CN114908758A - 一种灌注桩水下混凝土浇筑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，包括以下步骤：步骤一、按照水下灌注桩施工工艺要求，施工得到灌注桩基坑、钢筋笼、套筒；步骤二、将钢筋笼吊入灌注桩基坑内，将疏水砂倒入已有泥浆的灌注桩基坑内，将套筒的上下两端均封闭，套筒内不含疏水砂；步骤三、将足够首灌量的混凝土盛放到漏斗中，通过套筒进行灌注，开始灌注时，漏斗阀门迅速全开，部分疏水砂被混凝土挤压至灌注桩基坑底部形成密实砂结构，部分疏水砂在混凝土浇筑过程中处于混凝土和泥浆之间；步骤四、向上提升套筒，继续放料灌注；步骤五、重复步骤四，直至放料到上部坑口，经养护得到灌注桩混凝土。本发明的水下灌注桩混凝土浇筑方法，疏水砂用量少但效果优异，经济价值高。
Description
技术领域
本发明属于混凝土浇筑技术领域，具体涉及一种灌注桩水下混凝土浇筑方法。
背景技术
灌注桩水下混凝土浇筑方法是将混凝土通过竖立的管子，依靠混凝土的自重进行灌注的方法。用于灌注围堰、沉箱基础、沉井基础、地下连续墙、桩基础等水下或地下工程。混凝土从管子底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。水下混凝土灌注的质量影响因素的复杂，施工质量控制环节往往成为水下钻孔灌注桩基础质量控制点的困难。
灌注水下混凝土所用导管内进泥水是灌注桩施工中常发生的一种施工质量问题，主要现象表现为浇筑混凝土时基坑里泥浆易与混凝土混合导致混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏，最终可能导致断桩的后果。主要由以下几种原因所致：
(1)首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
(2)导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。
(3)导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流人。拔出导管过度，泥浆被挤入管内。
因此，亟需相关技术方案，来填补这个领域中的研究空白。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，本发明在浇筑混凝土时加入疏水砂作为隔离层，避免了泥浆进入套筒中，减少了浇筑所需混凝土用量及浇筑时间。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，包括以下步骤：
步骤一、按照水下灌注桩施工工艺要求，施工得到灌注桩基坑、钢筋笼、套筒；
步骤二、将钢筋笼吊入灌注桩基坑内，将疏水砂倒入已有泥浆的灌注桩基坑内，将套筒的上下两端均封闭，套筒内不含疏水砂；
步骤三、将足够首灌量的混凝土盛放到漏斗中，通过套筒进行灌注，开始灌注时，漏斗阀门迅速全开，混凝土的压力冲破套筒的封闭面将套筒内的水全部压出使混凝土封底，部分疏水砂被混凝土挤压至灌注桩基坑底部形成密实砂结构，部分疏水砂在混凝土浇筑过程中处于混凝土和泥浆之间；
步骤四、向上提升套筒，继续放料灌注；
步骤五、重复步骤四，直至放料到上部坑口，经养护得到灌注桩混凝土。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，疏水砂为砂与三甲基硅醇的结合体，三甲基硅醇这类疏水物质会附着在砂的表面，形成了疏水层，使疏水砂具有疏水性。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，疏水砂的制备方法是将砂和三甲基硅醇在混合设备中混合十分钟，然后在80℃干燥1.5小时，得到成品疏水砂。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，疏水砂的加入体积为首灌混凝土量的10％-15％。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，首灌后套筒埋入混凝土的深度不小于1m，，套筒内混凝土柱和套筒外泥浆柱应保持平衡。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，将疏水砂倒入灌注桩基坑前，对灌注桩基坑进行两次清孔。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，疏水砂的密度介于所述泥浆的密度与所述混凝土的密度之间。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，泥浆的密度为1100-1300kg/m3，混凝土的密度大于1950kg/m3，疏水砂的密度是1500kg/m3。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：本发明在混凝土浇筑过程中，疏疏水砂作为隔离层，由于其疏水性良好使得结构紧密，水不会从泥浆渗透进灌注桩混凝土，避免因泥浆部分水进入混凝土使得水胶比发生变化导致强度降低的风险；本发明中部分疏水砂会沉底，在浇筑混凝土的压力下形成密实的砂结构，减少混凝土的用量及施工时间；另一部分疏水砂在灌注结束后经过冲洗筛分后重复使用。本发明疏水砂用量少但效果优异，经济价值高。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
本实施例中泥浆以高塑性黏土制备，密度为1200kg/m3，混凝土为C40混凝土，密度为1900kg/m3，疏水砂密度为1500kg/m3。疏水砂为砂与三甲基硅醇的结合体，三甲基硅醇这类疏水物质会附着在砂的表面，形成了疏水层，使疏水砂具有疏水性。疏水砂的制备方法是将砂和三甲基硅醇在混合设备中混合十分钟，然后在80℃干燥1.5小时，得到成品疏水砂。
本实施例包括以下步骤：
步骤一、按照水下灌注桩施工工艺要求，施工得到灌注桩基坑、钢筋笼、套筒；
步骤二、将套筒上下表面都封闭，两次清孔完毕后，将疏水砂倒入已有泥浆的灌注桩基坑内，倒入疏水砂的体积为首灌混凝土量的10％-15％，套筒内不含疏水砂；
步骤三、将足够首灌量的混凝土盛放到漏斗中，开始灌注时，漏斗阀门迅速全开，让混凝土以很大的冲力落下，以保证压力足以把套筒内的水完全压出并中和水的压力使混凝土顺利封底，达到施工工艺要求；
步骤四、向上提升盛料斗，继续放料灌注；
步骤五、重复步骤四的操作，直至放料到上部坑口，经养护后得到灌注桩混凝土。
实施例2
本实施例中泥浆以膨润土制备，密度为1200kg/m3，混凝土为C45混凝土，密度为1950kg/m3，疏水砂密度为1500kg/m3。疏水砂为砂与三甲基硅醇的结合体，三甲基硅醇这类疏水物质会附着在砂的表面，形成了疏水层，使疏水砂具有疏水性。疏水砂的制备方法是将砂和三甲基硅醇在混合设备中混合十分钟，然后在80℃干燥1.5小时，得到成品疏水砂。
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、按照水下灌注桩施工工艺要求，施工得到灌注桩基坑、钢筋笼、套筒；
步骤二、将套筒上下表面都封闭，两次清孔完毕后，将疏水砂倒入已有泥浆的基坑内，倒入砂的体积为首灌混凝土量的10％-15％，套筒内不含疏水砂；
步骤三、将足够首灌量的混凝土盛放到漏斗中，开始灌注时，漏斗阀门迅速全开，让混凝土以很大的冲力落下，以保证压力足以把套筒内的水完全压出并中和水的压力使混凝土顺利封底，达到施工工艺要求；
步骤四、向上提升盛料斗，继续放料灌注；
步骤五、重复步骤四的操作，直至放料到上部坑口，经养护后得到灌注桩混凝土。
本发明的水下灌注桩混凝土浇筑方法，疏水砂用量少但效果优异，经济价值高。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
Claims (8)
1.一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、按照水下灌注桩施工工艺要求，施工得到灌注桩基坑、钢筋笼、套筒；
步骤二、将钢筋笼吊入灌注桩基坑内，将疏水砂倒入已有泥浆的灌注桩基坑内，将套筒的上下两端均封闭，套筒内不含疏水砂；
步骤三、将足够首灌量的混凝土盛放到漏斗中，通过套筒进行灌注，开始灌注时，漏斗阀门迅速全开，混凝土的压力冲破套筒的封闭面将套筒内的水全部压出使混凝土封底，部分疏水砂被混凝土挤压至灌注桩基坑底部形成密实砂结构，部分疏水砂在混凝土浇筑过程中处于混凝土和泥浆之间；
步骤四、向上提升套筒，继续放料灌注；
步骤五、重复步骤四，直至放料到上部坑口，经养护得到灌注桩混凝土。
2.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤二中，疏水砂为砂与三甲基硅醇的结合体，三甲基硅醇疏水物质附着在砂的表面形成疏水层。
3.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤二中，疏水砂的制备方法是将砂和三甲基硅醇在混合设备中混合十分钟，然后在80℃干燥1.5小时，得到成品疏水砂。
4.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤二中，疏水砂的加入体积为首灌混凝土量的10％-15％。
5.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤三中，首灌后套筒埋入混凝土的深度不小于1m。
6.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤二中，将疏水砂倒入灌注桩基坑前，对灌注桩基坑进行两次清孔。
7.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤三中，疏水砂的密度介于所述泥浆的密度与所述混凝土的密度之间。
8.如权利要求1所述的一种灌注桩水下混凝土浇筑方法，其特征在于，所述步骤三中，泥浆的密度为1100-1300kg/m3，混凝土的密度大于1950kg/m3，疏水砂的密度是1500kg/m3。
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| 洪慧华;洪建功;: "提高水下混凝土灌注桩施工质量" * |
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