CN114933838A - 一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及涂料技术领域，特别涉及一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料及其制备方法。该涂料包括甲组分和乙组分；所述甲组分包括酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂以及片状填料；所述酚醛环氧树脂的官能度为3～4；所述乙组分包括高官能度胺类固化剂，所述固化剂为脂环胺类固化剂以及油改性胺类固化剂中的一种或多种组合；所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(8～25)。本发明提供的该耐温防腐涂料，其环氧有机硅树脂含量低，能够显著降低成本，市场竞争力强；并且其成膜性能优异，可室温固化；同时，其兼顾了耐温性和防腐性，其耐温性达到230℃，防腐性优异，适用于保温层下耐温防腐领域。

Description

一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及耐温防腐涂料技术领域，特别涉及一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料及其制备方法。

背景技术

保温层下腐蚀(Corrosion Under Insulation，简称CUI)是指发生在包裹保温材料的管道或设备外表面上的一种腐蚀现象，一般是由于冷凝水分或雨水进入到保温系统而导致的局部腐蚀。保温层腐蚀环境主要包含高低温交变、高浓度电解质和冷凝水，腐蚀环境极其恶劣，在石化行业，几乎60％的管道故障由保温层下腐蚀(CUI)引发，每年因为保温层下钢结构的腐蚀造成的损失可达数十亿美元。保温层下防腐市场需求巨大，市场规模具有逐年扩大的趋势。

在近些年来，国内外对保温层下防腐涂料研究越来越多。在防腐涂料领域，环氧树脂体系一般的适用温度较低，其耐温极限一般为150℃，采用各种石油树脂、活性稀释剂和非活性稀释剂改性的环氧涂料耐温极限大约在120℃左右；酚醛环氧树脂体系适用温度一般低于205℃，且耐水及一般化学品腐蚀性能较好，例如中海油常州涂料化工研究院针对CUI问题，采用酚醛环氧树脂作为基料，改性多环脂环胺作为固化剂，通过优化颜基比(颜料和基体树脂比例)和片状填料，改善了涂层的耐冷热冲击耐冷热冲击性能，开发了一种适用于0～200℃保温层下腐蚀环境的酚醛环氧耐高温涂料。

另外，有机硅体系适用温度较高，可达540℃，但是有机硅树脂固含量一般较低，该体系涂料一般无法厚涂，防腐性欠佳，并且树脂价格昂贵；例如上海赛能新材料有限公司针对CUI问题，以环氧有机硅作为基料，改性胺作为固化剂，并采用耐高温的防锈颜料和片状填料，开发了一种环氧有机硅耐高温涂料，该涂料耐高温但存在成本较高的问题。

此外，对于保温层下碳钢腐蚀，当温度超过175℃后，随着温度升高，空气更干燥，腐蚀速率会下降，对涂层防腐性要求下降；目前国际品牌如佐敦、IP工业等涂料厂家相关主流产品耐温极限一般在230℃及以下。

综上，在现有大多数研究中，保温层下防腐涂料存在耐温性偏低或者230℃以下防腐性不足的问题。因此，如何开发一种成本较低，耐温性好，防腐性优异的耐温防腐涂料，正是本领域迫切需要解决的问题。

发明内容

为解决上述背景技术中所提到的问题：现有保温层下防腐涂料耐温性偏低或者230℃以下防腐性不足；现有耐高温性良好的保温层下防腐涂料成本高，市场竞争力差。本发明提供一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其包括甲组分和乙组分；

所述甲组分包括酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂以及片状填料；所述酚醛环氧树脂的官能度为3～4；

所述乙组分包括高官能度胺类固化剂，所述固化剂为脂环胺类固化剂和腰果油改性胺类固化剂中的一种或多种组合；所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(8～25)。

其中，所述酚醛环氧树脂可选用现有的酚醛环氧树脂，如优选三木F51、南亚438、南亚638s、DEN438、DEN439中的一种或多种组合；所述脂环胺类固化剂可选用现有脂环胺类固化剂，例如RQ-2259、RQ-2285、佳迪达483、德坤2519中的一种或多种组合；所述腰果油改性胺类固化剂可选用现有腰果油改性胺类固化剂，例如三木2041、KDX-2015A、HD-2015中的一种或多种组合；其中固化剂的选用以三木2041为较佳选择；

本发明中采用了高官能度的酚醛环氧树脂作为基料，耐温或增韧效果优异的脂环胺或腰果油改性胺作为固化剂；酚醛环氧树脂体系具有优异的防腐性，然而，酚醛环氧涂层耐温极限一般在200℃，在230℃下树脂常常发生化学降解和小分子物质挥发，使涂层产生大量的缺陷；另外，酚醛环氧树脂一般比较脆，在高低温交变下，由于涂层和基材发生膨胀和收缩，涂层与基材间容易产生应力聚集，导致漆膜产生裂纹等缺陷。

本发明采用环氧有机硅改性酚醛环氧树脂，一方面，环氧有机硅链段结构的键能较高，高健能结构的引入，提高了成膜物的耐温极限，从而抑制了因化学降解而导致的缺陷的产生；另一方面，环氧有机硅具有柔韧的长主链结构，对涂层具有一定的增韧能力，这有助于涂层内部和涂层与基材间应力的释放，从而抑制由于应力聚集而导致的缺陷的产生。

在本发明中，采用具有长侧链结构的腰果壳油改性胺和具有脂环结构的脂环胺作为固化剂；腰果壳油改性胺的长侧链结构有助于进一步提升涂层的柔韧性，而脂环结构耐温性较好，增韧或耐温固化剂的引入有助于实现涂层耐温性和柔韧性的平衡。

另外，本发明采用了片状填料增强技术，片状填料的引入可以将涂层分割成多个小区域，减小涂层内部应力，进一步抑制高低温交变下应力聚集导致的缺陷的产生，同时，片状填料提升了涂层的屏蔽作用，提升了涂层的防腐性能。

本发明所得环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其粘度满足喷涂、刷涂和辊涂施工要求，所得涂料固含量、粘度、干燥时间、附着力和耐盐雾等性能满足应用要求；同时其耐温230℃下无裂纹，循环耐热试验(5个循环)后，涂层无起泡、开裂和剥落，附着力较高，耐盐雾＞720h，最高可达2200小时；综上，本发明开发的涂料兼顾了耐温性和防腐性，其耐温性达到230℃，防腐性优异，适用于保温层下耐温防腐领域。

在一些实施例中，所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂、片状填料与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(12～18)：(8～25)。

在一些实施例中，所述固化剂为腰果油改性胺类固化剂。

在一些实施例中，所述环氧有机硅树脂为H-60、CFS 8750、DY-EB401中的一种或多种组合，其质量固含量为50％～60％；以环氧有机硅树脂H-60为较佳选择。

在一些实施例中，按照重量份数计，所述甲组分包括：22～26份酚醛环氧树脂，12～16份环氧有机硅树脂，0.2～0.3份消泡剂，0.3～0.5份分散剂，8～14份溶剂，30～35份普通填料，3～6份颜料，12～18份片状填料，0.6～0.9份触变剂；所述乙组分包括8～25份固化剂。

在一些实施例中，所述溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的10％～30％。

在一些实施例中，所述片状填料为绢云母粉、云母氧化铁、玻璃鳞片中的一种或多种组合。

在一些实施例中，所述普通填料为长石粉、滑石粉、重晶石粉中的一种或多种组合；所述颜料为氧化铁红。

在一些实施例中，所述消泡剂可选用优卡272s、优卡235s、优卡245s中的一种或多种组合；所述分散剂可选用优卡710s、优卡550s、BYK-110中的一种或多种组合。

在一些实施例中，所述触变剂为聚酰胺蜡ULTRA、聚酰胺蜡LV、聚酰胺蜡Optima、有机膨润土中的一种或多种组合。

本发明提供一种如上所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料的制备方法,其包括以下步骤：

S100:将一定量酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂、消泡剂、分散剂和溶剂分散均匀，得混合物M；

S200:在S100中得到的混合物M中加入颜料、普通填料、触变剂和片状填料并分散均匀，即得到甲组分。

基于上述，与现有技术相比，本发明提供的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，具有以下技术效果：

本发明提供的该耐温防腐涂料，其环氧有机硅树脂含量低，能够显著降低成本，市场竞争力强；并且其成膜性能优异，可室温固化；同时，其兼顾了耐温性和防腐性，其耐温性达到230℃，防腐性优异，适用于保温层下耐温防腐领域。

本发明的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他有益效果可通过在说明书、权利要求书中所指出的结构和/或组分来实现和获得。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本发明不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，本发明所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本发明的限制；应进一步理解，本发明所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本发明中明确如此定义之外。

本发明还提供一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料的制备方法,其包括以下步骤：

S100：甲组份制备过程：按配方，将一定量的酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂、消泡剂、分散剂和溶剂添加到铁罐中，然后在(400～800)r/min下，分散5～10min，得到混合物M；

S200：按配方，在混合物M中添加一定量的普通填料和颜料，在(2800～3500)r/min下，分散30～40min；继续添加一定量的触变剂和片状填料，在(2800～3500)r/min下，分散(20～30)min，得到甲组分。

S300:乙组分制备过程：按配方，称量一定量的固化剂。

所述甲组分和乙组分的配方为：按照重量份数计，所述甲组分包括：22～26份酚醛环氧树脂，12～16份环氧有机硅树脂，0.2～0.3份消泡剂，0.3～0.5份分散剂，8～14份溶剂，30～35份普通填料，3～6份颜料，12～18份片状填料，0.6～0.9份触变剂；所述乙组分为固化剂；所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(8～25)。

其中，所述酚醛环氧树脂可选用现有的酚醛环氧树脂，如优选三木F51、南亚438、南亚638s、DEN438、DEN439中的一种或多种组合；所述脂环胺类固化剂可选用现有脂环胺类固化剂，例如RQ-2259、RQ-2285、佳迪达483、德坤2519中的一种或多种组合；所述腰果油改性胺类固化剂可选用现有腰果油改性胺类固化剂，例如三木2041、KDX-2015A、HD-2015中的一种或多种组合；其中固化剂的选用以三木2041为较佳选择；

本发明还提供以下实施例和对比例的配方(单位：重量份数)，如下表1所示：

表1

具体地，实施例和对比例的制备过程为：

实施例1

(1)甲组份制备过程：将240g的南亚638s、160g的H-60、2g的消泡剂、3g的分散剂和80g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量130g的固化剂RQ-2259。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用H-60，质量固含量为50％；所述固化剂选用RQ-2259(其为瑞奇化工股份有限公司所生产的RQ-2259)；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；所述片状填料选用200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

实施例2

(1)将240g的南亚638s、160g的CFS 8750、2g的消泡剂、3g的分散剂和80g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量129.4g的RQ-2259。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用CFS 8750，质量固含量为50％；所述固化剂选用RQ-2259(其为瑞奇化工股份有限公司所生产的RQ-2259)；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

实施例3

(1)将240g的南亚638s、133g的DY-EB401、2g的消泡剂、3g的分散剂和80g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量129.4g的RQ-2259。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用DY-EB401，质量固含量为60％；所述固化剂选用RQ-2259(其为瑞奇化工股份有限公司所生产的RQ-2259)；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

实施例4

(1)将240g的南亚638s、160g的H-60、2g的消泡剂、3g的分散剂和80g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量213.2g的三木2041。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用H-60，质量固含量为50％；所述固化剂选用三木2041；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

实施例5

(1)将240g的南亚638s、160g的H-60、2g的消泡剂、3g的分散剂和80g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量86.7g的佳迪达483。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用H-60，质量固含量为50％；所述固化剂选用佳迪达483(佳迪达新材料科技有限公司所生产的XH-483M1)；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

实施例6

(1)将260g的南亚638s、120g的H-60、2g的消泡剂、3g的分散剂和100g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量226.5g的三木2041。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用H-60，质量固含量为50％；所述固化剂选用三木2041；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

对比例1

(1)将320g的酚醛环氧树脂、2g的消泡剂、3g的分散剂和140g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量170g的RQ-2259。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述固化剂选用RQ-2259(其为瑞奇化工股份有限公司所生产的RQ-2259)；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

对比例2

(1)将280g的南亚638s、80g的H-60、2g的消泡剂、3g的分散剂和120g的溶剂添加到1L铁罐中，然后在800r/min下，分散7min；再添加300g的普通填料，普通填料包括长石粉、滑石粉和重晶石粉，在3000r/min下，分散30min；继续添加8g的触变剂和120g的片状填料，在3000r/min下，分散20min，得到甲组分。

(2)乙组分制备过程：称量239.9g的三木2041。将甲乙组分直接复配使用即可涂制涂层。

其中:所述酚醛环氧树脂选用南亚638s，其官能度为3.5；所述环氧有机硅树脂选用H-60，质量固含量为50％；所述固化剂选用三木2041；所述消泡剂选用优卡272s；所述分散剂选用优卡710s；溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的30％；所述普通填料由长石粉、滑石粉和重晶石粉组成，其重量比为17：15：12；颜料选用氧化铁红；200目玻璃鳞片；所述触变剂选用URTRA。

将上述实施例制得的产物以及对比例制得的产物均按照表1中的甲组分和乙组分比例进行混合使用后，进行以下性能测试并得出其测试结果，如下表2所示：

表2实施例和对比例性能数据

表2中的测试结果表明：

第一，

实施例所得涂料固含量在84.1％-84.9％之间，甲乙混合粘度在2319-2714cp之间，粘度满足喷涂、刷涂和辊涂施工要求，并且表干小于2h，实干小于16小时，附着力在5.2-8.14之间，耐盐雾均大于4000h；对比例1-2所得涂料固含量在85.3-86.2％，甲乙混合粘度在2830cp-2670之间，粘度满足喷涂、刷涂和辊涂施工要求，并且表干小于2h，实干小于16小时，附着力在4.63(略微降低)和7.59之间，耐盐雾均大于4000h；由此可知，各实施例和对比例所得涂料固含量、粘度、干燥时间、常温下涂层附着力和常温使用下其耐盐雾等性能差别不大，可以满足应用要求；

但是由表2数据可知：实施例的涂层，在耐温230℃下无裂纹，循环耐热试验(5个循环)后，涂层无起泡、开裂和剥落，附着力较高，耐盐雾＞720h，最高可达2200小时；而对比例1在耐温180℃下便出现开裂，对比例2在耐温230℃下便出现开裂，耐温性能显然不足，且循环耐热试验后，对比例1的涂层出现开裂剥落，对比例1-2相比实施例，性能显著下降。综上，本发明开发的涂料兼顾了耐温性和防腐性，其耐温性达到230℃，防腐性优异，适用于保温层下耐温防腐领域。

第二，

实施例1-3是不同环氧有机硅改性酚醛环氧树脂体系配方，其区别点仅在于选用的环氧有机硅树脂不同，其中，实施例1-2中环氧有机硅树脂的固含量为50％，实施例3的固含量60％，则根据加入重量与固含量换算可知实施例1-3中环氧有机硅树脂投入的实际固体含量相同。由表2数据可知：实施例1、2和3的附着力在4.71-5.52MPa之间，耐温230℃无起泡、开裂和剥落，循环耐热后附着力在4.43-4.93MPa之间，实施例1、2和3的循环耐热试验后耐盐雾分别为1000h、720h和720h，实施例1和3循环耐热试验后耐冷凝水480h通过，而实施例2出现起泡和锈蚀现象。比较实施例1、2和3性能，实施例1性能最优，由此可知,选用环氧有机硅H-60相比于CFS8750和DY-EB401性能更佳。

第三，

实施例1、4和5是采用相同环氧有机硅H-60改性酚醛环氧树脂和搭配不同固化剂体系配方，实施例1、4和5中的区别点仅在于选用的固化剂种类不同，其中，实施例1、4和5中根据固化剂种类不同其重量有所调整，其控制实施例1、4和5的涂料中的树脂和固化剂的环氧当量与活泼氢当量为1：1，以使实施例1、4和5的变量限定在仅为固化剂选用种类差异。实施例1、4和5的附着力分别为5.52、8.14和7.71，耐温230℃均无裂纹，循环耐热试验后耐盐雾分别为1000、2500和1800h，循环耐热试验后附着力分别为4.93、9.61和8.42MPa，循环耐热试验后耐冷凝水480h均通过；比较实施例1、4和5性能可知，实施例4具有最佳性能，选用三木2041固化剂性能最佳。

第四，

实施例4、实施例6和对比例2是采用不同含量环氧有机硅H-60改性酚醛环氧树脂搭配固化剂三木2041的配方，实施例4、对比例2和实施例7的附着力分别为8.14、7.59和7.74，实施例4和实施例6耐温230℃均无裂纹，对比例2耐温180℃无裂纹，但230℃开裂，实施例4和实施例6循环耐热试验后耐盐雾分别为2500和2200h，循环耐热试验后附着力分别为9.61和8.43MPa，循环耐热试验后耐冷凝水480h均通过；

由实施例4、6和对比例2性能可知，在本发明限定范围内，环氧有机硅H-60含量越高，涂层附着力、耐温性和耐温后防腐性越好；特别地，由对比例2的性能可知：当H-60与酚醛环氧树脂质量比低于本申请限定的环氧有机硅树脂与酚醛环氧树脂的质量比时，，涂层耐温性不满足应用要求(230℃下涂层开裂)，实施例4和实施例6均满足应用要求，虽然实施例4耐温防腐性能更优，但是实施例6耐温性、附着力和循环耐热试验后耐盐雾与实施例4差距不大，而实施例6含有更低的环氧有机硅树脂，在较低的成本下实现良好的技术效果；因此，实施例6综合性能最优。

综上，本发明提供的耐温防腐涂料，其环氧有机硅树脂含量低，能够显著降低成本，市场竞争力强，并且其成膜性能优异，可室温固化；同时其耐温性达到230℃，防腐性优异，该涂料适用于230℃以下的石油化工领域耐温防腐的应用环境，包括保温层下金属储罐、管道和设备等外表面。

其中，表2中实施例和对比例的测试方法和条件均保持一致，性能测试的测试方法具体为：

干燥时间测试：试验样板为马口铁板120×50×0.28mm，表面处理方式为360目砂纸打磨后，用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后刷涂于样板表面。将样板放在室温下，根据GB/T 1728测试其表干和实干时间。

粘度测试：根据GB/T 9751采用旋转粘度计进行测试。将样品甲乙组份按配方比例混合，搅拌均匀后，采用热水浴或冰水浴将样品温度调整至(23±2)℃，再将样品至于旋转粘度计下，设定转速为50rpm，测试粘度，并记录结果。

附着力测定：附着力测试按GB/T 5210-2006中9.4.2规定进行。试验样板为喷砂碳钢钢板150×75mm，表面处理方式为用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后喷涂于钢板上。涂装好的样板在室温条件下养护7日后，采用360目砂纸打磨后，用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面。再用亨斯曼爱牢达AB胶，按1:1重量比混合均匀后，涂抹在直径20mm喷砂柱子上，然后再把柱子轻轻按压在打磨好的样板上，每个样板至少粘贴3个柱子，待24h后，胶水完全固化，采用附着力仪测试，先采用配套工具打磨柱子周围胶水及涂层，直至基材，然后采用附着力仪开始附着力测试，取测试结果的中位数。

固含量测试：固含量测试按GB/T1725-2007标准进行。称量洁净干燥皿的质量m0，甲、乙组分混合前应分别搅拌均匀，称取将甲、乙组分按配方例充分混合均匀的样品质量为m1至皿中铺匀，再在烘箱中110℃中加热2h，加热结束后，将皿转移至干燥器中使之冷却室温，或放置在无灰尘的大气中冷却。称量皿和剩余物的质量m2，精确到1mg，平行测定3次。记录每次测量m0，m1，m2的数据，并计算不挥发物的质量分数w＝[(m2-m0)/(m1-m0)]×100，取平均值。

耐温性测试：试验样板为喷砂碳钢钢板150×75mm，表面处理方式为用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后喷涂于钢板上，干膜厚度为200～250μm。涂装好的样板在室温条件下养护7日后，将其置于150℃、180℃或230℃烘箱中，保温4h后，取出，观察样板表面状态，并测试其二次附着力。

耐盐雾测试：耐盐雾测试按GB/T 1771-2007的规定进行，其中，二次附着力测试按GB/T 5210-2006中9.4.2的规定进行。试验样板为喷砂碳钢钢板150×75mm，表面处理方式为用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后喷涂于钢板上，干膜厚度为200～250μm。样板制备完成后，将其置于(23±2)℃条件下养护7天，随后放入盐雾箱，在规定周期内每个相同时间检查漆膜表面状态，并且在达到指标要求时间后，采用附着力测定仪对漆膜二次附着力进行测试。

耐冷凝水测试：耐冷凝水性能测试按ISO 6270-2的规定进行，其中，二次附着力测试按GB/T 5210-2006中9.4.2的规定进行。试验样板为喷砂碳钢钢板150×75mm，表面处理方式为用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后喷涂于钢板上，干膜厚度为200～250μm。样板制备完成后，将其置于(23±2)℃条件下养护7天，随后置于恒温恒湿箱中，实验温度调节为40℃，湿度调节为100％。然后，在规定周期内每个相同时间检查漆膜表面状态，并且在达到指标要求时间后，采用附着力测定仪对漆膜二次附着力进行测试。

循环耐热试验：试验样板为喷砂碳钢钢板150×75mm，表面处理方式为用无纺布沾无水乙醇擦拭其表面，随后，将涂料甲乙组分按配方比例配置，搅拌均匀后喷涂于钢板上，干膜厚度为200～250μm。样板制备完成后，将其置于(23±2)℃条件下养护7天，以在230℃烘箱中保温8h，冰水浴5min,常温放置16h作为一个循环，每个样品执行5个循环，然后观察样板表面状态，测试其二次附着力、耐盐雾和耐冷凝水性能。

需要说明的是：

除了上述具体实施例体现的实际选择外，所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂与所述固化剂的重量比在(22～26)：(12～16)：(8～25)范围内均可行，包括但不限于上述实施例方案；

其中，所述酚醛环氧树脂的官能度为3～4，其可选用现有的官能度为3～4的酚醛环氧树脂，例如三木F51、南亚438、南亚638s、DEN438、DEN439中的一种或多种组合；

其中，所述乙组分选用现有的高官能度胺类固化剂，所述固化剂为脂环胺类固化剂和腰果油改性胺类固化剂中的一种或多种组合；所述脂环胺类固化剂可选用例如RQ-2259、RQ-2285、佳迪达483、德坤2519中的一种或多种组合；所述腰果油改性胺类固化剂可选用例如三木2041、KDX-2015A、HD-2015中的一种或多种组合；其中固化剂的选用以三木2041为较佳选择，即三木集团生产的牌号2041的固化剂；

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述环氧有机硅树脂可选用现有的质量固含量为50％～60％的环氧有机硅树脂，例如H-60、CFS 8750和DY-EB401中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例方案，以环氧有机硅树脂H-60为较佳选择。

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述片状填料可选用绢云母粉、云母氧化铁、玻璃鳞片中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例方案；

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述普通填料可选用长石粉、滑石粉、重晶石粉中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例方案；

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述颜料可选用适用于耐温防腐涂料的现有填料，例如氧化铁红等，包括但不限于上述实施例方案；

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述触变剂可选用聚酰胺蜡ULTRA、聚酰胺蜡LV、聚酰胺蜡Optima、有机膨润土中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例方案；

除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述消泡剂可选用现有消泡剂，例如现有的优卡272s、优卡235s、优卡245s中的一种或多种组合；所述分散剂可选用现有分散剂，例如现有的优卡710s、优卡550s、BYK-110中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例方案；

上述实施例中的具体参数或一些常用试剂，为本发明构思下的具体实施例或优选实施例，而非对其限制；本领域技术人员在本发明构思及保护范围内，可以进行适应性调整。

此外，若无特殊说明，所采用的原料也可以为本领域常规市售产品、或者由本领域常规方法制备得到。

另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本发明的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。

尽管本文中较多的使用了诸如多元醇树脂、端羟基聚丁二烯、全氟聚醚醇等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的；本发明实施例的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，包括甲组分和乙组分，其特征在于：所述甲组分包括酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂以及片状填料；所述酚醛环氧树脂的官能度为3～4；

所述乙组分包括高官能度胺类固化剂，所述固化剂为脂环胺类固化剂和腰果油改性胺类固化剂中的一种或多种组合；所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(8～25)。

2.根据权利要求1所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂、片状填料与所述固化剂的重量比为(22～26)：(12～16)：(12～18)：(8～25)。

3.根据权利要求1所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述固化剂为腰果油改性胺类固化剂。

4.根据权利要求1所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述环氧有机硅树脂为H-60、CFS 8750、DY-EB401中的一种或多种组合；其质量固含量为50％～60％。

5.根据权利要求1所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于，按照重量份数计，所述甲组分包括：22～26份酚醛环氧树脂，12～16份环氧有机硅树脂，0.2～0.3份消泡剂，0.3～0.5份分散剂，8～14份溶剂，30～35份普通填料，3～6份颜料，12～18份片状填料，0.6～0.9份触变剂；

所述乙组分包括8～25份固化剂。

6.根据权利要求5所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述溶剂由二甲苯和正丁醇组成，其中，正丁醇的质量为溶剂总质量的10％～30％。

7.根据权利要求5所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述片状填料为绢云母粉、云母氧化铁、玻璃鳞片中的一种或多种组合。

8.根据权利要求5所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述普通填料为长石粉、滑石粉、重晶石粉中的一种或多种组合；所述颜料为氧化铁红。

9.根据权利要求5所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料，其特征在于：所述触变剂为聚酰胺蜡ULTRA、聚酰胺蜡LV、聚酰胺蜡Optima、有机膨润土中的一种或多种组合。

10.一种根据权利要求1-9任一项所述的环氧有机硅改性酚醛环氧耐温防腐涂料的制备方法,其特征在于，包括以下步骤：

S100:将一定量酚醛环氧树脂、环氧有机硅树脂、消泡剂、分散剂和溶剂分散均匀，得混合物M；

S200:在S100中得到的混合物M中加入颜料、普通填料、触变剂和片状填料并分散均匀，即得到甲组分。