CN114919053B - 连续式人造大理石制造装置及制造方法 - Google Patents

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Abstract

连续式人造大理石制造装置及制造方法。连续式人造大理石制造装置包括：熔化炉，其利用燃烧器而将通过投入装置投入的不可燃固体废弃物的颗粒熔化并通过出汤口使熔化物出炉；耐火壳体，其接收出炉的熔化物并将其平坦化；第一热处理炉，其提供对熔化物进行一次热处理的热处理物；第二热处理炉，其提供对热处理物进行二次热处理的人造原石；及提升器，其将人造原石缓慢冷却而使其与耐火壳体分离。第一热处理炉及第二热处理炉各自包括：第一升降链条，其在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件来连接，以支承耐火壳体的一侧边；及第二升降链条，其在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件来连接，以支承耐火壳体的另一侧边。

Description

连续式人造大理石制造装置及制造方法
技术领域
本发明涉及连续式人造大理石制造装置及制造方法，更具体地，涉及利用不可燃固体废弃物的颗粒(pellet)的连续式人造大理石制造装置及制造方法。
背景技术
随着经济发展的高度化，从工业现场排出大量的各种不可燃固体废弃物。例如有废太阳光面板、废玻璃纤维、废矿物纤维、废石棉、煤灰等。这样的不可燃固体废弃物被填埋处理，因填埋场所不足的现象，填埋费用持续地上升。将大量的不可燃固体废弃物单纯地进行填埋处理的情况下，对土壤产生二次环境污染。为了解决该问题，目前正在进行诸多研究，以将不可燃固体废弃物再利用。
更具体地，在制造废玻璃纤维和废矿物纤维时使用的粘合剂中包含的防尘油、氨、硫酸铵及3-氨基丙基三乙氧基硅烷(C9H23NO3Si)是有害性物质。因此，需要将此去除之后再利用，因此存在困难。另外，有害物质即石棉也大量产生，因此对此进行填埋处理。并且太阳光面板的寿命约为20年，因此今后想必会产生大量的废太阳光面板。为了保护环境，废太阳光面板的再利用也是迫在眉睫的事情。
发明内容
发明要解决的课题
本发明提供一种利用不可燃固体废弃物的连续式人造大理石制造装置。另外，提供一种利用连续式人造大理石装置而由不可燃固体废弃物来制造大理石的连续式人造大理石制造方法。
用于解决课题的手段
本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置包括：i)熔化炉，其利用燃烧器而将通过投入装置投入的不可燃固体废弃物的颗粒熔化并通过出汤口使熔化物出炉；ii)耐火壳体，其接收出炉的熔化物并将该熔化物平坦化；iii)第一热处理炉，其提供对熔化物进行一次热处理的热处理物；iv)第二热处理炉，其提供对热处理物进行二次热处理的人造原石；及v)提升器，其将人造原石缓慢冷却而使人造原石与耐火壳体分离。第一热处理炉及第二热处理炉各自包括：i)第一升降链条，其在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件来连接，以支承耐火壳体的一侧边；及ii)第二升降链条，其在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件来连接，以支承耐火壳体的另一侧边。第一升降链条和第二升降链条通过销而将多个链节彼此连接且通过链轮而被驱动。链节形成为彼此平行的第一列和第二列，链轮的齿在第一列与第二列之间位于销。第一列和第二列包括：i)第一链节部，其在一端被开放且具备第一销孔；及ii)第二链节部，其在另一端被封闭而插入到第一链节部并具备与第一销孔对应的第二销孔。销插入到第一销孔和第二销孔，第一连接部件及第二连接部件一体地连接到销的轴方向上的末端。
本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置包括：i)切割机，其切割人造原石的侧面；ii)研磨机，其研磨切割的人造原石的表面而制造人造大理石；iii)喷嘴，其对与人造原石分离的耐火壳体进行清扫并在清扫后的耐火壳体上涂布离型剂；iv)离型剂干燥炉，其对涂布的离型剂进行干燥；及v)预热炉，其对耐火壳体进行预热。销包括：i)第一列销部，其在第一列中插入到第一链节部的第一销孔和第二链节部的第二销孔；ii)第二列销部，其在第二列中插入到第一链节部的第一销孔和第二链节部的第二销孔；及iii)连接销部，其连接第一列销部和第二列销部，并被卡挂到链轮的齿。第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，第一列销部及第二列销部具备沿着销的整个长度方向而形成的止挡突起。止挡突起结合到止挡槽而不能进行反向旋转，止挡突起结合到第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转。
第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，第一列销部及第二列销部具备两端止挡突起及位于两端止挡突起之间的圆筒部，两端止挡突起与止挡槽对应地形成于销的长度方向上的两端。两端止挡突起结合到止挡槽而不能进行反向旋转，圆筒部结合到第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转。
本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造方法包括：i)熔化工序，利用燃烧器而对通过投入装置投入到熔化炉的不可燃固体废弃物的颗粒进行熔化并通过出汤口使熔化物出炉；ii)出汤工序，由耐火壳体接收出炉的熔化物并将该熔化物平坦化；iii)第一热处理工序，在第一热处理炉中对耐火壳体的熔化物进行一次热处理；iv)第二热处理工序，在第二热处理炉中对进行一次热处理的耐火壳体的一次热处理物进行二次热处理；及v)分离工序，将通过二次热处理而结晶化的人造原石在常温下缓慢冷却，然后利用提升器使人造原石与耐火壳体分离。在熔化工序中，不可燃固体废弃物包括40wt％至50wt％的飞灰、10wt％至20wt％的水玻璃、12wt％至15wt％的远红外线产生用废石、15wt％至18wt％的废玻璃及其他杂质。在第一热处理工序及第二热处理工序中，通过链轮而驱动第一升降链条和第二升降链条，其中，第一升降链条在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件来连接，以支承耐火壳体的一侧边，第二升降链条在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件来连接，以支承耐火壳体的另一侧边。第一连接部件及第二连接部件一体地连接到在第一升降链条和第二升降链条中将多个链节彼此连接的销的轴方向上的末端而进行升降。第一热处理工序中将第一热处理炉的内部温度保持为比熔化工序的温度更低的1,400℃至1,250℃。在第二热处理工序中，将第二热处理炉的内部温度保持为比第一热处理工序的温度更低的1,200℃至850℃。
本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造方法还包括：i)切割工序，利用切割机而切割分离的人造原石的侧面；ii)研磨工序，利用研磨机而将切割的人造原石的表面研磨而制造人造大理石；iii)离型剂涂布工序，对与人造原石分离的耐火壳体进行清扫，并利用喷嘴而在清扫后的耐火壳体上涂布离型剂；iv)离型剂干燥工序，在离型剂干燥炉中在100℃至200℃下对涂布的离型剂进行干燥；及v)预热工序，在预热炉中在800℃至1000℃下对干燥的耐火壳体进行预热。
多个链节中的一侧链节的第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，销具备沿着销的整个长度方向而形成的止挡突起。止挡突起结合到止挡槽而不能进行反向旋转，止挡突起结合到多个链节中的一侧链节的第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转。第一热处理工序及第二热处理工序中，使支承耐火壳体的第一连接部件和被支承于第二连接部件的耐火壳体进行升降。
发明效果
在第一热处理炉及第二热处理炉的内部支承耐火壳体的第一连接部件和第二连接部件一体地连接到在第一升降链条和第二升降链条中将多个链节彼此连接的销的轴方向上的末端而进行升降。因此，具备熔化物或一次热处理物的耐火壳体连续地投入到第一热处理炉或第二热处理炉或从其中被引出。因此，能够由不可燃固体废弃物连续地制造大理石。
附图说明
图1是示出本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中的熔化工序和出汤工序的概略图。
图2是示出本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中的第一热处理工序和第二热处理工序的概略图。
图3是示出本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中的分离工序和清扫工序的概略图。
图4是示出本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中的切割工序、研磨工序及包装工序的概略图。
图5是示出本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中的离型剂涂布工序、离型剂干燥工序、预热工序及出汤工序的概略图。
图6是示出在图2的第一热处理炉及第二热处理炉内搭载有耐火壳体的状态的概略性立体图。
图7是在图6的升降链条中从第一链节部和第二链节部将销分离的状态的立体图。
图8是在图7的升降链条中在第二链节部结合销的状态的侧面图。
图9是在图6的升降链条中将第一链节部及第二链节部用销结合，在与销一体地连接的连接部件上由耐火壳体装载正在制造的人造原石而搭载的状态的侧面图。
图10是将图6中的升降链条展开而图示并将展开的升降链条和链轮结合的状态的俯视图。
图11是从图2的第一热处理炉及第二热处理炉内的第一链节部和第二链节部将销分离的状态的立体图。
附图标记说明
10：熔化炉 11：投入装置
12：燃烧器 13：出汤口
14：第一高温用金属输送带 15：第二高温用金属输送带
16：第三高温用金属输送带 17：第四高温用金属输送带
20：耐火壳体 31：第一热处理炉
32：第二热处理炉 33：第一升降链条I
63：第一升降链条II 34：第二升降链条I
64：第二升降链条II 40：提升器
41：第一链节 42：第二链节
43：第一销 53：第二销
50：切割机 60：研磨机
70：喷嘴 71：离型剂
80：离型剂干燥炉 81：第三电加热器
90：预热炉 91：第四电加热器
253：齿 311：第一电加热器
321：第二电加热器 313：第一闸门I
323：第一闸门II 314：第二闸门I
324：第二闸门II
351：第一连接部件 352：第二连接部件
353：第一轴 354：第二轴
411：第一链节部
412：第一销孔 413：止挡槽
421：第二链节部 422：第二销孔
431：第一列销部 432：第二列销部
433：连接销部 435：第一止挡突起
436：第二止挡突起
531：第一列销部 532：第二列销部
535：第一两端止挡突起 536：第二两端止挡突起
537：圆筒部
AG：人造原石 AM：人造大理石
M：熔化物 R1：第一列
R2：第二列 θ：角度
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的实施例进行详细的说明，以本领域的技术人员容易地实施本发明。但是，本发明可以各种不同的形态来体现，不限于在此说明的实施例。在附图中为了对本发明进行更清楚的说明，省略了与说明无关的部分，在整个说明书中，对相同或类似的构成要件赋予相同的符号。
图1至图5依次示出一个实施例的连续式人造大理石制造装置及使用该装置而制造人造大理石的方法。连续式人造大理石制造装置包括熔化炉10、耐火壳体20、第一热处理炉31、第二热处理炉32及提升器40。另外，连续式人造大理石制造装置包括切割机50、研磨机60、喷嘴70、离型剂干燥炉80及预热炉90。
图1概略性地示出在本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中，在熔化炉中熔化不可燃固体废弃物的颗粒的熔化工序和在熔化炉中使熔化物出炉到耐火壳体的出汤工序。
参照图1，熔化炉10通过燃烧器12的火焰来熔化通过投入装置11投入的不可燃固体废弃物的颗粒并通过出汤口13使熔化物M出炉。作为一例，投入装置11利用粉碎机将不可燃固体废弃物破碎或利用成型机进行颗粒化并通过水冷式压缩给料机而投入到熔化炉10。不可燃固体废弃物包括40wt％至50wt％的飞灰(fly ash)、10wt％至20wt％的水玻璃、12wt％至15wt％的远红外线产生用废石、15wt％至18wt％的废玻璃及其他杂质。水玻璃被用作粘合剂。水玻璃包括Na2SiO3、Na2Si3O7等成分。水玻璃使飞灰熔化而防止飞灰的飞散。水玻璃被用作强化剂和熔剂。作为远红外线产生用废石，使用废玄武岩、废玉或废麦饭石等。废玄武岩、废玉或废麦饭石作为最终制造的人造大理石的原料，产生有益于健康的远红外线。选择性地使用废玻璃。废玻璃改变人造大理石的颜色。废玻璃有利于将大理石玻璃化。
燃烧器12作为布朗气熔化方式，在1,300℃至1,600℃下将不可燃固体废弃物的颗粒熔化而连续地填充到耐火壳体20内。燃烧器12使用化石燃料、化石燃料和布朗气或布朗气而对熔化炉10进行加热。
燃烧器12形成为多个并且以如下方式配置：在投入装置11侧以相对于熔化炉10的底部形成直角的方式喷射火焰，随着靠近出汤口13侧而以相对于熔化炉10的底部形成增加的角度θ来喷射火焰。多个燃烧器12喷射火焰，以提供随着靠近出汤口13侧而进一步熔化的熔化物M向出汤口13侧行进的力。
熔化物M在不可燃固体废弃物的颗粒中熔化并通过出汤口13而出炉。配置于出汤口13的下侧的耐火壳体20接收出炉的熔化物M而将其平坦化。
作为一例，耐火壳体20为了防止熔化物M的冷却，在填充熔化物M之前在预热炉90中被预热。耐火壳体20由耐火物不锈钢或钢铁外皮构成，在其外皮的内部内衬有1800℃用耐火物。即，耐火壳体20以一定的厚度形成为平坦的形态，以即便高温的厚重的熔化物M降落也能够承受其冲击。从熔化炉10出炉而填充到耐火壳体20的熔化物M通过第一高温用金属输送带14而传送到第一热处理炉31。(参照图1及图2)。
图2概略性地示出在本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中，将出炉的熔化物在第一热处理炉及第二热处理炉中连续地进行热处理的第一热处理工序和第二热处理工序。
参照图1及图2，第一热处理炉31对耐火壳体20内的熔化物M进行一次热处理。第二热处理炉32对一次热处理后的耐火壳体20内的一次热处理物进行二次热处理。
第一热处理炉31及第二热处理炉32由彼此相同的结构形成，在内部具备第一电加热器311、第二电加热器321。第一热处理炉31及第二热处理炉32将其内部温度分别保持为1,400℃至1,250℃和1,200℃至850℃。通过这样的2个步骤的热处理而制造结晶化的人造大理石。将熔化物M装载到耐火壳体20并在第一热处理炉31及第二热处理炉32中依次通过2个步骤而将熔化物M结晶化，因此无需熔化物冷却装置即水碎装置和用于调节粒度的破碎机。另外，无需将熔化物M急速冷却而排出，并且无需将急速冷却的熔化物M升温，因此减少能源消费量。
另一方面，第一热处理炉31及第二热处理炉32为了阻断入口和出口处的热损失而分别具备设于入口侧而升降的第一闸门I 313、第一闸门II 323和设于出口侧而升降的第二闸门I 314、第二闸门II 324。第一闸门I 313、第一闸门II 323被开放，可以通过第一热处理炉31及第二热处理炉32的入口投入耐火壳体20。另外，第一闸门I 313、第一闸门II323被关闭而可对耐火壳体20进行热处理。第二闸门I 314、第二闸门II 324被开放而通过第一热处理炉31及第二热处理炉32的出口引出耐火壳体20。另外，第二闸门I 314、第二闸门II 324被关闭而对耐火壳体20进行热处理。
第一热处理炉31及第二热处理炉32各自包括第一升降链条I 33和第二升降链条I34。第一升降链条I 33在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件351来连接，以支承耐火壳体20的一侧边。第一连接部件351多段式地设置于第一升降链条I 33，随着上升而依次将耐火壳体20投入，并随着下降而依次引出耐火壳体20。
第二升降链条I 34在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件352来连接，以支承耐火壳体20的另一侧边。第二连接部件352多段式地设置于第二升降链条I 34，随着上升而依次将耐火壳体20投入，并随着下降而依次引出耐火壳体20。
图3概略性地示出在本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中将经过一次热处理及二次热处理而结晶化的人造大理石从耐火壳体分离的分离工序和对分离的耐火壳体进行清扫的清扫工序。
参照图2及图3，提升器40将通过二次热处理而制造的人造原石(artificialgemstone)AG从耐火壳体20分离。提升器40将从第二热处理炉32引出而在第三高温用金属输送带16中冷却的耐火壳体20处的人造原石AG真空吸附而从耐火壳体20分离。
图4是示出在本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中将分离的大理石的侧面切割的切割工序、将表面研磨的研磨工序及进行包装的包装工序的俯视图。
参照图3及图4，在连续式人造大理石制造装置中，切割机50切割分离的人造原石AG的侧面。研磨机60对切割的人造原石AG的表面进行研磨而加工并制造人造大理石(artificial marble)AM。虽然未图示，包装装置在通过研磨机60而完成的产品即人造大理石AM的表面贴上包装薄膜而进行包装。
图5是示出在本发明的一个实施例的连续式人造大理石制造装置中，在清扫后的耐火壳体上涂布离型剂(release agent)的离型剂涂布工序、将涂布的离型剂在离型剂干燥炉中进行干燥的离型剂干燥工序、在预热炉中对耐火壳体进行预热的预热工序、并且将预热的耐火壳体投入到出汤工序的情况的截面图。
参照图3及图5，喷嘴70对分离了人造原石AG的耐火壳体20进行清扫并在清扫后的耐火壳体20上涂布离型剂。首先，对在分离人造原石AG时残留于耐火壳体20的离型剂粉末及残留物进行清扫。喷嘴70形成为多个而在清扫后的耐火壳体20上涂布离型剂71，作为一例，涂布Si3N4。
离型剂干燥炉80对涂布的离型剂71进行干燥。设置于离型剂干燥炉80的内部的第三电加热器81在100℃至200℃下将涂布的离型剂71干燥而将水分去除。
预热炉90对将离型剂干燥的耐火壳体20进行预热。设置于预热炉90的内部的第四电加热器91将耐火壳体20预热到800℃至1,000℃而传送到出汤口13。耐火壳体20防止熔化物M从出汤口13降落时被施加热冲击的情况。
图6概略性地示出设置于图2的第一热处理炉及第二热处理炉内的第一个实施例的升降链条上设置的连接部件上搭载耐火壳体的状态。图7是在图6的升降链条中从第一链节部和第二链节部将销分离的状态的立体图，图8是在图7的升降链条中在第二链节部结合销的状态的侧面图。图9是在图6的升降链条中通过销而将第一链节部及第二链节部结合，在与销一体地连接的连接部件上由耐火壳体装载正在制造的人造原石而搭载的状态的侧面图。图10是在图6中展开升降链条而图示，并将展开的升降链条和链轮结合的状态的俯视图。
参照图2和图6至图10，第一升降链条I 33和第二升降链条I 34通过第一销43而将多个第一链节41、第二链节42彼此连接并通过第一链轮35、第二链轮36而被驱动。第一链轮35、第二链轮36通过各自的马达(未图示)而被驱动。
成对的第一升降链条I 33通过成对的第一链轮35而被驱动，成对的第一链轮35通过第一轴353而连接。成对的第二升降链条I 34通过成对的第二链轮36而被驱动，成对的第二链轮36通过第二轴354而连接。虽然在图6中未图示，但马达分别设置于第一轴353、第二轴354。
第一链节41、第二链节42形成为彼此平行的第一列R1和第二列R2，第一链轮35、第二链轮36的齿253在第一列R1与第二列R2之间位于第一销43。即第一升降链条I 33和第二升降链条I 34形成为双列链条。第一列R1和第二列R2包括在一端开放的第一链节部411及在另一端被封闭而插入到第一链节部411的第二链节部421。
第一链节部411在一端被开放且具备第一销孔412，第二链节部421在另一端被封闭并具备与第一销孔412对应的第二销孔422。第一销43插入到第一销孔412和第二销孔422。第一连接部件351和第二连接部件352一体地连接到第一销43的轴方向上的末端。
第一销43包括第一列销部431和第二列销部432及连接销部433。第一列销部431在第一列R1插入到第一链节部411的第一销孔412和第二链节部421的第二销孔422。第二列销部432在第二列R2插入到第一链节部411的第一销孔412和第二链节部421的第二销孔422。连接销部433连接第一列销部431和第二列销部432连接，并被卡挂到第一链轮35、第二链轮36的齿253。
第一销孔412包括具备单向旋转游隙的止挡槽413，第一列销部431及第二列销部432具备沿着第一销43的整个长度方向而形成的第一止挡突起435、第二止挡突起436。
第一止挡突起435、第二止挡突起436在第一销孔412结合到止挡槽413而不能进行反向旋转。即，第一销43在第一链节部411处的单向旋转(图9中的顺时针方向)受到限制。第一止挡突起435、第二止挡突起436结合到第二销孔422而能够进行单向旋转和反向旋转。即第一销43在第二链节部421处的双向旋转不受限制。
在第一升降链条I 33及第二升降链条I 34中不连接到第一连接部件351及第二连接部件352的第一销43不具备止挡突起，在第一销孔不具备止挡槽。
如图10所示，第一升降链条I 33及第二升降链条I 34通过第一链轮35、第二链轮36的单向驱动而上升时，第一链轮35、第二链轮36的齿253卡挂在连接销部433而将第一销43推高。与第一销43一体地连接的第一连接部件351及第二连接部件352在搭载耐火壳体20的状态下上升，在新设于其下方的另一个第一连接部件351及第二连接部件352搭载被投入到入口的新的耐火壳体20。通过反复进行该过程，可向第一热处理炉31及第二热处理炉32投入及搭载耐火壳体20。
第一升降链条I 33及第二升降链条I 34通过第一链轮35、第二链轮36的反向驱动而下降时，第一链轮35、第二链轮36的齿253卡挂在连接销部433而将第一销43下拉。与第一销43一体地连接的第一连接部件351及第二连接部件352在搭载耐火壳体20的状态下下降而将耐火壳体20引出到出口，在其上另一个第一连接部件351及第二连接部件352在搭载耐火壳体20的状态下下降而将另一个耐火壳体20引出到出口。通过反复进行该过程，可从第一热处理炉31及第二热处理炉32引出耐火壳体20并卸载。
第一升降链条I 33及第二升降链条I 34的第一链节41、第二链节42和第一销43及第一链轮35、第二链轮36使第一热处理炉31及第二热处理炉32的高度及面积形成为最小。因此在第一热处理炉31及第二热处理炉32中可提高第一电加热器311、第二电加热器321的效率。
下面，对本发明的第二实施例进行说明。下面，为了便于说明，对与上述的本发明的第一个实施例相同内容进行省略，仅对与第一个实施例不同的部分进行说明。
图11示出在设于图2的第一热处理炉及第二热处理炉内的第二实施例的升降链条上从第一链节部和第二链节部将销分离的状态。
在第一升降链条II 63和第二升降链条II 64上，第一销孔412包括具备单向旋转游隙的止挡槽413，第一列销部531及第二列销部532具备第一两端止挡突起535、第二两端止挡突起536及位于第一两端止挡突起535、第二两端止挡突起536之间的圆筒部537，第一两端止挡突起535、第二两端止挡突起536与止挡槽413对应地形成于第二销53的长度方向上的两端。
第一两端止挡突起535、第二两端止挡突起536在第一销孔412中结合到止挡槽413而不能进行反向旋转。即，第一销43在第一链节部411处的单向旋转(图9中的顺时针方向)受到限制。圆筒部537结合到第二销孔422而能够进行单向旋转及反向旋转。即，第二销53在第二链节部421处的双向旋转不受限制。与第一个实施例相比，圆筒部537以较宽的面积与第二销孔422接触。
重新参照图1至图10，对连续式人造大理石制造方法进行说明。连续式人造大理石制造方法包括熔化工序(参照图1)、出汤工序(参照图1及图2)、第一热处理工序(参照图2)、第二热处理工序(参照图2及图3)及分离工序(参照图3)。连续式人造大理石制造方法还包括切割工序和研磨工序(参照图4)、离型剂涂布工序和离型剂干燥工序及预热工序(参照图5)
参照图1，在熔化工序中，利用燃烧器12而将通过投入装置11投入到熔化炉10的不可燃固体废弃物的颗粒熔化并通过出汤口13而使熔化物M出炉。即熔化工序中，将不可燃固体废弃物通过粉碎机破碎或通过成型机而颗粒化(Pelletizing)并利用水冷式压缩给料机而投入到熔化炉10，通过布朗气(brown gas)熔化方式而在1,300℃至1,600℃下熔化而连续地出炉到耐火壳体20。上述的熔化温度过低的情况下，不可燃固体废弃物不容易熔化。另外，在熔化温度过高的情况下，能源消费量变大，熔化炉10被劣化。因此将熔化温度保持为上述的范围。
参照图1及图2，在出汤工序中，将连续地出炉的熔化物M填充到耐火壳体20，将填充的熔化物M投入到耐火壳体20并通过第一高温用金属输送带14而传送到第一热处理炉31。参照图5，耐火壳体20在经过预热工序而预热的状态下被供给到出汤工序。出炉的熔化物M在耐火壳体20中变得平坦而被传送到第一热处理炉31。
参照图2，在第一热处理工序中，在第一热处理炉31中对耐火壳体20的熔化物M进行一次热处理。作为一例，在第一热处理工序中，通过第一电加热器311而加热，由此使第一热处理炉31的内部温度在低于熔化工序的温度的1,400℃至1,250℃下保持3个小时以内。将进行了一次热处理的一次热处理物投入到耐火壳体20并通过第二高温用金属输送带15而传送到第二热处理炉32。
参照图2及图3，在第二热处理工序中，将进行一次热处理的耐火壳体20的一次热处理物在第二热处理炉32中进行3个小时以内的二次热处理。作为一例，在第二热处理工序中，通过第二电加热器321加热，由此使第二热处理炉32的内部温度在低于第一热处理工序的温度的1,200℃至850℃下保持3个小时以内而提供人造原石。人造原石在常温下缓慢冷却24小时。
参照图3及图4，在分离工序中，将通过第二热处理炉32而结晶化的人造原石AG在常温下缓慢冷却24小时左右，然后通过提升器40而从耐火壳体20分离而取出。
参照图4，在切割工序中，利用切割机50而将分离的人造原石AG的侧面切割。在研磨工序中，利用研磨机60而将切割的人造原石AG的表面研磨并用保护膜包围而制造人造大理石AM。在包装工序中，利用包装材料(未图示)而将所制造的人造大理石AM包装而将产品保管及出库。
参照图5，在离型剂涂布工序中，对分离了人造原石AG的耐火壳体20进行清扫，利用喷嘴70而在清扫后的耐火壳体20上涂布离型剂71。离型剂干燥工序中，在离型剂干燥炉80中驱动第三电加热器81而在100℃至200℃下对涂布的离型剂71进行干燥。预热工序中，在预热炉90中驱动第四电加热器91而在800℃至1000℃下将干燥的耐火壳体20预热。
在清扫工序、离型剂涂布工序、离型剂干燥工序、预热工序中，耐火壳体20搭乘在第四高温用金属输送带17而移动。在预热工序中预热的耐火壳体20通过出汤工序的第一高温用金属输送带14被投入而接收出炉的熔化物M。
这样，连续式人造大理石制造装置反复进行如上述的一系列工序而连续地制造人造大理石AM。
重新参照图2、图3和图6至图10，在第一热处理工序及上述第二热处理工序中，通过第一链轮35、第二链轮36而驱动第一升降链条I 33和第二升降链条I 34，其中，第一升降链条I 33在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件351来连接，以支承耐火壳体20的一侧边，第二升降链条I 34在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件352来连接，以支承耐火壳体20的另一侧边。
在第一热处理工序及上述第二热处理工序中，第一连接部件351及第二连接部件352一体地连接到第一销43的轴方向上的末端而进行升降，第一销43在第一升降链条I 33和第二升降链条I 34中将多个第一链节41、第二链节42彼此连接。
填充了熔化物M的耐火壳体20借助入口侧的第一高温用金属输送带14、第二高温用金属输送带15而通过入口进入第一热处理炉31及第二热处理炉32，借助出口侧的第二高温用金属输送带15、第三高温用金属输送带16而通过出口从第一热处理炉31及第二热处理炉32引出。分别具备在第一热处理炉31及第二热处理炉32中向第二高温用金属输送带15、第三高温用金属输送带16推动耐火壳体20的另设的设备(未图示)。
第一连接部件351及第二连接部件352通过第一升降链条I 33及第二升降链条I34的驱动而依次上升并将耐火壳体20依次投入到第一热处理炉31及第二热处理炉32。在热处理之后，第一连接部件351及第二连接部件352通过第一升降链条I 33及第二升降链条I 34的驱动而下降并将耐火壳体20从第一热处理炉31及第二热处理炉32依次引出。
以上，对本发明的一个实施例进行了说明，但本发明不限于此，可在权利要求书和说明书及附图的范围内进行各种变形，而这也属于本发明的范围。

Claims (7)

1.一种连续式人造大理石制造装置，包括：
熔化炉，其利用燃烧器而将通过投入装置投入的不可燃固体废弃物的颗粒熔化并通过出汤口使熔化物出炉；
耐火壳体，其接收出炉的熔化物并将该熔化物平坦化；
第一热处理炉，其提供对上述熔化物进行一次热处理的热处理物；
第二热处理炉，其提供对上述热处理物进行二次热处理的人造原石；及
提升器，其将上述人造原石缓慢冷却而使上述人造原石与上述耐火壳体分离，
上述第一热处理炉及上述第二热处理炉各自包括：
第一升降链条，其在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件来连接，以支承上述耐火壳体的一侧边；及
第二升降链条，其在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件来连接，以支承上述耐火壳体的另一侧边，
上述第一升降链条和上述第二升降链条通过销而将多个链节彼此连接且通过链轮而被驱动，
上述链节形成为彼此平行的第一列和第二列，上述链轮的齿在上述第一列与上述第二列之间位于上述销，
上述第一列和上述第二列包括：
第一链节部，其在一端被开放且具备第一销孔；及
第二链节部，其在另一端被封闭而插入到上述第一链节部并具备与上述第一销孔对应的第二销孔，
上述销插入到上述第一销孔和上述第二销孔，
上述第一连接部件及上述第二连接部件一体地连接到上述销的轴方向上的末端，
上述连续式人造大理石制造装置还包括：
切割机，其切割上述人造原石的侧面；
研磨机，其研磨上述切割的人造原石的表面而制造人造大理石；
喷嘴，其对与上述人造原石分离的上述耐火壳体进行清扫并在清扫后的上述耐火壳体上涂布离型剂；
离型剂干燥炉，其对上述涂布的离型剂进行干燥；及
预热炉，其对上述耐火壳体进行预热。
2.根据权利要求1所述的连续式人造大理石制造装置，其中，
上述销包括：
第一列销部，其在上述第一列中插入到上述第一链节部的上述第一销孔和上述第二链节部的上述第二销孔；
第二列销部，其在上述第二列中插入到上述第一链节部的上述第一销孔和上述第二链节部的上述第二销孔；及
连接销部，其连接上述第一列销部和上述第二列销部，并被卡挂到上述链轮的齿。
3.根据权利要求2所述的连续式人造大理石制造装置，其中，
上述第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，
上述第一列销部及第二列销部具备沿着上述销的整个长度方向而形成的止挡突起，
上述止挡突起结合到上述止挡槽而不能进行反向旋转，上述止挡突起结合到上述第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转。
4.根据权利要求2所述的连续式人造大理石制造装置，其中，
上述第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，
上述第一列销部及第二列销部具备两端止挡突起及位于上述两端止挡突起之间的圆筒部，上述两端止挡突起与上述止挡槽对应地形成于上述销的长度方向上的两端，
上述两端止挡突起结合到上述止挡槽而不能进行反向旋转，
上述圆筒部结合到上述第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转。
5.一种连续式人造大理石制造方法，包括：
熔化工序，利用燃烧器而对通过投入装置投入到熔化炉的不可燃固体废弃物的颗粒进行熔化并通过出汤口使熔化物出炉；
出汤工序，由耐火壳体接收出炉的熔化物并将该熔化物平坦化；
第一热处理工序，在第一热处理炉中对上述耐火壳体的熔化物进行一次热处理；
第二热处理工序，在第二热处理炉中对进行一次热处理的上述耐火壳体的一次热处理物进行二次热处理；及
分离工序，将通过二次热处理而结晶化的人造原石在常温下缓慢冷却，然后利用提升器使上述人造原石与上述耐火壳体分离，
在上述熔化工序中，上述不可燃固体废弃物包括40wt％至50wt％的飞灰、10wt％至20wt％的水玻璃、12wt％至15wt％的远红外线产生用废石、15wt％至18wt％的废玻璃及其他杂质，
在上述第一热处理工序及上述第二热处理工序中，通过链轮而驱动第一升降链条和第二升降链条，其中，上述第一升降链条在入口侧的内部形成为一对而通过第一连接部件来连接，以支承上述耐火壳体的一侧边，上述第二升降链条在出口侧的内部形成为另一对而通过第二连接部件来连接，以支承上述耐火壳体的另一侧边，
上述第一连接部件及上述第二连接部件一体地连接到销的轴方向上的末端而进行升降，上述销在上述第一升降链条和上述第二升降链条中将多个链节彼此连接，
在上述第一热处理工序中，将上述第一热处理炉的内部温度保持为比上述熔化工序的温度更低的1,400℃至1,250℃，
在上述第二热处理工序中，将上述第二热处理炉的内部温度保持为比上述第一热处理工序的温度更低的1,200℃至850℃。
6.根据权利要求5所述的连续式人造大理石制造方法，其中，还包括：
切割工序，利用切割机而切割分离的人造原石的侧面；
研磨工序，利用研磨机而将切割的人造原石的表面研磨而制造人造大理石；
离型剂涂布工序，对与上述人造原石分离的上述耐火壳体进行清扫，并利用喷嘴而在清扫后的上述耐火壳体上涂布离型剂；
离型剂干燥工序，在离型剂干燥炉中在100℃至200℃下对涂布的离型剂进行干燥；及
预热工序，在预热炉中在800℃至1000℃下对干燥的耐火壳体进行预热。
7.根据权利要求5所述的连续式人造大理石制造方法，其中，
上述多个链节中的一侧链节的第一销孔包括具备单向旋转游隙的止挡槽，
上述销具备沿着上述销的整个长度方向而形成的止挡突起，
上述止挡突起结合到上述止挡槽而不能进行反向旋转，上述止挡突起结合到上述多个链节中的一侧链节的第二销孔而能够进行单向旋转及反向旋转，
在上述第一热处理工序及上述第二热处理工序中，使支承上述耐火壳体的上述第一连接部件和被支承于上述第二连接部件的上述耐火壳体进行升降。
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