CN114883578A - 一种蓄电池极板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池极板的制备方法，属于合金高温时效处理技术领域。本发明所提供的一种蓄电池极板的制备方法，通过通入氮气作为保护气体，防止板栅时效时发生氧化，并在高温时效过程中用于保护金属表面金相；相比较现有技术中的铅钙锡银合金材料的蓄电池板栅常温时效硬化工艺，能够将蓄电池板栅的时效时间从15天降低至2天内，且物料占用场地减少70％以上，降低库存成本，减少分片无边框报废率，后期组装电池后板栅耐腐蚀性能提高20％。

Description

一种蓄电池极板的制备方法

技术领域

本发明属于合金高温时效处理技术领域，具体涉及一种蓄电池极板的制备方法。

背景技术

板栅是铅酸蓄电池的关键部件，其作用主要表现在两个方面：一是作为“骨架”支撑正、负极活性物质，二是作为电流的传导体，起到为极板各部位输出、输入电流的作用。作为骨架，板栅须具备良好的机械性能；作为电流的传导体，板栅与活性物质之间须具备良好的结合能力。铅酸蓄电池板栅材料以铅为主体，根据不同的用途添加适量的其它金属元素，通过浇铸、拉网、冲孔、连铸等方式成型。成型方式不同，板栅的机械性能、板栅与铅膏结合的能力有所差别。浇铸板栅是传统的板栅成型方式，在铅酸蓄电池领域应用最广，板栅的机械性能和板栅与铅膏结合能力较好。

铅钙锡银合金在连铸成型后起始硬度较低，不利于后期板栅的填涂和分切，而且由于板栅强度不够会影响蓄电池性能，通常需要在常温下放置5～15天进行硬化，才能开展后期连涂工序。由于常温硬化处理的周期长，物料占用场地大，库存成本高，分片无边框报废率高，后期板栅耐腐蚀性能差，因此需要针对铅钙锡银合金板栅开发合适的高温时效处理工艺，以缩短铅钙锡银合金板栅的周转时间。作为优选设计出一种有气体保护铅钙锡银合金板栅高温时效处理工艺。气体保护在高温时效过程中用于保护金属表面金相，没有气体保护的铅带时效是易造成合金内部温度低表面温度高，造成板栅外硬内软，连涂报废率高，分切不均匀等质量问题。金相结构的一致性对铅带硬度有决定性作用，铅带硬度对连涂的生产率和质量常常具有重要作用。保护气体防止板栅时效时发生氧化，同时也阻挡杂质和空气中的湿气。

公开号为CN102324500A的专利申请公开了一种蓄电池板栅的热处理工艺，包括：(1)将刚铸造成型的板栅置于湿度不小于98％、CO₂浓度不小于13％，温度60～70℃的固化室内12～48h；(2)将板栅置于温度80～90℃的烘房内2～6h；(3)自然冷却后将板栅放置在室温通风环境下不少于10小时。该工艺是将板栅置于高温高湿的富含二氧化碳环境进行时效硬化处理，在硬化同时让板栅表面生成碳酸盐和碱式碳酸盐，提高了板栅与活性物质的结合能力。但是该工艺让板栅形成腐蚀层的时间较长，而且形成的腐蚀层不均匀，板栅与铅膏的结合力不够，导致活性物质在使用过程中容易剥落，从而影响电池性能。

授权号为CN108149175B的专利申请公开了一种用于AGM蓄电池板栅的时效处理方法，按照下列步骤进行：将待处理的板栅放置到板栅托架上，板栅托架位于时效室内；在时效室内通入蒸汽，时效室内保持温度范围为90℃～120℃，湿度范围为90％～100％，板栅在上述高温高湿环境保持时间2h～5h；时效室停止通入蒸汽，保持温度范围为80℃～120℃高温，湿度范围为20％～40％，板栅在上述高温低湿环境保持时间4h～7h；将经过高温高湿、高温低湿两个阶段处理的板栅，放置在自然环境下冷却。本发明方法在时效工序同时完成对板栅的表面处理，可以提高板栅的加工质量和生产效率，在基本不提高生产成本的条件下，使板栅获得良好的机械性能和较大的比表面积。但是该工艺在没有气体保护的铅带时效是易造成合金内部温度低表面温度高，造成板栅外硬内软，连涂报废率高，分切不均匀等质量问题。

有鉴于上述技术问题，本发明结合铅蓄电池生产设备技术领域的高温时效房设计及使用经验，设计出一种适用于铅钙合金板栅高效高温时效工艺。

发明内容

本发明提供了一种蓄电池极板的制备方法，所述方法通过通入氮气，并对板栅进行时效处理，能够大大缩短板栅时效硬化时间，并且板栅金相结构发生部分变化，板栅结构变得更加致密耐腐蚀。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种蓄电池极板的制备方法，所述蓄电池极板包括板栅和涂覆在板栅上的铅膏，所述板栅为冲网方式制备或者重力浇铸方式制备，所述制备方法包括将冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅进行高温时效处理，所述高温时效处理包括以下步骤：

(1)将待处理的冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅置于时效室内，向时效室内通入氮气；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到45℃-55℃，升温时间为10-30min；继续线性升温到92℃-99℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为92℃-99℃，保温阶段保持时间为8-10h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到50℃-58℃，降温时间为1-2h；

(5)将经过处理的冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅取出，冷却至室温。

优选的，步骤(1)中，每40m³的时效室，通入氮气的速度为70-150mL/min。

所述板栅为铅钙锡银合金板栅，以质量百分比计，铅钙锡银合金板栅包括：锡：1.05-1.35％，钙：0.050-0.100％，银：0.01-0.03％，铝：0.01-0.05％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。

具体的，步骤(2)中，升温到45℃-55℃时，排气开启周期为10s，风机频率为30Hz，循环风速为0.8m/s；升温到92℃-99℃时，排气开启周期为50s，风机频率为42Hz，循环风速为1.5m/s。

具体的，步骤(3)中，保温阶段分为两个时间段，第一个保温时间段为3-5h，第二个保温时间段为5h。第一个保温时间段的排气开启周期为80s，风机频率为46Hz，循环风速为2.6m/s；第二个保温时间段的排气开启周期为50s，风机频率为42Hz，循环风速为1.5m/s。

优选的，步骤(4)中，从92℃-99℃降温到50℃-58℃时，排气开启周期为100s，风机频率为50Hz，循环风速为3.2m/s。

优选的，步骤(5)中，将处理的板栅在20℃-30℃，湿度小于80％的环境中冷却至室温。

若时效处理的为冲网用的铅带，则在高温时效处理后进行冲网、连续涂铅膏，然后分片、固化获得所述蓄电池极板；

若时效处理的为冲网后的网带，则在高温时效处理后进行连续涂铅膏，然后分片、固化获得所述蓄电池极板；

若时效处理的为重力浇铸后的板栅，则在高温时效处理后进行涂铅膏，然后固化、分片获得所述蓄电池极板。重力浇铸后的板栅一般为四连片板栅，所以需要固化后分片。

本发明的有益效果：

本发明所提供的一种蓄电池极板的制备方法，通过通入氮气作为保护气体，防止板栅时效时发生氧化，并在高温时效过程中用于保护金属表面金相；相比较现有技术中的铅钙锡银合金材料的蓄电池板栅常温时效硬化工艺，能够将蓄电池板栅的时效时间从15天降低至2天内，且物料占用场地减少70％以上，降低库存成本，减少分片无边框报废率，后期组装电池后板栅耐腐蚀性能提高20％。

具体实施方式

实施例1

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.12％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.02％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。本例在江苏三岗公司生产的SRA-11型时效房进行高温时效硬化，时效房内体积40m³。工艺分为升温阶段和保温阶段及降温阶段。

(1)将待处理的连铸铅带装卷后推入高温时效室，工艺开启前30min向时效室内通入氮气，通入氮气速度为70mL/min；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到45℃，升温时间为10min；继续升温到92℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为92℃，保温阶段保持时间为10h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到50℃，降温时间为1h；

具体的高温时效工艺设定参数如表1所示。

表1高温时效工艺参数

其他参数设置如下：燃烧机燃烧室温度上限控制在150.0℃，气门控制周期(Ts)：100s；排气控制周期(Ts)：100s；温度偏差比对设定：≤5.0℃；

(5)经过上述高温时效后，将铅带置于25℃室温中，湿度70％的环境中，冷却至室温(6小时)，将连铸铅带进行冲网；

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

再将铅膏覆涂在冲网的网带上，同时进行分片、然后将极板收集后固化获得蓄电池极板。

实施例2

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.12％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.02％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。为例在江苏三岗公司生产的SRA-11型时效房进行高温时效硬化，时效房内体积40m³。工艺分为升温阶段和保温阶段及降温阶段。

(1)将待处理的连铸铅带冲网成网带后推入高温时效室，工艺开启30min向时效室内通入氮气，通入氮气速度为100mL/min；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到55℃，升温时间为30min；继续线性升温到99℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为99℃，保温阶段保持时间为8h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到58℃，降温时间为1h；

具体的高温时效工艺设定参数如表2所示。

表2高温时效工艺参数

其他参数设置如下：燃烧机燃烧室温度上限控制在150.0℃，气门控制周期(Ts)：100s；排气控制周期(Ts)：100s；温度偏差比对设定：≤5.0℃；

(5)经过上述高温时效后，将铅带置于25℃室温中，湿度65％的环境中，冷却至室温(6.5小时)，再将铅膏覆涂在冲网的网带上；

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度45℃。

将铅膏覆涂在冲网的网带上的同时进行分片、然后将极板收集后固化获得蓄电池极板。

实施例3

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.12％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.02％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。为例在江苏三岗公司生产的SRA-11型时效房进行高温时效硬化，时效房内体积40m³。工艺分为升温阶段和保温阶段及降温阶段。

(1)将待处理的连铸铅带冲成网带后推入高温时效室，工艺开启前30min向时效室内通入氮气，通入氮气速度为150mL/min；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度用10min线性升温到45℃，然后用30min继续线性升温到92℃；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为92℃，保温阶段保持时间为10.0h；

(4)降温阶段：将时效室内用2h时间将温度线性降温到58℃，然后出库。

具体的高温时效工艺设定参数如表3所示。

表3高温时效工艺参数

其他参数设置如下：燃烧机燃烧室温度上限控制在150.0℃，气门控制周期(Ts)：100s；排气控制周期(Ts)：100s；温度偏差比对设定：≤5.0℃；

(5)经过上述高温时效后，将铅带置于25℃室温中，湿度70％的环境中，冷却至室温(6小时)，将连铸铅带进行冲网；

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

再将铅膏覆涂在冲网的网带上，同时进行分片、然后将极板收集后固化获得蓄电池极板。

对比例1

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.12％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.02％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。进行高温时效硬化，工艺分为升温阶段和保温阶段及降温阶段。

(1)将待处理的连铸铅带装卷后推入高温时效室；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到45℃，升温时间为10min；继续线性升温到80℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为80℃，保温阶段保持时间为10h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到58℃，降温时间为1h；

具体的高温时效工艺设定参数如表4所示。

表4高温时效工艺参数

其他参数设置如下：燃烧机燃烧室温度上限控制在150.0℃，气门控制周期(Ts)：100s；排气控制周期(Ts)：100s；温度偏差比对设定：≤5.0℃。

(5)经过上述高温时效后，将铅带置于22℃室温中，湿度58％的环境中，冷却至室温(4.5小时)，再将连铸铅带进行冲网；

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

再将铅膏覆涂在冲网的网带上，同时进行分片、然后将极板收集后固化获得蓄电池极板。

对比例2

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例其中：锡：1.22％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.04％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。重力浇铸板栅进行高温时效硬化，工艺分为升温阶段和保温阶段及降温阶段。

(1)将待处理的重力浇铸板栅推入高温时效室；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到45℃，升温时间为10min；继续线性升温到92℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为92℃，保温阶段保持时间为8h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到58℃，降温时间为1h；

具体的高温时效工艺设定参数如表5所示。

表5高温时效工艺参数

其他参数设置如下：燃烧机燃烧室温度上限控制在150.0℃，气门控制周期(Ts)：100s；排气控制周期(Ts)：100s；温度偏差比对设定：≤5.0℃；

(5)经过上述高温时效后，将重力浇铸板栅置于25℃室温中，湿度50％的环境中，冷却至室温(7小时)，将时效好的重力浇铸板栅待涂片覆膏。

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

将铅膏覆涂在重力浇铸板栅上，然后将极板收集后固化，待固化结束后将四连片板栅分切获得蓄电池极板。

对比例3

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.12％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.02％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。连铸连轧板栅采用自然时效方式硬化，步骤如下：

(1)将连铸铅带静置24小时后，进行冲网；

(2)冲网后产生网带，网带放置在湿度30％的环境、无腐蚀性物质的区域内15天，再将连铸铅带进行冲网；

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

再将铅膏覆涂在冲网的网带上，同时进行分片、然后将极板收集后固化获得蓄电池极板。

对比例4

以6-DZF-20铅钙锡银合金为例，其中：锡：1.22％，钙：0.075％，银：0.02％，铝：0.04％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。重力浇铸板栅采用自然时效方式硬化，步骤如下：

(1)将铸造成型板栅置于湿度30％的环境、无腐蚀性物质的区域内15天时效；

(2)将时效好的重力浇铸板栅待涂片覆膏。

铅膏配方：三氧化二锑0.1％，硫酸亚锡0.05％，石墨0.2％，聚酯短纤维0.09％，硫酸4.7％，铅膏含水率10.5％，余量是氧化度为71～77％的铅粉，和膏工序将正极铅膏的铅粉称重1200kg，然后再将上述配方中三氧化二锑，硫酸亚锡，石墨，红丹、聚酯短纤维从称重系统上盖倒入和膏机。①先干混180s，②加水105kg，水的加入时间＜60s，③湿混360s，④加酸13min，酸混4min，⑤出膏温度≤44.8℃。

将铅膏覆涂在重力浇铸板栅上，然后将极板收集后固化，待固化结束后将四连片板栅分切获得蓄电池极板。

测试例1

按铅酸蓄电池用生极板外观检测标准GB/T23636-2009检验项目。

1、边框技术要求：

框筋无脆裂，框筋无切偏(框筋宽度偏离图纸宽度≤0.2mm)。

2、板栅腐蚀层要求：

板栅正反面筋条有明显腐蚀层，且均匀一致，无金属光泽。

分别按实施例和对比例进行分片检测和固化后板栅检测，检测结果如表6所示。

表6

表7

表8各实施例和对比例固化工艺固化室正板固化工艺参数

A、加热模式：0为电加热；1为用蒸汽内喷方式加热，不用电加热，即只控温度不控湿度；2为根据湿度，加热模式在电加热和蒸汽内喷方式间自动切换；3为燃气加热(双排)，只能用于干燥。

B、蒸汽加湿：0为不用；1为使用，并受温湿度控制；2为使用，并受湿度控制，不受温度控制。

C、雾化水加湿：0为不用；1为使用，并受湿度控制；2为高温高湿时补充氧气用(只喷气，不喷水)；3为使用，强喷。

D、补氧：0为不用；1为使用。

E、紊流：0为不用；1为使用。

再分别按各实施例和各对比例采用相同固化工艺(表8)固化后的正极板均与常规负极板匹配组装成6-DZF-20电池，然后分别按GB/T 22199.1-2017电动助力车用阀控式铅酸蓄电池方法进行电池性能检测，

(1)能量密度测试(GB_T 22199.1-20175.8)；

(2)循环寿命测试(GB_T 22199.1-20175.12)；

性能检测结果如表7所示。

通过表6和表7对实施例和对比例分析：不论连铸板栅还是重力浇铸板栅，采用高温时效均能明显提高板栅质量。时效连涂网带效果要优于时效铅带(实施例1与实施例2和3对比)。高温时效高温阶段较优的温度为92℃左右，温度偏高(实施例2，99℃)循环寿命下降明显。温度偏低(对比例1，80℃)框筋脆裂切偏明显提高。连铸板栅采用时效工艺能够更能提高极板质量。通过表7显示只有实施例3能够达到GB/T 22199.1-2017电动助力车用阀控式铅酸蓄电池循环寿命350次的标准。

Claims (9)

1.一种蓄电池极板的制备方法，所述蓄电池极板包括板栅和涂覆在板栅上的铅膏，其特征在于，所述板栅为冲网方式制备或者重力浇铸方式制备，所述制备方法包括将冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅进行高温时效处理，所述高温时效处理包括以下步骤：

(1)将待处理的冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅置于时效室内，向时效室内通入氮气；

(2)升温阶段：先将时效室内的温度线性升温到45℃-55℃，升温时间为10-30min；继续线性升温到92℃-99℃，升温时间为30min；

(3)保温阶段：保持时效室内的温度为92℃-99℃，保温阶段保持时间为8-10h；

(4)降温阶段：将时效室内的温度线性降温到50℃-58℃，降温时间为1-2h；

(5)将经过处理的冲网用的铅带、冲网后的网带或重力浇铸后的板栅取出，冷却至室温。

2.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，每40m³的时效室，通入氮气的速度为70-150mL/min。

3.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，所述板栅为铅钙锡银合金板栅，以质量百分比计，铅钙锡银合金板栅包括：锡：1.05-1.35％，钙：0.050-0.100％，银：0.01-0.03％，铝：0.01-0.05％，铁：≤0.005％，铜：≤0.001％，镉：≤≤0.0002％，铋：≤0.002％，余量为铅。

4.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，升温到45℃-55℃时，排气开启周期为10s，风机频率为30Hz，循环风速为0.8m/s；升温到92℃-99℃时，排气开启周期为50s，风机频率为42Hz，循环风速为1.5m/s。

5.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，保温阶段分为两个时间段，第一个保温时间段为3-5h，第二个保温时间段为5h。

6.如权利要求5所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，第一个保温时间段的排气开启周期为80s，风机频率为46Hz，循环风速为2.6m/s；第二个保温时间段的排气开启周期为50s，风机频率为42Hz，循环风速为1.5m/s。

7.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，从92℃-99℃降温到50℃-58℃时，排气开启周期为100s，风机频率为50Hz，循环风速为3.2m/s。

8.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，将处理的板栅在20℃-30℃，湿度小于80％的环境中冷却至室温。

9.如权利要求1所述的蓄电池极板的制备方法，其特征在于，

若时效处理的为冲网用的铅带，则在高温时效处理后进行冲网、连续涂铅膏，然后分片、固化获得所述蓄电池极板；

若时效处理的为冲网后的网带，则在高温时效处理后进行连续涂铅膏，然后分片、固化获得所述蓄电池极板；

若时效处理的为重力浇铸后的板栅，则在高温时效处理后进行涂铅膏，然后固化、分片获得所述蓄电池极板。