的接触抗疲劳强度和弯曲疲劳强度，延长齿轮的使用寿命。
具体的，渗碳热处理的具体步骤为：
(1)根据料源信息对齿坯进行分类；
(2)从每类齿坯中随机选取若干齿坯样品分别进行渗碳热处理实验，得到各类齿坯渗碳热处理后的收缩范围；
(3)针对每类齿坯的收缩范围选取对应的拉刀进行后续的精拉削处理，以保证齿轮成品的内花键尺寸精度。
其中，料源信息包括但不仅限于生产厂家、材料批次、熔铸番号。以料源信息进行分类，即可分成T1、T2、T3……，而同类的各个料源信息完全相同。并且料源信息种类越多，同类齿坯的渗碳热处理实验的变形范围越小，所加工的成品齿轮的精度则越高。
优选的，渗碳热处理中齿坯样品选取30个。
优选的，在进行渗碳热处理实验时，可以选取其他相同工艺的齿轮进行拼炉，模拟满炉实验环境，以提高实验数据的精准度。
并且在渗碳热处理实验中，齿坯样品采用九点摆放的摆放方式，可以获得材料在整个热处理炉内全面的收缩数据，进一步保证实验数据的精准度。
以A品目为例，材料厂商分为a材和b材。a材料批次号D513A的收缩范围在-0.008～+0.023mm，在量产时可根据此结果选取合适拉刀。而b材料批次号406063收缩量+0.048～0.065mm。若不做实验使用相同规格拉刀粗加工时，会导致热处理后内花键尺寸直接报废。当材料厂商相同但批次号不同时，收缩量也会不同，比如b材批次号406157收缩量在+0.033～+0.06mm。
因此，同样上述分类，以及样品渗碳热处理实验，能够有效地掌握每类齿坯的在热处理过程的收缩情况，从而根据具体收缩情况选取拉削的拉刀，以保证内花键的尺寸精度，以及成品齿轮的质量。
8)精拉削：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一拉床上对内花键同时进行精拉削。
在渗碳热处理后，齿坯亦会发生轻微的变形，为了保证齿轮的精度，因此需要再进行精拉削处理。
具体的，在精拉削时，将三个齿坯以层叠的方式夹装在拉床的底座上，使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上，三个齿坯的叠放方式与粗滚齿加工相同，继而利用同一拉刀同步对三个齿轮的内花键进行精拉削。
9)精滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行精滚齿，得到成品齿轮。
精滚齿的方式与粗滚齿相同，同样是将三个齿坯以层叠的方式夹装在同一滚齿夹具上，即三个齿坯套在同一中心花键轴上，同时三个齿坯上的标记点位于齿坯端面的同一垂线上以进行定位，继而同步进行精滚齿加工，以保证三个齿轮的内齿与外齿的相对位置完全相同。
10)检验入库：对成品齿轮的外齿进行检验，合格后包装入库。
成品齿轮利用啮合机对其外齿的齿沟振幅和齿面进行检验，检验合格后需对齿轮做防锈处理再包装入库。
防锈处理可以选用在齿轮表面涂抹防锈油。
应用于同一RV减速机上的三个齿轮作为一组，在粗滚齿加工后每一步骤均实行同组管理，即三个齿轮作为整体进行存放、移送以及同时进入下一步骤等。
现有的RV减速机齿轮在单独加工时，均是先进行粗滚齿，再进行拉削加工，且待齿轮加工完成后，需要测试装置对每个齿轮的内齿和外齿的对称度进行测试，即当内齿的齿底与外齿的齿底完全相对时，对称度为零。在实际测试过程中，齿轮的内齿和外齿的对称度差值不能超过一定值(如±0.05mm)时，才能够满足使用要求。待测试出合格齿轮后，还需要根据对称度偏差程度对合格齿轮进行分类，选择差值较小的三个作为一组，继而才能够配合应用于同一RV减速机上，直接增加了齿轮的加工难度，影响了加工效率。
在本发明中，将粗拉削设置在粗滚齿加工前，将应用于同一RV减速机上的三个齿轮作为一组同时进行粗滚齿、精拉削和精滚齿加工，使同组的三个齿轮的内齿和外齿的相对位置完全相同，装配时无需对称度要求，保证了三个齿轮在RV减速机上的配合精度，以达到最佳的传动和静音效果，同时还降低加工难度，提高加工效率，其中，精拉削的加工效率提高了20％以上，精滚齿的加工效率提高了30％以上，而同组三个齿轮的整个加工过程的加工效率提高了50％以上。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (9)
1.一种RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)切料：将棒料切断成毛坯；
2)正火：对毛坯进行正火处理；
3)车削：将毛坯车削加工成齿坯；
4)粗拉削：在齿坯上拉削出内花键；
5)粗滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行粗滚齿；
6)倒角：去除齿坯上粗滚齿产生的翻边毛刺；
7)渗碳热处理：将倒角后的齿坯进行渗碳热处理；
8)精拉削：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一拉床上对内花键同时进行精拉削；
9)精滚齿：将应用于同一RV减速机上的三个齿轮的齿坯置于同一滚齿机上同时进行精滚齿，得到成品齿轮；
10)检验入库：对成品齿轮的外齿进行检验，合格后包装入库。
2.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤1)中，利用盘锯或带锯进行毛坯的切割，毛坯的厚度A与成品齿轮的厚度B的关系为：
A＝B+3mm；
且毛坯的厚度A的误差范围为0～+0.5mm。
3.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤3)中，将毛坯放至车床上，根据图纸对毛坯的外圆、内圆以及端面进行车削加工。
4.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤4)中，待将齿坯夹装于拉床上后，需先在齿坯的端面上作出标记点，再进行内花键的拉削。
5.根据权利要求4所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤5)和步骤9)中，三个齿坯以层叠的方式夹装在同一滚齿夹具上，并利用标记点定位，使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上。
6.根据权利要求4所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤8)中，将三个齿坯以层叠的方式夹装在拉床的底座上，使三个齿坯的标记点位于齿坯端面的同一垂线上，利用同一拉刀同步对三个齿轮的内花键进行精拉削。
7.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤7)中，渗碳热处理的具体步骤为：
(1)根据料源信息对齿坯进行分类；
(2)从每类齿坯中随机选取若干齿坯样品分别进行渗碳热处理实验，得到各类齿坯渗碳热处理后的收缩范围；
(3)针对每类齿坯的收缩范围选取对应的拉刀进行后续的精拉削处理，以保证齿轮成品的内花键尺寸精度。
8.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤10)中，成品齿轮利用啮合机对其外齿的齿沟振幅和齿面进行检验，检验合格后需对齿轮做防锈处理再包装入库。
9.根据权利要求1所述的RV减速机用齿轮加工工艺，其特征在于，步骤5)-步骤10)中，应用于同一RV减速机的三个齿轮采用同组管理。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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