CN114889165A - 一种六自由度弯管缠绕机控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种六自由度弯管缠绕机控制系统，涉及弯管缠绕机技术领域；它包括如下步骤：步骤一、分析弯管缠绕几何模型与线型；步骤二、弯管上纤维稳定缠绕的分析；步骤三、弯管缠绕导丝头轨迹规划与包络形式分析；步骤四、弯管缠绕控制系统的设计；步骤五、弯管缠绕机的设计；步骤六、控制系统程序设计；本发明设计了六自由度弯管缠绕装备和控制系统，并且对此缠绕装备和控制系统影响弯管质量的主要因素进行分析，对复合材料弯管成型的缠绕方式、运动轨迹进行优化；便于准确的控制，同时能够符合工艺要求，稳定性高，通用性高。

Description

一种六自由度弯管缠绕机控制系统

技术领域

本发明属于弯管缠绕机技术领域，具体涉及一种六自由度弯管缠绕机控制系统。

背景技术

纤维缠绕是一种把浸有树脂的纤维材料均匀连续地覆盖在芯模表面的加工技术，是树脂基复合材料制品成型常用的工艺方法，该方法可充分发挥纤维拉伸强度高的特性，用于制造承受内外压、弯曲、扭转、轴向载荷等情况下的产品。与传统的塑料弯管、金属弯管相比，玻璃纤维复合材料弯管具有强度高、生产效率高、寿命长、成本低、质量稳定等特点，成为复合材料发达国家主要的弯管成型工艺，广泛应用于化工、石油、给排水、天然气等管道系统的接头处。从生产成本、生产效率、产品强度上考虑，与其它复合材料成型工艺相比，纤维缠绕技术是生产管道及其接头的理想加工方法。目前，我国的弯管体生产工艺多以手工绕制为主，手缠管件强度低、性能分散性大、外观粗糙、成本高，质量难以保证。有的也研制出了自动缠绕的弯管缠绕机，但都是二自由度、三自由度的弯管缠绕机，自由度低、而且结构单一，由于主轴旋转的缠绕方式，对于弯管这种非轴对称的特殊管件，其缠绕回转中心线难以确定，造成缠绕困难；另一方面，也有机器人缠绕弯管的应用，但是机械臂只能缠绕小尺寸的弯管，对于大尺寸的弯管缠绕会出现比较大的颤动，所以需要设计一种具有通用性且能够满足更大尺寸、多种规格的弯管的缠绕装备。

随着低成本、多样化、复杂形状纤维缠绕制品需求的日益增加，传统缠绕成型工艺及装备的成本高、柔性差等问题制约纤维缠绕复合材料制品应用和发展。因此应开展新理论、新工艺、新技术及新装备提高缠绕成型工艺及装备柔性、降低成本的基础研究。尽管有少部分根据直管道的缠绕方式，研制出二自由度、三自由度的卧式机床式弯管缠绕机，但相对直管这种轴对称的标准制品来说，弯管这种非轴对称的管道形状更加复杂，对于使用于不同场合、不同规格的弯管，线型设计也更加繁琐，使用卧式机床形式的弯管缠绕机往往难以适应，也不具备通用性。此外，单一的玻璃纤维缠绕出来的弯管，其强度一般较低，尤其对于高压管道而言，其线型和制品本身的强度都难以达到要求。因此研制一种针对弯管的特种缠绕机来实现弯管的自动化生产迫在眉睫。

发明内容

为解决背景技术中的问题；本发明的目的在于提供一种六自由度弯管缠绕机控制系统。

本发明的一种六自由度弯管缠绕机控制系统，它包括如下步骤：

步骤一、分析弯管缠绕几何模型与线型：

弯管弯曲段部分基于测地线建立复合材料弯管的数学模型，采用测地线进行弯管弯曲段的缠绕，而在整个芯模弯管的两端是两段柱面结构，中间为弯曲段，在柱面上采用非测地线进行缠绕，并推导复合材料弯管的纤维稳定缠绕条件，找出其缠绕线型方程和最小的稳定缠绕角；

步骤二、弯管上纤维稳定缠绕的分析：

通过对纤维受力分析，得出避免纤维缠绕成型过程中出现的纤维打滑和架空现象的稳定条件，研究避免纤维缠绕成型过程中的打滑和架空条件；

步骤三、弯管缠绕导丝头轨迹规划与包络形式分析：

缠绕过程中，纱嘴环绕工件运动，其轨迹线型成相对于工件的包络线；根据包络线的形状，纱嘴沿工件轨迹运动可分为四种不同形式：开口包络、闭口包络、完全包络和恒定悬纱长度；开放包络形式指丝嘴运动轨迹在空间上呈现出一条单一的直线，不同的包络形式对缠绕的稳定性和制品的质量都有较大影响，因此建立芯模的数学模型，求解导丝头运动轨迹方程，并利用Matlab对弯管缠绕作业轨迹方案进行仿真，不同包络形式下的作业轨迹各轴运动特性曲线，通过曲线光滑度评价函数对弯管缠绕的四种包络形式作业轨迹方案进行评价，来获得最合适的弯管缠绕的包络形式；

步骤四、弯管缠绕控制系统的设计：

控制系统包括工业控制计算机、与工业控制计算机借助于数据接口连接的六套伺服控制器以及、操作台以及信号采集卡；其中，六套伺服控制器信号输出端分别与第一至第六伺服电机信号输入端连接，第一至第六伺服电机信号输出端与信号采集卡信号输入端连接，操作台与工业控制计算机I/O端连接；六套伺服电机均通过伺服控制器以及D/A转换器与计算机连接，而且六套伺服电机信号输出端均通过编码器与和计算机配套设置的信号采集卡连接，构成闭环控制系统；

步骤五、弯管缠绕机的设计：

采用龙门机构，六轴联动包括龙门机构的小车X轴和小车Y轴、导丝头旋转轴、导丝头摆动轴、浸胶机构旋转轴、纱团旋转轴；使用分纱机构、过渡机构和缠绕机构相互配合生产，生产过程中只需人工根据弯管尺寸和生产要求在上位机中设置参数即可，完全进行自动化生产；

步骤六、控制系统程序设计：

系统具有手动和自动两种工作方式：手动方式下，单独控制各伺服电机的运行；自动工作方式下，6个伺服电机根据产品加工参数自动配合完成弯管的环向和交叉缠绕；在具体运行过程中，分纱机构将缠绕在纱团上的纱由平面旋转转换成橫向旋转，避免在缠绕过程中平行的纱股之间互绞，而过渡机构的作用在于将纱股的运动与后续的缠绕机构的运动同步化，而缠绕机构通过导丝环绕弯管模具轴线运动，同时导纱环的旋转将纱缠绕在弯管上，缠绕的方式可以通过计算机控制伺服电机的运动来调整。

作为优选，所述弯管缠绕机设计由三大部分组成：

第一部分为弯管主体缠绕部分，设置有X、Y、导丝头旋转、导丝头摆动轴，并设置有固定立柱来支撑弯管；

第二部分为胶槽，纤维经过胶槽进行浸胶再缠绕，并且浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力；

第三部分为分纱机构，用于玻璃纤维的解拧，防止纤维在缠绕过程中拧结造成缠绕不均匀，甚至出现断纱的问题。

作为优选，所述弯管缠绕的龙门机构包括支架、水平设置的弯管模具、导丝环、用于驱动导丝环的驱动装置，弯管模具固定设于支架一侧，驱动装置包括水平驱动机构和旋转驱动机构，其中，水平驱动机构包括纵向导轨、与纵向导轨滑动配合的纵向滑动小车及其驱动装置、与纵向滑动小车滑动配合的横向滑轨，以及与横向滑轨滑动配合的横向滑动小车及其驱动机构，旋转驱动机构借助于转动支架设于横向滑动小车下部,导丝环借助于转动支架与横向滑动小车连接。

作为优选，所述分纱机构包括分纱底座、转盘、浸胶装置、导纱机构和换向机构以及驱动装置，转盘借助于轴承水平设于分纱底座上方；导纱机构借助于支架设于转盘上方的纱张紧器、第一过纱环、设于浸胶装置底部的压纱环以及设于浸胶装置正上方的第一导丝环；驱动装置包括设于转盘下方的伺服电机和通过齿轮传动机构与转盘连接的减速机。

作为优选，所述浸胶装置包括底座、驱动装置、导丝环和过纱环，导丝环设于底座上部，导丝环与过纱环同轴固定设置；浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力，驱动装置包括伺服电机和减速机，减速机输出端借助于齿轮传动机构与导丝环外侧设置的齿轮啮合。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

一、设计六自由度弯管缠绕装备和控制系统，并且对此缠绕装备和控制系统影响弯管质量的主要因素进行分析，对复合材料弯管成型的缠绕方式、运动轨迹进行优化。

二、便于准确的控制，同时能够符合工艺要求，稳定性高，通用性高。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为本发明的控制系统组成原理图；

图2为本发明的控制系统程序设计流程图；

图3为本发明中弯管芯模图；

图4为本发明中弯管坐标系下的结构图；

图5为本发明中弯管直管段建模分析图；

图6为本发明中弯管弯曲段建模分析图；

图7为本发明中弯管上纤维受力分析图；

图8a为本发明中开放圆柱的包络形式的原理图；图8b为本发明中封闭圆柱的包络形式的原理图；图8c为本发明中完全包络形式的原理图；图8d为本发明中恒定悬纱长度包络形式的原理图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

本具体实施方式采用以下技术方案：

一、分析弯管缠绕几何模型与线型：

弯管芯模图及弯管在坐标系下的结构图分别如图3和图4所示。纤维缠绕排线设计简称绕线设计，也就是线型设计，它是纤维缠绕制品工艺设计的重要内容之一，对纤维缠绕工艺制造的成败起着关键作用。对制品的强度、构造与功能提出的各种要求，往往是由于事先没有设计好缠绕线型，结果工艺上无法实现。缠绕制品的几何形状带来的缠绕厚度分布问题、滑线问题、架空问题及机械设备实施问题等也都是线型设计必须要考虑的问题，否则就会导致整个缠绕的失败。在研究和设计弯管缠绕的线型前，需要根据弯管这种特殊形状的管件建模，从而进行模型研究，进而分析线型。

由于测地线缠绕中缠绕的稳定性，所以弯管弯曲段部分基于测地线建立复合材料弯管的数学模型，采用测地线进行弯管弯曲段的缠绕，而在整个芯模弯管的两端是两段柱面结构，中间为弯曲段，如图5、图6所示，由纤维缠绕的基本原理可知，对于弯管这种结构而言，在进行缠绕成型时纤维路径在芯模的柱面上需要返回，也就是说在柱面的端部其缠绕角变为90°，且为一不变量，很显然测地线不能布满芯模弯管，无法满足要求，为了满足均匀覆盖的要求，在柱面上采用非测地线进行缠绕。并推导复合材料弯管的纤维稳定缠绕条件，找出其缠绕线型方程和最小的稳定缠绕角。

二、弯管上纤维稳定缠绕的研究：

在弯管上进行纤维缠绕时，纤维在张力的作用下被拉紧，因而具有打滑的趋势；同时纤维在芯模弯管表面受到摩擦力，当该摩擦力小于纤维所受的张力时，纤维就会出现打滑的现象。又因为弯管属非轴对称体，在其圆环段采用测地线缠绕，然而在缠绕的过程中并不能保证所有的测地线全部按规律覆盖。在弯管圆环面上，尤其弯管的圆环段内侧是凹曲面，所以在进行纤维缠绕时很可能会产生纤维架空的现象。为此，通过对纤维受力分析，如图7所示，得出避免纤维缠绕成型过程中出现的纤维打滑和架空现象的稳定条件。有必要研究避免纤维缠绕成型过程中的打滑和架空条件。

三、弯管缠绕导丝头轨迹规划与包络形式分析：

缠绕过程中，纱嘴环绕工件运动，其轨迹线型成相对于工件的包络线。根据包络线的形状，纱嘴沿工件轨迹运动可分为四种不同形式:开口包络、闭口包络、完全包络和恒定悬纱长度。开放包络形式指丝嘴运动轨迹在空间上呈现出一条单一的直线，如图8a所示；封闭包络指丝嘴运动轨迹在空间上呈现出封闭矩形的形状，如图8b所示；完全包络指丝嘴运动轨迹被约束在一个包络芯模轮廓的轮廓表面，并围绕芯模轮廓表面进行光顺运动，如图8c所示；恒定悬纱长度包络形式指，保持缠绕纤维芯模接触点与导丝头出纱点之间的距离恒定，如图8d所示。

不同的包络形式对缠绕的稳定性和制品的质量都有较大影响，因此建立芯模的数学模型，求解导丝头运动轨迹方程，并利用Matlab对弯管缠绕作业轨迹方案进行仿真，不同包络形式下的作业轨迹各轴运动特性曲线，通过曲线光滑度评价函数对弯管缠绕的四种包络形式作业轨迹方案进行评价，来获得最合适的弯管缠绕的包络形式。

四、弯管缠绕控制系统的设计：

控制系统包括工业控制计算机、与工业控制计算机借助于数据接口连接的六套伺服控制器以及、操作台以及信号采集卡。其中，六套伺服控制器信号输出端分别与第一至第六伺服电机信号输入端连接，第一至第六伺服电机信号输出端与信号采集卡信号输入端连接，操作台与工业控制计算机I/O端连接。六套伺服电机均通过伺服控制器以及D/A转换器与计算机连接，而且六套伺服电机信号输出端均通过编码器与和计算机配套设置的信号采集卡连接，构成闭环控制系统，如图1所示。

五、弯管缠绕机的设计：

采用龙门结构，六轴联动包括龙门结构的小车X轴和小车Y轴、导丝头旋转轴、导丝头摆动轴、浸胶机构旋转轴、纱团旋转轴。使用分纱机构、过渡机构和缠绕机构相互配合生产，生产过程中只需人工根据弯管尺寸和生产要求在上位机中设置参数即可，完全进行自动化生产，有效提高生产效率，降低劳动强度,还能提高产品质量。设计合理，设计和制造符合国家相关标准，保证有足够的静态、动态刚度、热稳定性和精度，系统具有良好的动态品质，伺服执行元件精度高、可靠性好、响应速度快。设备必须具有高可靠性，能稳定连续的工作，并保持高精度，应有良好的可操作性、维修性和安全性。

弯管缠绕机总体设计，由三大部分组成：

第一部分为弯管主体缠绕部分，设置有X、Y、导丝头旋转、导丝头摆动轴，并设置有固定立柱来支撑弯管。

第二部分为胶槽，纤维经过胶槽进行浸胶再缠绕，并且浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力。

第三部分为分纱机构，用于玻璃纤维的解拧，防止纤维在缠绕过程中拧结造成缠绕不均匀，甚至出现断纱的问题。

5.1、弯管缠绕机龙门机构设计：

弯管缠绕机构包括支架、水平设置的弯管模具、导丝环、用于驱动导丝环的驱动装置，弯管模具固定设于支架一侧，驱动装置包括水平驱动机构和旋转驱动机构，其中，水平驱动机构包括纵向导轨(X轴)、与纵向导轨滑动配合的纵向滑动小车及其驱动装置、与纵向滑动小车滑动配合的横向滑轨(Y轴)，以及与横向滑轨滑动配合的横向滑动小车及其驱动机构，旋转驱动机构借助于转动支架设于横向滑动小车下部,导丝环借助于转动支架与横向滑动小车(Y轴)连接。

5.2、分纱机构设计：

分纱机构，包括分纱底座、转盘、浸胶装置、导纱机构和换向机构以及驱动装置，转盘借助于轴承水平设于分纱底座上方。导纱机构借助于支架设于转盘上方的纱张紧器、第一过纱环、设于浸胶装置底部的压纱环以及设于浸胶装置正上方的第一导丝环。驱动装置包括设于转盘下方的伺服电机和通过齿轮传动机构与转盘连接的减速机。

5.3浸胶装置设计：

浸胶装置包括底座、驱动装置、导丝环和过纱环，导丝环设于底座上部，导丝环与过纱环同轴固定设置。浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力，驱动装置包括伺服电机和减速机，减速机输出端借助于齿轮传动机构与导丝环外侧设置的齿轮啮合。

六、控制系统程序设计：

系统具有手动和自动两种工作方式：手动方式下，可以单独控制各伺服电机的运行。自动工作方式下，6个伺服电机根据产品加工参数自动配合完成弯管的环向和交叉缠绕。系统还具有弯管产品加工参数设计功能、具有参数编辑功能，具有良好的人机交互性能，如图2所示。在具体运行过程中，分纱机构将缠绕在纱团上的纱由平面旋转转换成橫向旋转，避免在缠绕过程中平行的纱股之间互绞，而过渡机构的作用在于将纱股的运动与后续的缠绕机构的运动同步化，而缠绕机构通过导丝环绕弯管模具轴线运动，同时导纱环的旋转将纱缠绕在弯管上，缠绕的方式可以通过计算机控制伺服电机的运动来调整，大大提高生产效率，降低劳动强度，还能有效改善产品质量。

七、达到的技术参数：

本具体实施方式主要的技术方案为：

1.针对弯管缠绕存在的很多难点，如架空问题和缠绕不均匀等问题，对弯管缠绕理论、线型设计、导丝头轨迹规划等进行研究，从而对复合材料弯管成型的缠绕方式、运动轨迹进行优化。

2.针对弯管缠绕线型设计复杂的难点，将利用弯管段上的测地线和直管段上的非测地线生成弯管的缠绕路径，通过在端头加入停留缠绕，控制好落纱点，给出弯管缠绕的代数模式，从而走出稳定的缠绕线型，防止滑线的现象产生，从而实现复合材料弯管缠绕轨迹的设计和均匀覆盖。

3.针对弯管这种非轴对称、非回转体的复合材料制品，一方面人工缠绕存在的质量问题和效率问题，另一方面，普通二自由度、三自由度卧式缠绕机难以适应这种异形件的自动缠绕问题，设计六自由度弯管缠绕装备和控制系统，并且对此缠绕装备和控制系统影响弯管质量的主要因素进行分析。

4.针对六自由度弯管缠绕装备和控制系统的动作流程和控制要求。进行器件选型、机械设计、电路设计并搭建硬件系统。针对工艺要求，开发上位机界面，下位机逻辑控制以及缠绕机的运动控制编程，实现控制要求，并对弯管缠绕进行实验验证。最后通过水压和爆破的检测方式，检验缠绕出制品的性能。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.一种六自由度弯管缠绕机控制系统，其特征在于：它包括如下步骤：

步骤一、分析弯管缠绕几何模型与线型：

弯管弯曲段部分基于测地线建立复合材料弯管的数学模型，采用测地线进行弯管弯曲段的缠绕，而在整个芯模弯管的两端是两段柱面结构，中间为弯曲段，在柱面上采用非测地线进行缠绕，并推导复合材料弯管的纤维稳定缠绕条件，找出其缠绕线型方程和最小的稳定缠绕角；

步骤二、弯管上纤维稳定缠绕的分析：

通过对纤维受力分析，得出避免纤维缠绕成型过程中出现的纤维打滑和架空现象的稳定条件，研究避免纤维缠绕成型过程中的打滑和架空条件；

步骤三、弯管缠绕导丝头轨迹规划与包络形式分析：

缠绕过程中，纱嘴环绕工件运动，其轨迹线型成相对于工件的包络线；根据包络线的形状，纱嘴沿工件轨迹运动可分为四种不同形式：开口包络、闭口包络、完全包络和恒定悬纱长度；开放包络形式指丝嘴运动轨迹在空间上呈现出一条单一的直线，不同的包络形式对缠绕的稳定性和制品的质量都有较大影响，因此建立芯模的数学模型，求解导丝头运动轨迹方程，并利用Matlab对弯管缠绕作业轨迹方案进行仿真，不同包络形式下的作业轨迹各轴运动特性曲线，通过曲线光滑度评价函数对弯管缠绕的四种包络形式作业轨迹方案进行评价，来获得最合适的弯管缠绕的包络形式；

步骤四、弯管缠绕控制系统的设计：

控制系统包括工业控制计算机、与工业控制计算机借助于数据接口连接的六套伺服控制器以及、操作台以及信号采集卡；其中，六套伺服控制器信号输出端分别与第一至第六伺服电机信号输入端连接，第一至第六伺服电机信号输出端与信号采集卡信号输入端连接，操作台与工业控制计算机I/O端连接；六套伺服电机均通过伺服控制器以及D/A转换器与计算机连接，而且六套伺服电机信号输出端均通过编码器与和计算机配套设置的信号采集卡连接，构成闭环控制系统；

步骤五、弯管缠绕机的设计：

采用龙门机构，六轴联动包括龙门机构的小车X轴和小车Y轴、导丝头旋转轴、导丝头摆动轴、浸胶机构旋转轴、纱团旋转轴；使用分纱机构、过渡机构和缠绕机构相互配合生产，生产过程中只需人工根据弯管尺寸和生产要求在上位机中设置参数即可，完全进行自动化生产；

步骤六、控制系统程序设计：

系统具有手动和自动两种工作方式：手动方式下，单独控制各伺服电机的运行；自动工作方式下，6个伺服电机根据产品加工参数自动配合完成弯管的环向和交叉缠绕；在具体运行过程中，分纱机构将缠绕在纱团上的纱由平面旋转转换成橫向旋转，避免在缠绕过程中平行的纱股之间互绞，而过渡机构的作用在于将纱股的运动与后续的缠绕机构的运动同步化，而缠绕机构通过导丝环绕弯管模具轴线运动，同时导纱环的旋转将纱缠绕在弯管上，缠绕的方式可以通过计算机控制伺服电机的运动来调整。

2.根据权利要求1所述的一种六自由度弯管缠绕机控制系统，其特征在于：所述弯管缠绕机设计由三大部分组成：

第一部分为弯管主体缠绕部分，设置有X、Y、导丝头旋转、导丝头摆动轴，并设置有固定立柱来支撑弯管；

第二部分为胶槽，纤维经过胶槽进行浸胶再缠绕，并且浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力；

第三部分为分纱机构，用于玻璃纤维的解拧，防止纤维在缠绕过程中拧结造成缠绕不均匀，甚至出现断纱的问题。

3.根据权利要求1所述的一种六自由度弯管缠绕机控制系统，其特征在于：所述弯管缠绕的龙门机构包括支架、水平设置的弯管模具、导丝环、用于驱动导丝环的驱动装置，弯管模具固定设于支架一侧，驱动装置包括水平驱动机构和旋转驱动机构，其中，水平驱动机构包括纵向导轨、与纵向导轨滑动配合的纵向滑动小车及其驱动装置、与纵向滑动小车滑动配合的横向滑轨，以及与横向滑轨滑动配合的横向滑动小车及其驱动机构，旋转驱动机构借助于转动支架设于横向滑动小车下部，导丝环借助于转动支架与横向滑动小车连接。

4.根据权利要求1所述的一种六自由度弯管缠绕机控制系统，其特征在于：所述分纱机构包括分纱底座、转盘、浸胶装置、导纱机构和换向机构以及驱动装置，转盘借助于轴承水平设于分纱底座上方；导纱机构借助于支架设于转盘上方的纱张紧器、第一过纱环、设于浸胶装置底部的压纱环以及设于浸胶装置正上方的第一导丝环；驱动装置包括设于转盘下方的伺服电机和通过齿轮传动机构与转盘连接的减速机。

5.根据权利要求1所述的一种六自由度弯管缠绕机控制系统，其特征在于：所述浸胶装置包括底座、驱动装置、导丝环和过纱环，导丝环设于底座上部，导丝环与过纱环同轴固定设置；浸胶装置出纱侧设置弹簧式机械张力杆，使得纤维保持一定的张力，驱动装置包括伺服电机和减速机，减速机输出端借助于齿轮传动机构与导丝环外侧设置的齿轮啮合。

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