CN114874480A - 轻质不燃的木质板材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及复合纤维板技术领域，是一种轻质不燃的木质板材及其制备方法，以重量份数计，包括木粉55‑75份、轻烧MgO25‑35份、MgSO48‑15份、促凝早强剂1‑5份、憎水剂1‑5份、复合发泡剂0.1‑0.9份、浸润分散剂0.1‑0.5份；制备方法包括以下步骤:S1:复合功能助剂制备；S2:木粉预处理:将憎水剂喷淋到木粉表面，干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂；S4:模压。本发明采用轻质MgO‑MgSO4‑H2O三元体系构成的轻质硫氧镁胶凝材料取代有机粘结剂,从而从源头上避免了甲醛的引入，环保性能好，轻质硫氧镁胶凝在高温下具有气硬性特征，由此使得本发明的木质板材具有A级不燃性能，阻燃性能优良。

Description

轻质不燃的木质板材及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合纤维板技术领域，是一种轻质不燃的木质板材及其制备方法。
背景技术
传统的人造纤维板主要以木屑等木质纤维为主要原料，添加胶黏剂，采用热压工艺制作而成。主要存在以下行业难题:1、甲醛等有毒有害挥发性物质高；2、遇火即燃，并在燃烧过程释放大量浓烟和有毒有害物质，安全性能没有保障；3、遇水膨胀，产品强度极剧下降，不能在露天环境下应用；在湿度大的环境中，产品极易吸湿膨胀，极易变形，影响使用寿命；4、握钉力差，导致产品安装使用性能大打折扣；5、在潮湿环境中容易发霉，腐烂。
公开号为CN105437327A的中国专利文献公开了一种防潮、防霉、低甲醛型中、高密度纤维板制备方法，其制备方法包括以下步骤:（1）削片；（2）筛选；（3）预蒸煮等步骤将木质纤维和有机粘结剂混合制板，但不具备轻质不燃零甲醛的特点。
公开号为CN109592955A的中国专利文献公开了一种植物纤维防火压力板，按重量分数计，具体配方如下:氧化镁:18-26，氯化镁溶液:42-46，X添加剂:0.25，Y添加剂:0.25，云母粉:2-10:活性炭粉:5-15，食品级色素添加剂2-8，其余由植物纤维颗粒组成；该专利中由于加入了防爆炸添加剂成分，能够有效防发生爆炸，但是大量的氯化镁会腐蚀板内金属锚钉，破坏钉挂性能，存在泛卤现象。
公开号为CN107443522A的中国专利文献公开了一种防火木板，该防火木板包括木板层和防火层；所述防火层是在木板表面涂覆阻燃剂而成；所述阻燃剂由以下重量百分比的原料制成:硅溶胶15％-26％、树脂5％-20％、二氧化钛11％-13％、高岭土13％-16％、硅微粉8％-10％、余量为水。但仅采用阻燃层处理不能达到长期不燃作用。
公开号为CN112300619A的中国专利文献公开了一种防火木板，包括木质层、涂覆在木质层正面的氧化镁涂层一以及涂覆在木质层背面的氧化镁涂层二，所述氧化镁涂层一正面涂有阻燃胶液层，所述氧化镁涂层二背面涂有阻燃胶液层二，该专利所得的木板采用双层阻燃的涂层，但没有形成整体防火性，当涂层损坏后，木板将失去防火性。
公开号为CN102963109A的中国专利文献公开了一种冰火板制造工艺，采用水泥纤维板加三聚氰胺贴纸构成，是一种水泥基材的防火板，其缺乏木质质感，且密度较大，不易搬运。三聚氰胺贴纸工艺具有甲醛释放，已不满足现有环保绿色要求。
公开号为CN110815487A的中国专利文献涉及一种木质防火压力板及其制造方法，由50wt%含量以上的木质粉体材料和添加剂在混合均匀后，经2-10MPa的冷压形成；所述添加剂包含金属氧化物、非金属氧化物、盐酸盐、硫酸盐、磷酸盐、弱酸和强酸，该技术方法冷压时间长12-36小时，生产工艺复杂，生产效率低，材料生产过程中还加入大量的强酸，工艺操作危险且不具有环保性，生产得到的产品密度大，不具有轻质特点。
公告号为CN207630219U的中国专利文献公开了一种轻质阻燃纤维板，该纤维板主体由三聚氰胺浸渍耐磨纸、防水层、上阻燃剂层、上增强胶黏剂层、上增强层、木质纤维层、下增强层、下增强胶黏剂层和下阻燃剂层组成，结构复杂、生产工艺复杂、生产效率低，三聚氰胺浸渍耐磨纸易释放甲醛。
发明内容
本发明提供了一种轻质不燃的木质板材及其制备方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有轻质木质板材存在阻燃性能差、环保性差、力学性能差的问题。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的:一种轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉55-75份、轻烧MgO25-35份、MgSO48-15份、促凝早强剂1-5份、憎水剂1-5份、复合发泡剂0.1-0.9份、浸润分散剂0.1-0.5份。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进:
上述木粉可选自木材边角料、刨花、秸秆、稻糠、果壳中的至少一者加工后的粉料或木质纤维，木粉粒径为0.03mm至10mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
上述木粉粒径可为0.1mm至5mm。
上述憎水剂可由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为（4-10）:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。
上述环氧改性聚硅氧烷的制备方法可为:将氢化双酚A型环氧树脂、聚甲基苯基硅氧烷分别置于容器中，在80℃下旋转蒸发30min，除去水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入反应容器中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
上述复合发泡剂可由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分的重量份数比为（1-2）:（2-6）:1，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、椰油酰胺丙基甜菜碱中的任意一种或一种以上的组合；所述蛋白质发泡剂为茶皂素和皂角苷中的任意一种或两种的组合；所述稳泡组分为十二醇、纤维素醚和聚丙烯酰胺中的任意一种或一种以上的组合。
上述浸润分散剂可由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30g/L至100.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为170至50000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为（2-4）:1。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的:一种轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:将憎水剂喷淋到木粉表面，干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，再与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进:
上述在S2步骤中可将憎水剂反复2至3次喷淋到木粉表面；在S3步骤中在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂并混合均匀后，在10min至30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀；在S4步骤中，模压强度为3MPa至12MPa，模压温度为30℃至60℃，模压时间为60min至360min；对S4步骤中模压成型后的木质板材进行养护，养护具体过程为:将模压成型后的木质板材放置到65%-85%湿度、25℃-30℃的环境中继续养护3-7天，得到成品木质板材。
本发明的轻质不燃的木质板材及其制备方法与现有技术相比，其具有的显著优点和有益效果是:
（1）采用轻质MgO-MgSO4-H2O三元体系构成的轻质硫氧镁胶凝材料取代有机粘结剂，该轻质硫氧镁胶凝材料不同于有机胶黏剂凝结原理，也不同于硅酸盐水泥水化机理，其主要水化产物是Mgx（OH）y·（SO4）z·nH2O，相结构形态一般为颗粒状、长针状或纤维状等，通过碱式硫氧镁晶体搭联生成网状结构形成力学键,采用轻质硫氧镁胶凝作为木质纤维的新型胶黏材料取代传统的有机胶黏剂，而现有木质板材内含甲醛都是因为有机胶黏剂导致的,从而从源头上避免了甲醛的引入，环保性能好。
（2）轻质硫氧镁胶凝在高温下具有气硬性特征，是优良的A级不燃基材选择，由此使得本发明的木质板材具有A级不燃性能，阻燃性能优良，解决了木质板材可燃性的最大难题，同时具备耐湿特点，拓展了木质板材可应用领域，在长期潮湿环境下不会吸潮膨胀损坏，另外本发明的木质板材密度小于1.0g/cm3,比传统的无机防火板密度降低30%以上。
（3）本发明采用大量短切木质纤维作为不连续的局部加筋材料，能促使体积结构紧致，提升整体材料的抗拉性能和韧性。将木质纤维与硫氧镁材料混合后，纤维分布方向为多维乱向排列，对于硫氧镁基胶凝材料的微观结构有改善增强作用，通过纤维加筋约束抑制硫氧镁胶凝微裂纹的产生及增长，从而改善硫氧镁材料的力学强度、抗裂性能。
（4）本发明采用的浸润分散体系，首次将轻质硫氧镁胶凝材料与大量木质纤维进行有效的分散，避免了纤维局部团聚，解决了硫氧镁胶凝与大量木质纤维均匀分散的难题，保证了大量木质纤维的充分浸润。同时也很关键的是本发明涉及的促凝早强体系能够有效缩短硫氧镁胶凝的凝结时间，促进晶体发育和反应速度，提高晶体稳定性，从而大幅缩短材料加压成型时间，提高生产效率。采用多元复合技术和分散-模压工艺，首次将轻质硫氧镁胶凝、木质纤维以及多元功能材料进行有效结合并产生协同效益，避免了各自缺点，从而得到一种新型轻质不燃耐湿的零甲醛木质板材。
（5）本发明发泡产生的泡沫膜富有弹性、泡沫稳定性好，且其发泡倍数高、泡沫细腻、与镁水泥相容性好，泌水量低，大幅降低发泡镁水泥的导热系数；本发明首次将浸润分散材料与复合发泡材料和促凝早强剂结合应用，要保证稳定的发泡倍率，恰当的发泡时间，以及相匹配的早强时间，通过特有材料的协同作用才能实现上述技术效果，当与不含本发明公开的组分的类似材料组合物相比时，本发明可显示出显著增加的不燃性能、低密度耐湿的综合性能。
（6）本发明的木质板材在耐湿方面具有独特而显著的作用，采用植物多酚加入木质纤维，不仅发挥植物多酚对木质纤维的浸润改性特征，同时也对耐湿性发挥协同增强的效果，由于植物多酚酚羟基与纤维素、半纤维素中的醇羟基通过氢键、疏解键、共价键结合，植物多酚的酚羟基和苯环使其具有亲水性和疏水性，当植物多酚亲水基团酚羟基与纤维素、半纤维素结合以及与金属离子络合后，其疏水的苯环结构，就是络合的木质纤维表现出了疏水的功能，也增加了木质纤维的耐湿性能；以环氧改性的Si-O-Si结构和烷氧基硅烷为憎水剂，其不仅作为憎水效果，还能够参与到镁水泥的水化体系，提高复合层的弹性模量和内切强度，显著改善材料的整体强度和尺寸稳定性。
（7）整个生产工艺便捷，生产和应用过程中无VOC有机挥发物使用，极大的拓展了传统木质板材的应用范围，可应用于高层建筑装修、厨房橱柜面板、酒店装修等领域。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
下面结合实施例对本发明作进一步描述:
实施例一:该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂3g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为4:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比2:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为100.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例二: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂3g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为4:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比1:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为50.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例三: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例四: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为10:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比1:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为20000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为4:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复3次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为3MPa，模压温度为30℃，模压时间为360min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例五: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为10:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为4:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复3次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为3MPa，模压温度为30℃，模压时间为360min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例六: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为10:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠；所述蛋白质发泡剂为茶皂素；所述稳泡组分为纤维素醚，制备复合发泡剂时，将十六烷基磺酸钠、茶皂素、纤维素醚按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为4:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复3次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为6MPa，模压温度为60℃，模压时间为360min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例七: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为10:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为50.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复3次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在10min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为6MPa，模压温度为60℃，模压时间为360min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到85%湿度、30℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例八: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO430g、促凝早强剂20g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为10:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为20000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为4:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复3次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为3MPa，模压温度为30℃，模压时间为120min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到85%湿度、25℃的环境中继续养护7天，得到成品木质板材。
实施例九: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂3g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为4:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比2:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为100.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到85%湿度、30℃的环境中继续养护3天，得到成品木质板材。
实施例十: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、MgSO430g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂3g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为4:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:6:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为50.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到85%湿度、25℃的环境中继续养护3天，得到成品木质板材。
实施例十一: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO250g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为30000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
实施例十二: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
对比例一: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、MgSO430g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、浸润分散剂5g。即该对比例一中不添加复合发泡剂。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中加入促凝早强剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
对比例二: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂6g。即该对比例二中不添加浸润分散剂。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为4:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:2:1混合搅拌均匀。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为12MPa，模压温度为30℃，模压时间为60min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到65%湿度、25℃的环境中继续养护3天，得到成品木质板材。
对比例三: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。即该对比例三中不添加MgSO4。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm，轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:将促凝早强剂和复合发泡剂混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为9MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
对比例四: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、MgSO450g、促凝早强剂10g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。即该对比例四中不添加轻烧MgO。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
所述促凝早强剂可选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型或1253型硫氧镁凝胶专用早强剂或茌平泽泰建筑材料有限公司的ZT-0菱镁水泥低温促凝剂，于本实施例中，所述促凝早强剂选自粘度为150-300cp的东莞市深海节能建材科技有限公司的1251型硫氧镁凝胶专用早强剂。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为9MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
对比例五: 该轻质不燃的木质板材，以重量份数计，包括木粉750g、轻烧MgO350g、MgSO450g、憎水剂50g、复合发泡剂6g、浸润分散剂5g。即该对比例五中不添加促凝早强剂。
木粉为木质纤维，木粉粒径为0.1mm至5mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为6:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。具体的，所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将60g氢化双酚A型环氧树脂和40g聚甲基苯基硅氧烷分别置于茄形瓶中，在80℃下旋转蒸发30min，除去原料中含有的少量水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入装有机械搅拌、加料漏斗、回流冷凝管的三口烧瓶中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，所述合成表面活性剂类发泡剂为十二烷基硫酸钠；所述蛋白质发泡剂为皂角苷；所述稳泡组分为聚丙烯酰胺，制备复合发泡剂时，将十二烷基硫酸钠、皂角苷、聚丙烯酰胺按重量份数比1:3:1混合搅拌均匀。
所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为60.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为10000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为2:1。
该轻质不燃的木质板材的制备方法，包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:通过喷淋方式将憎水剂反复2次喷淋到木粉表面，自然干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，在30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压，模压强度为9MPa，模压温度为60℃，模压时间为160min。
S5:养护:将S4步骤中模压成型后的木质板材放置到75%湿度、25℃的环境中继续养护5天，得到成品木质板材。
参照GB/T 39032-2020《难燃刨花板》标准，对上述十二个实施例及五个对比例中的产品的密度、静曲强度、弹性模量、内结合强度、24h吸水厚度膨胀率、板面握螺钉力进行测试；参照GB/T 8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》标准，对上述十二个实施例及五个对比例中的产品的燃烧总热值、燃烧等级进行测试，所得结果如下表1所示：
由表1可知，十二个实施例的燃烧等级均为A级，十二个实施例的燃烧总热值均远低于3.0MJ/kg，说明本发明的产品具有良好的阻燃性能，特别是实施例七和实施例九其燃烧总热值最低，均仅有1.5MJ/kg，由此可知按实施例七和实施例九中各组分配比关系生产的产品其阻燃性能最好，而五个对比例中因必要组分的缺少都极大的降低了燃烧性能；十二个实施例的静曲强度均大于22MPa、弹性模量均大于3500MPa、内结合强度均大于0.34MPa，说明产品的力学性能好，抗弯曲、变形、开裂能力强，特别是实施例十一其弹性模量值、内结合强度值都相对较高，而五个对比例中除对比例一外，其余四个对比例的数值均远小于性能要求值，说明浸润分散剂、轻烧MgO、MgSO4、促凝早强剂中任一组分的缺失都极大的影响了产品的力学性能；十二个实施例的24h吸水厚度膨胀率测试数值均小于3%，由此说明产品的耐水性优良，而对比例三、对比例四因分别缺失MgSO4、轻烧MgO导致无法生成硫酸镁凝胶材料，从而极大地降低了产品的耐水性能，十二个实施例的板面握螺钉力均远大于600N，由此说明产品的安装使用性能好。综上所述，本发明的轻质不燃的木质板材具有阻燃性能好、力学性能优良、耐水性优良、安装使用性能好的优点。
以上技术特征构成了本发明的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
表1
Figure 804257DEST_PATH_IMAGE002

Claims (10)

1.一种轻质不燃的木质板材，其特征在于以重量份数计，包括木粉55-75份、轻烧MgO25-35份、MgSO48-15份、促凝早强剂1-5份、憎水剂1-5份、复合发泡剂0.1-0.9份、浸润分散剂0.1-0.5份。
2.根据权利要求1所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于木粉选自木材边角料、刨花、秸秆、稻糠、果壳中的至少一者加工后的粉料或木质纤维，木粉粒径为0.03mm至10mm；轻烧MgO选自由煅烧温度400-600℃煅烧而成的高活性MgO粉末，MgO粉末活性≥40%，MgO粉末细度为50目至300目。
3.根据权利要求2所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于木粉粒径为0.1mm至5mm。
4.根据权利要求1或2或3所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于憎水剂由烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷混合均匀组成，烷氧基硅烷和环氧改性聚硅氧烷的重量份数比为（4-10）:1；所述烷氧基硅烷为甲基三乙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、异辛基三甲氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷中任意一种或一种以上的组合；所述环氧改性聚硅氧烷是以氢化双酚A型环氧树脂在二月桂酸二丁基锡高温催化作用下与聚甲基苯基硅氧烷反应得到的，所述环氧改性聚硅氧烷为粘度小于100Pa•s的低粘度液体。
5.根据权利要求4所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于所述环氧改性聚硅氧烷的制备方法为:将氢化双酚A型环氧树脂、聚甲基苯基硅氧烷分别置于容器中，在80℃下旋转蒸发30min，除去水分，冷却至室温，备用，再将氢化双酚A型环氧树脂和聚甲基苯基硅氧烷加入反应容器中，搅拌并升温至80℃，然后逐滴加入二月桂酸二丁基锡，继续升温至140℃，恒温搅拌3.5h得到呈透明粘稠状液体的环氧改性聚硅氧烷。
6.根据权利要求1或2或3或5所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分的重量份数比为（1-2）:（2-6）:1，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、椰油酰胺丙基甜菜碱中的任意一种或一种以上的组合；所述蛋白质发泡剂为茶皂素和皂角苷中的任意一种或两种的组合；所述稳泡组分为十二醇、纤维素醚和聚丙烯酰胺中的任意一种或一种以上的组合。
7.根据权利要求4所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于所述复合发泡剂由合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分混合均匀组成，合成表面活性剂类发泡剂、蛋白质发泡剂和稳泡组分的重量份数比为（1-2）:（2-6）:1，所述合成表面活性剂类发泡剂为十六烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、椰油酰胺丙基甜菜碱中的任意一种或一种以上的组合；所述蛋白质发泡剂为茶皂素和皂角苷中的任意一种或两种的组合；所述稳泡组分为十二醇、纤维素醚和聚丙烯酰胺中的任意一种或一种以上的组合。
8.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的轻质不燃的木质板材，其特征在于所述浸润分散剂由植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚混合均匀组成，所述植物多酚溶液的浓度为30g/L至100.0g/L，所述植物多酚溶液的平均分子量为170至50000，所述植物多酚溶液为1至40聚合体；所述植物多酚和壬基酚聚氧乙烯醚的重量份数比为（2-4）:1。
9.一种根据权利要求1至8中任一项所述的轻质不燃的木质板材的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
S1:复合功能助剂制备:分别制备憎水剂、复合发泡剂和浸润分散剂；
S2:木粉预处理:将憎水剂喷淋到木粉表面，干燥后再将浸润分散剂喷洒到木粉表面，然后加入轻烧MgO，搅拌混合均匀；
S3:木质板材预加工:在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂，混合均匀后，再与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀，装入铺装模具中并进行预压；
S4:模压:将S3步骤中经预压后的木质板材放入平板压机中进行模压。
10.根据权利要求9所述的轻质不燃的木质板材的制备方法，其特征在于在S2步骤中将憎水剂反复2至3次喷淋到木粉表面；在S3步骤中在MgSO4中依次加入促凝早强剂和复合发泡剂并混合均匀后，在10min至30min内与经S2步骤预处理过的木粉混合均匀；在S4步骤中，模压强度为3MPa至12MPa，模压温度为30℃至60℃，模压时间为60min至360min；对S4步骤中模压成型后的木质板材进行养护，养护具体过程为:将模压成型后的木质板材放置到65%-85%湿度、25℃-30℃的环境中继续养护3-7天，得到成品木质板材。
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