CN114888356A - 一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于锯片生产相关领域，公开了一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，包括如下步骤：S1、热处理，根据图纸要求选择材料，切割成型(放余量)，进行淬火，淬火后进入压机单片压平压，较平后进行第二次回火，出炉检验，合格后进入下道序；S2、内孔加工后点腰，人工校平，得到本体；S3、平面研磨；S4、焊接；S5、镀金刚石；S6、金属陶瓷刀头研磨；S7、复位对刀完毕，适当加量至各面磨净，检查后角α角度为10，倒角平齿宽1mm，两面倒角对称0.03mm以内，检测径向跳动在0.03mm以内即为合格，有效防止了切割碎屑对金属基体的侵蚀，而且提高了金属本体的散热性并降低了本体与金刚石刀头之间的振动，从而有利于延长金刚石锯片的使用寿命和切割稳定性。

Description

一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺

技术领域

本发明属于金刚石锯片相关领域，具体涉及一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺。

背景技术

金刚石锯片广泛应用于混凝土、石材，陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石锯片通常由圆形基体与焊接在基体外边缘的金刚石刀头组成。在使用过程中起切割作用的是金刚石刀头，而且刀头在切割过程中不断被消耗掉，金刚石刀头中起切割的作用的是刀头中的金刚石。由于工业化生产的人造金刚石颗粒的粒径通常为15200目，因而在应用中金刚石颗粒是被包裹在金属胎体中才能发挥其切割作用，而包裹的效果决定了金刚石颗粒的切割效能。由于金刚石颗粒是随机包裹在金属胎体中，工作时，必须首先将胎体材料磨损掉才能使金刚石颗粒凸出胎体表面，作为微切削刃来工作，需要使得胎体粉末能以相匹配的速度磨损，且胎体材料对金刚石还能保持高的把持力，从而获得良好自锐性和切割效率。除了金属胎体以外，金刚石刀头的形态也对金刚石的切割效率具有显著的影响。

现有的，为了提高切割效率，现有技术中开发了三明治刀头，三明治刀头与块状刀头相比，增加了脆硬性非金属材料例如石材被锯切的自由面，使得石材破碎更容易，提高了锯切的锋利度，从而提高了切割效率，同时也降低了电耗，降低了锯切成本，然而三明治刀头在使用时加剧了切削碎屑对金刚石刀头底部的底切效应，容易使得三明治刀头发生分离和断裂的风险，从而导致不得不较早的更换金刚石刀头，如此不仅浪费了尚未发挥切割作用的金刚石刀头材料，而且频繁的更换刀头也降低了切削操作的加工效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，包括如下步骤：

S1、热处理，根据图纸要求选择材料，切割成型，切割完成后上淬火炉温度为800°进行淬火，淬火后温度降到200°进入压机单片压平压1分钟定形后，进行第一次加压回火，油压为5Mpa， 8小时保温后自然冷却，割外形，较平后进行第二次回火，出炉检验，合格后进入下道序；

S2、内孔加工后点腰，人工校平，得到本体；

S3、平面研磨；获取上述本体后，按照加工单，确定外径、中心孔、厚度和齿数，表面清理干净后放在平台上，机器充磁砂轮抬高到安全位置，双向下刀第一面磨0.08MM，第一面磨完后平台卸磁拿下本体，用水冲洗本体及机器平台，然后本体翻面充磁按冷却水开关后再按循环启动进行研磨，双向下刀研磨到1.6MM研磨完第一片后检测腰强为0-0.05mm，平整度为0.02-0.03mm；

S4、焊接；开齿之前检测本体厚度、内孔、齿数、腰强和平整度；开齿后手工去毛刺，然后用酒精进行清洗；把金属陶瓷刀头放在震动盘内选料，将本体装在焊接工位上并前进，整片焊接完毕后进行自然冷却测量腰强平整度，清洗后喷砂回火温度230°，保温 6小时，后自然冷却温度到80°拿出；

S5、镀金刚石；按一定质量份数计的材料混合冷压，冷压之前先搅拌均匀，在本体表面贴上不烧结位置，将材料平铺在本体上，厚度为0.12-0.15mm，并且加压210-275KN；

S6、金属陶瓷刀头研磨；接收锯片核实锯片规格数目与加工单是否相符，

核实相符后进行如下步骤：

a、调机粗磨；

b、对刀；

c、调机精磨；

d、精磨前角β；

e、后角研磨；

S7、复位对刀完毕，适当加量至各面磨净，检查后角α角度为 10°，倒角平齿宽1mm，两面倒角对称0.03mm以内，检测径向跳动在0.03mm以内即为合格。

其中，所述步骤S2中的点腰包括如下步骤：

a、本体来料依次检测腰强、法兰盘直径60MM，压力为1.5Mpa；

b、上机点腰，压力7Mpa位置70点数8个

c、点腰完成后用腰强机器测量腰强为0.15-0.2MM，人工校平。

其中，所述步骤S3中的研磨程序设定具体包括砂轮用80#树脂砂轮转速为2200-2800r，平台转速为1200-1600r打磨，平台平移到本体中心孔并确认机器原点，确认原点后把平台移到本体外径边缘 15MM处，确认研磨行程后，设置机器程序砂轮转速为2500r，平台转速为1400r。

其中，所述步骤S4中的所述开齿座尺寸4.1×1.5mm，用金刚砂轮100#开齿速度调到1.5毫米每秒，开齿拨针调整到每次拨一颗齿，并且拨针回退不拖动本体为调整好机器，砂轮尽量离本体外径为10mm，然后手动前进砂轮开到齿座根部见光后到投影仪检测尺寸为长×宽4.1×1.5mm，角度为10°，尺寸到位后机器设置齿数79 颗齿，第一颗齿跳过按循环启动进行开齿；。

其中，步骤S4中的所述金属陶瓷刀头选料包括刀头有斜面的一头朝震动盘，用红外线探头检测斜面数值，例如最大数值为2000，控制器应设置为1800，设置完毕后用镊子拿2颗齿放在皮带上确定储存位置及挡针，然后进行选齿，选满后皮带停止转动，上气爪夹住刀头，挡针抬起，上气爪前进到贴焊片位置，调整切焊片，焊片折弯的长×宽为3.9×1.4mm，吸头下调吸住焊片后并上移，上移后再横移贴到刀头上并调整高低，确认贴焊片位，把数据输入到显示屏内，并且调整点助焊剂，然后上气爪前移到托刀位置，陶瓷夹上移夹住刀头，上气爪松开，陶瓷夹下移，调整角度后陶瓷夹前移，刀头先端与本体齿座根部留0.1-0.15，调整完毕后焊接一颗齿，焊接后测量角度及侧高硬度，然后再设置跳齿数量。

其中，所述步骤S5中的镀金刚石，其按质量份数计，包括金刚石粉末1600份，铁粉2850份，铜粉1930份，镍粉52份，锰粉1040 份，氧化铁粉34份，陶瓷粉1040份，玻璃纤维粉2000份，氧化锌粉65份，锰粉2000份，造孔粉24份。

其中，所述步骤S6中的调机粗磨步骤如下：选25芯套安装、双手放锯片并调节直径至合适后锁紧，设定前角β角度为8°、齿距设定8.5mm一般为0.1秒；。

其中，所述步骤S6中的调机精磨步骤如下：同粗磨调机步骤，侧高10-12丝，以右边焊缝处边为横逃低点，同径向圆内，高度差为横逃角0.03-0.04mm。

其中，所述步骤S6中的精磨前角步骤如下：进入程序选定平齿程序，选中25芯套安装，调节直径直合适位置拨针处于锯齿尖部 1-2mm处并锁紧，设定齿距8.5mm，调节前角β角度至8°，手动放片按压板并拨齿，手轮启动点亮，手轮调X后退至安全距离，手轮调Y轴进至刀头一半处，手轮至X轴进给至碰到刀头第一声后退 0.03-0.05mm，手轮调至Y轴进至砂轮完全过刀头齿根并不碰钢板处，点亮原点对刀完成磨削，另加0.1mm至完全磨净用投影仪确认角度、直线度及磨削量，如不符合重复以操作调整合格，前角β角度为8°、直线度0.15mm以内，磨削量0.1-0.12mm。

其中，所述步骤S6中的后角研磨步骤如下：步骤设定程序为Bw 倒角Β角度为30°，后角α角度为10°，齿距为8.5mm，屏幕程号设定2组，选中25芯套调节直径放片至拨针处于刀头尖部1-2mm 处，手动拨齿观察夹具，退开距离为0.2mm左右、调节油缸拨齿时后退时间为0.1s左右；确定正确后拨一齿，手轮调至Y轴，关水开砂轮，手轮揺至砂轮与刀头平行手轮调至X轴进至碰到刀头第一声响后后退0.03-0.05mm，手轮调至Y轴磨过刀长记下Y独数值输入屏幕L处，手动×轴退出安全距离，转头内侧并手动×轴进至碰到刀头记下X轴数值输入至对应对话框内，转头外例重复内侧×轴数值步骤，手动×轴退出安全距离。

本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，与现有技术相比，具有以下优点：

本发明依次经过热处理、点腰、平面研磨和焊接，金刚石锯片采用金属陶瓷刀头焊接工艺后，镀金刚石后再进行金属陶瓷刀头的研磨，经检测后保证锯片的加工精度，有效防止了切割碎屑对金属基体的侵蚀，而且提高了金属本体的散热性并降低了本体与金刚石刀头之间的振动，从而有利于延长金刚石锯片的使用寿命和切割稳定性。

附图说明

图1为本发明的锯片结构示意图；

图2为本发明的实施例中刀刃局部剖视结构示意图；

图3为本发明的锯片侧视局部结构示意图；

图4为本发明的锯片俯视局部结构示意图；

图5为本发明的金刚石锯片加工工艺流程图。

图中：1、本体；2、镀砂带；3、金属陶瓷刀头；4、中心孔；5、消音线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图5一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，包括如下步骤：

S1、热处理，根据图纸要求选择材料SKS51，先切割成型(放余量)圆板直径为205内孔为24.3，切割完成后上淬火炉(盐浴网带炉)温度为800°进行淬火，淬火后温度降到200°进入压机单片压平(压机温度为230°)压1分钟定形后，进行第一次加压回火，油压为5Mpa，两夹具之间装20片，回火温度为350°，钢板洛氏硬度为46-48，8小时保温后自然冷却，上激光切割机切割机割外形，割完外形后上去毛刺机器去毛刺，然后进行较平，较平后进行第二次回火，回火温度为350°8小时保温后自然冷却，出炉后进行检验：平面度为0.03MM，外周跳动为0.07-0.12，洛氏硬度为46-48，尺寸合格后进入下道序；

S2、内孔加工后点腰，人工校平，得到本体1；

中心孔加工前确认加工单内孔25mm(H7)，上车床前调整车床转数为495转，较正千分尺后测量通止规(H7)，先粗车到24.8MM后再精车，精车后进行两面45°倒角0.5C，内孔公差(H7.H8的标准)如下：

质检检查：用端跳仪检测平整度0.03MM，内孔25(H7)，厚度 1.95MM，用径跳仪检测外周跳动为0.07-0.12，用洛氏硬度计检测硬度46-48(检测前先用标准块矫正)，用测腰强机器检测腰强为 (-0.05MM)-(-0.1MM)，检测齿座尺寸3.9×1.2；

S3、平面研磨；获取上述本体1后，按照加工单，确定外径、中心孔、厚度和齿数，表面清理干净后放在平台上，机器充磁砂轮抬高到安全位置，双向下刀(单次0.0015MM)第一面磨0.08MM，第一面磨完后平台卸磁拿下本体1，用水冲洗本体1及机器平台，然后本体1翻面充磁按冷却水开关后再按循环启动进行研磨，双向下刀(单次0.0015MM)研磨到1.6MM(公差0-0.01mm)研磨完第一片后检测腰强为0-0.05mm，平整度为0.02-0.03mm；

S4、焊接；开齿之前检测本体1厚度、内孔、齿数、腰强和平整度；开齿后手工去毛刺，然后用酒精进行清洗；

焊接前领金属陶瓷刀头5.0×1.5×2.0，焊片4900银型号0.15× 1.7，把金属陶瓷刀头放在震动盘内选料，将本体1装在焊接工位上并前进，整片焊接完毕后进行自然冷却8-12小时，测量腰强平整度，清洗后喷砂回火温度230°，保温6小时，后自然冷却温度到80°拿出；

S5、镀金刚石；按一定质量份数计的材料混合冷压，冷压之前先搅拌均匀，在本体1表面贴上不烧结位置，烧结带为直径 100-178mm，将材料平铺在本体1上，厚度为0.12-0.15mm，并且加压210-275KN；放置在烧结炉内采用先加压后升温，先降温后卸压的方法，并且温度350-450℃，压力为6-8Gpa。

S6、金属陶瓷刀头研磨；接收锯片核实锯片规格数目与加工单是否相符；(外径、中心孔、板厚、刀厚、齿数、角度、订单号、镀砂层厚度15丝)，核实相符后进行如下步骤：

a、调机粗磨；可选用设备百博NCMC-800；

b、对刀；

具体步骤包括：放片一拨一取消原点，关水，手轮×1退出安全距离；手轮×4退出安全距离，手轮调到Y顺时针转动Y轴走到刀头一半处砂轮启动，×1轴进直到蹭到刀头有声响，第一声退 0.03-0.05mm，X4轴进直到外砂轮蹭到刀头第一声响后退 0.03-0.05mm，开水，手轮调Y轴进给直到磨过刀头，确认完毕后点亮原点，对刀完成；

适当加量至此刀头磨净确认向心角、横逃角以及侧高，不合适重新调整后，重复以上步骤粗磨给精磨留0.05-0.08mm余量，侧高 0.15-0.18mm；

c、调机精磨；

d、精磨前角β；

e、后角研磨；

S7、复位对刀完毕，适当加量至各面磨净，用投影仪检查后角α角度为10°，倒角平齿宽1mm，两面倒角对称0.03mm以内，加工后检测径向跳动在0.03mm以内即为合格后方可批量生产。

2.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中的点腰包括如下步骤：

a、本体1来料依次检测腰强(-0.05)-(-0.1MM)、法兰盘直径60MM，压力为1.5Mpa；

b、上机点腰，压力7Mpa位置70点数8个(横竖两面共32个点)；

c、点腰完成后用腰强机器测量腰强为0.15-0.2MM，人工校平；人工校平主要敲本体1表面的坑包，较平后平整度为0.03MM(可用板尺看透光)。

具体的，所述步骤S3中的研磨程序设定具体包括砂轮用80#树脂砂轮转速为2200-2800r，平台转速为1200-1600r打磨，平台平移到本体1中心孔并确认机器原点，确认原点后把平台移到本体1外径边缘15MM处，确认研磨行程后，设置机器程序砂轮转速为2500r，平台转速为1400r。

具体的，所述步骤S4中的所述开齿座尺寸4.1×1.5mm，用金刚砂轮100#(转速1800r)开齿速度调到1.5毫米每秒，开齿拨针调整到每次拨一颗齿，并且拨针回退不拖动本体1为调整好机器，砂轮尽量离本体1外径为10mm，然后手动前进砂轮开到齿座根部见光后到投影仪检测尺寸为长×宽4.1×1.5mm，角度为10°，尺寸到位后机器设置齿数79颗齿，第一颗齿跳过按循环启动进行开齿；。

具体的，步骤S4中的所述金属陶瓷刀头选料包括刀头有斜面的一头朝震动盘，用红外线探头检测斜面数值，例如最大数值为2000，控制器应设置为1800，设置完毕后用镊子拿2颗齿放在皮带上确定储存位置及挡针，然后进行选齿，选满后皮带停止转动，上气爪夹住刀头，挡针抬起，上气爪前进到贴焊片位置，调整切焊片，焊片折弯的长×宽为3.9×1.4mm，吸头下调吸住焊片后并上移，上移后再横移贴到刀头上并调整高低，确认贴焊片位，把数据输入到显示屏内，并且调整点助焊剂，然后上气爪前移到托刀位置，陶瓷夹上移夹住刀头，上气爪松开，陶瓷夹下移，调整角度后陶瓷夹前移，刀头先端与本体1齿座根部留0.1-0.15，调整完毕后焊接一颗齿，焊接后测量角度及侧高硬度，然后再设置跳齿数量。

具体的，所述步骤S5中的镀金刚石，其按质量份数计，包括金刚石粉末1600份，铁粉2850份，铜粉1930份，镍粉52份，锰粉 1040份，氧化铁粉34份，陶瓷粉1040份，玻璃纤维粉2000份，氧化锌粉65份，锰粉2000份，造孔粉24份。

具体的，所述步骤S6中的调机粗磨步骤如下：选25芯套安装、双手放锯片并调节直径至合适后锁紧)，设定前角β角度为8°、齿距设定8.5mm(

÷齿数上下浮动1mm具体手动拨齿看拨针状态位置，以及有无前后滑动；加大拨齿时油缸后退时间(拨选才夹具退 0.2mm左右缝隙)一般为0.1秒；。

具体的，所述步骤S6中的调机精磨步骤如下：同粗磨调机步骤，侧高10-12丝(用尖头表以刀背平整处归零、以齿尖处为侧高。齿根处为向心角低点、高度差0.08mm为向心角(向心角γ角度为 1.5°)，以右边焊缝处边为横逃低点，同径向圆内，高度差为横逃角0.03-0.04mm(横逃角ε角度为2°)。

具体的，所述步骤S6中的精磨前角步骤如下：进入程序选定平齿程序，选中25芯套安装，调节直径直合适位置拨针处于锯齿尖部 1-2mm处并锁紧，设定齿距8.5mm，调节前角β角度至8°，手动放片按压板并拨齿，手轮启动点亮，手轮调X后退至安全距离，手轮调Y轴进至刀头一半处，手轮至X轴进给至碰到刀头第一声后退 0.03-0.05mm，手轮调至Y轴进至砂轮完全过刀头齿根并不碰钢板处，点亮原点对刀完成磨削，另加0.1mm至完全磨净用投影仪确认角度、直线度及磨削量，如不符合重复以操作调整合格，前角β角度为8°、直线度0.15mm以内，磨削量0.1-0.12mm。

具体的，所述步骤S6中的后角研磨步骤如下：步骤设定程序为 Bw倒角Β角度为30°，后角α角度为10°，齿距为8.5mm，屏幕程号设定2组，选中25芯套调节直径放片至拨针处于刀头尖部 1-2mm处，手动拨齿观察夹具，退开距离为0.2mm左右、调节油缸拨齿时后退时间为0.1s左右；确定正确后拨一齿，手轮调至Y轴，关水开砂轮，手轮揺至砂轮与刀头平行手轮调至X轴进至碰到刀头第一声响后后退0.03-0.05mm，手轮调至Y轴磨过刀长记下Y独数值输入屏幕L处，手动X轴退出安全距离，转头内侧并手动X轴进至碰到刀头记下X轴数值输入至对应对话框内，转头外例重复内侧X 轴数值步骤，手动X轴退出安全距离。

本实施例的锯片请参阅图1，其包括本体1、镀砂带2、金属陶瓷刀头3、中心孔4和消音线5，其中金属陶瓷刀头3的后角α角度为10°，倒角Β角度为30°，平台宽1mm，前角β角度为8°，向心角γ角度为1.5°，横逃角ε角度2°，刀头宽度κ为1.8mm，本体1厚度Ε为1.5mm，中心孔4为25mm；镀砂带2为直径100mm- 直径178mm。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (10)

1.一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、热处理，根据图纸要求选择材料，切割成型(放余量)，切割完成后上淬火炉(盐浴网带炉)温度为800°进行淬火，淬火后温度降到200°进入压机单片压平压1分钟定形后，进行第一次加压回火，油压为5Mpa，8小时保温后自然冷却，割外形，较平后进行第二次回火，出炉检验，合格后进入下道序；

S2、内孔加工后点腰，人工校平，得到本体(1)；

S3、平面研磨；获取上述本体(1)后，按照加工单，确定外径、中心孔、厚度和齿数，表面清理干净后放在平台上，机器充磁砂轮抬高到安全位置，双向下刀(单次0.0015MM)第一面磨0.08MM，第一面磨完后平台卸磁拿下本体(1)，用水冲洗本体1及机器平台，然后本体(1)翻面充磁按冷却水开关后再按循环启动进行研磨，双向下刀(单次0.0015MM)研磨到1.6MM(公差0-0.01mm)研磨完第一片后检测腰强为0-0.05mm，平整度为0.02-0.03mm；

S4、焊接；开齿之前检测本体(1)厚度、内孔、齿数、腰强和平整度；开齿后手工去毛刺，然后用酒精进行清洗；把金属陶瓷刀头放在震动盘内选料，将本体(1)装在焊接工位上并前进，整片焊接完毕后进行自然冷却测量腰强平整度，清洗后喷砂回火温度230°，保温6小时，后自然冷却温度到80°拿出；

S5、镀金刚石；按一定质量份数计的材料混合冷压，冷压之前先搅拌均匀，在本体(1)表面贴上不烧结位置，将材料平铺在本体(1)上，厚度为0.12-0.15mm，并且加压210-275KN；

S6、金属陶瓷刀头研磨；接收锯片，核实锯片规格数目与加工单是否相符，

核实相符后进行如下步骤：

a、调机粗磨；

b、对刀；

c、调机精磨；

d、精磨前角β；

e、后角研磨；

S7、复位对刀完毕，适当加量至各面磨净，检查后角α角度为10°，倒角平齿宽1mm，两面倒角对称0.03mm以内，检测径向跳动在0.03mm以内即为合格。

2.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中的点腰包括如下步骤：

a、本体(1)来料依次检测腰强、法兰盘直径60MM，压力为1.5Mpa；

b、上机点腰，压力7Mpa位置70点数8个(横竖两面共32个点)

c、点腰完成后用腰强机器测量腰强为0.15-0.2MM，人工校平。

3.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S3中的研磨程序设定具体包括砂轮用80#树脂砂轮转速为2200-2800r，平台转速为1200-1600r打磨，平台平移到本体(1)中心孔并确认机器原点，确认原点后把平台移到本体(1)外径边缘15MM处，确认研磨行程后，设置机器程序砂轮转速为2500r，平台转速为1400r。

4.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S4中的所述开齿座尺寸4.1×1.5mm，用金刚砂轮100#(转速1800r)开齿速度调到1.5毫米每秒，开齿拨针调整到每次拨一颗齿，并且拨针回退不拖动本体(1)为调整好机器，砂轮尽量离本体(1)外径为10mm，然后手动前进砂轮开到齿座根部见光后到投影仪检测尺寸为长×宽4.1×1.5mm，角度为10°，尺寸到位后机器设置齿数79颗齿，第一颗齿跳过按循环启动进行开齿；。

5.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：步骤S4中的所述金属陶瓷刀头选料包括刀头有斜面的一头朝震动盘，用红外线探头检测斜面数值，例如最大数值为2000，控制器应设置为1800，设置完毕后用镊子拿2颗齿放在皮带上确定储存位置及挡针，然后进行选齿，选满后皮带停止转动，上气爪夹住刀头，挡针抬起，上气爪前进到贴焊片位置，调整切焊片，焊片折弯的长×宽为3.9×1.4mm，吸头下调吸住焊片后并上移，上移后再横移贴到刀头上并调整高低，确认贴焊片位，把数据输入到显示屏内，并且调整点助焊剂，然后上气爪前移到托刀位置，陶瓷夹上移夹住刀头，上气爪松开，陶瓷夹下移，调整角度后陶瓷夹前移，刀头先端与本体(1)齿座根部留0.1-0.15，调整完毕后焊接一颗齿，焊接后测量角度及侧高硬度，然后再设置跳齿数量。

6.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S5中的镀金刚石，其按质量份数计，包括金刚石粉末1600份，铁粉2850份，铜粉1930份，镍粉52份，锰粉1040份，氧化铁粉34份，陶瓷粉1040份，玻璃纤维粉2000份，氧化锌粉65份，锰粉2000份，造孔粉24份。

7.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S6中的调机粗磨步骤如下：选25芯套安装、双手放锯片并调节直径至合适后锁紧，设定前角β角度为8°、齿距设定8.5mm(eD÷齿数上下浮动1mm具体手动拨齿看拨针状态位置，以及有无前后滑动；加大拨齿时油缸后退时间(拨选才夹具退0.2mm左右缝隙)一般为0.1秒。

8.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S6中的调机精磨步骤如下：同粗磨调机步骤，侧高10-12丝(用尖头表以刀背平整处归零、以齿尖处为侧高；齿根处为向心角低点、高度差0.08mm为向心角(向心角γ角度为1.5°)，以右边焊缝处边为横逃低点，同径向圆内，高度差为横逃角0.03-0.04mm(横逃角ε角度为2°)。

9.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S6中的精磨前角步骤如下：进入程序选定平齿程序，选中25芯套安装，调节直径直合适位置拨针处于锯齿尖部1-2mm处并锁紧，设定齿距8.5mm，调节前角β角度至8°，手动放片按压板并拨齿，手轮启动点亮，手轮调X后退至安全距离，手轮调Y轴进至刀头一半处，手轮至X轴进给至碰到刀头第一声后退0.03-0.05mm，手轮调至Y轴进至砂轮完全过刀头齿根并不碰钢板处，点亮原点对刀完成磨削，另加0.1mm至完全磨净用投影仪确认角度、直线度及磨削量，如不符合重复以操作调整合格，前角β角度为8°、直线度0.15mm以内，磨削量0.1-0.12mm。

10.根据权利要求1所述的一种金属陶瓷刀头的金刚石锯片加工工艺，其特征在于：所述步骤S6中的后角研磨步骤如下：步骤设定程序为Bw倒角Β角度为30°，后角α角度为10°，齿距为8.5mm，屏幕程号设定2组，选中25芯套调节直径放片至拨针处于刀头尖部1-2mm处，手动拨齿观察夹具，退开距离为0.2mm左右、调节油缸拨齿时后退时间为0.1s左右；确定正确后拨一齿，手轮调至Y轴，关水开砂轮，手轮揺至砂轮与刀头平行手轮调至X轴进至碰到刀头第一声响后后退0.03-0.05mm，手轮调至Y轴磨过刀长记下Y独数值输入屏幕L处，手动×轴退出安全距离，转头内侧并手动×轴进至碰到刀头记下X轴数值输入至对应对话框内，转头外例重复内侧×轴数值步骤，手动×轴退出安全距离。

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