CN114867885A - 铝成型方法 - Google Patents
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Abstract
公开了将部件从铝坯工件成型为目标形状的方法，该方法包括：(a)在模具组之间将铝坯工件冷成型，从而生产完全或部分成型为目标形状的部件；(b)通过加热到或高于固溶热处理(SHT)温度并基本上维持该温度直到SHT完成，对完全或部分成型的部件进行固溶热处理，从而生产经固溶热处理的完全或部分成型的部件；和(c)淬火经固溶热处理的完全或部分成型的部件同时在模具组之间保持，其中在模具之间的保持可以在淬火的同时提供额外的成型，以生产完全成型为目标形状的部件。
Description
本发明涉及由铝工件成型部件的方法，以及由所述方法制造的部件。
背景
当前实现载具(例如汽车、铁路和航空航天工业中的载具)减重的趋势引导增加对于用铝(例如铝合金片材)成型用于所述载具的面板或部件的尝试。减轻载具重量很重要，尤其是对于减少燃料消耗和减少二氧化碳空气污染而言。使用轻质部件还可以提供其他优点，例如在汽车应用中提供改进的操纵性能，以及在航空航天应用中允许载运更重的负载。由于这些原因，希望由轻质合金(例如铝合金)制造用于此类应用的部件。在寻求减轻载具重量时，同时维持甚至提高乘客安全标准非常重要，因此使用新型的轻质材料(如铝)成型的部件和零件在成型时必须与所替代的材料一样坚固。
由轻质合金(如铝合金)成型部件的方法没有像由诸如钢的材料成型部件的方法那样得到很好的研究或开发。钢和轻合金(例如铝合金)具有非常不同的微观结构演化机制，因此钢成型工艺通常不能以相同的方式用于有效地使用轻合金成型部件。铝合金成型时遇到的一个困难是其在室温(大约20到25摄氏度)下的可成型性(延展性)通常较低，这限制了可成型的有形部件的复杂性。铝合金在室温下的低可成型性(低延展性)导致铝合金部件由经过处理的铝合金的铣削实心块制成，这导致高百分比的合金被浪费，因此制造成本高。
WO 2008/059242公开了一种将铝合金片材成型为复杂形状的部件的方法。WO2008/059242中公开的方法包括以下一般步骤：
(i)将铝合金片坯加热至其固溶热处理(SHT)温度并维持该温度直至SHT完成；
(ii)将片坯快速转移到一组冷模具上，从而最大限度地减少片坯的热损失；
(iii)立即闭合冷模具以将片坯成型为部件；和
(iv)在成型的部件冷却期间将成型的部件保持在闭合模具中。
SHT将某些成分合金元素(沉淀物)溶解到铝内的固溶体中，步骤(iv)中的冷却使铝淬火，防止在快速冷却过程中成分的沉淀和成型零件的热变形。在SHT之后，材料为适合成型的柔软形式。虽然这种方法与早期方法相比具有某些优点，但它也具有某些缺点。例如，为了使该方法成功，需要在片材冷却之前进行成型。由于片材往往会快速冷却(它很薄，比热容低且导热率高)，因此必须非常快速地进行成型。这是有问题的，因为成型因此需要非常快速的压制。由于高温和高摩擦，这样的压制价格昂贵且工具寿命短。此外，很难成型复杂的零件，因为在复杂零件可完全成型之前，片材往往会冷却。
类似地，已经发现将铝合金加热到显著高于室温，加热到升高的温度但低于SHT温度，改善了某些合金的可成型性并有助于形成具有复杂几何形状的零件。还发现，如果在SHT和随后的进一步成型之前，这种加热与成型步骤(即进行热成型工艺)结合或在成型步骤(即进行热成型工艺)之前进行，则更容易形成复杂零件。处于某些回火状态(例如T4或T6回火状态)的铝合金是优选的，并且几乎专门用于这些类型的工艺，该工艺包括初步热成型然后是SHT，因为一些不同的状态(如O条件状态(退火合金))经受相同的工艺，导致成型零件的机械性能较低。
O条件状态铝合金具有相对较高的可成型性(延展性)，并且与通常用于热成型/SHT工艺的其他铝合金(例如T4和T6回火铝合金)相比通常更便宜，但它们在室温下强度低，通常不用于此类工艺，因为很难在SHT所需的相对较长的时间内适当地减少或避免其成型的零件的热变形，然后实现快速冷却以使成型的部件具有良好的机械性能。
本公开旨在提供一种替代的和/或改进的由铝金属(例如铝合金片材)成型为有形部件的方法。
发明内容
在本发明的第一方面，提供了将部件从铝坯工件成型为目标形状的方法，该方法包括：(a)在模具组之间将铝坯工件冷成型，从而生产完全或部分成型为目标形状的部件；(b)通过加热到或高于固溶热处理(SHT)温度并基本上维持该温度直到SHT完成，对完全或部分成型的部件进行固溶热处理，从而生产经固溶热处理的完全或部分成型的部件；和(c)淬火经固溶热处理的完全或部分成型的部件同时在模具组之间保持，其中在模具之间的保持可以在淬火的同时提供额外的成型，以生产完全成型为目标形状的部件。
该方法用于将部件成型为目标形状(预定形状)的成型的部件。冷成型，即在低于铝工件的再结晶温度的温度下将铝工件成型，导致铝合金应变硬化，这既抑制成型过程中的局部变薄，又能获得更大的变形(更大的形状复杂性)，从而增加成型的部件的静态和动态强度，并且通常减少成型过程中工件撕裂或破裂的可能性。
已经发现，步骤(a)中的冷成型与步骤(b)和(c)的组合有利地允许更宽范围的铝合金有效地成型。由于冷成型导致的应变硬化，第一方面的方法可以有效地使用O条件状态的合金铝。与在高温下成型相比，冷成型不太复杂，需要更少的能量，因此在能源使用方面比温/热成型工艺节省了成本。与热模具相比，用于冷成型的模具更容易控制，因为它消除了加热，而加热可能会给部件带来缺陷，例如变形或表面质量差。与热成型相比，冷成型可使用较低的成型速度，因此，冷模具工艺中使用的工具的寿命被认为比热成型工艺中的工具寿命长。
当足够的合金元素固溶时，在步骤(b)中完成SHT，从而在步骤(c)中的淬火和任选的老化之后，形成所需强度的沉淀硬化回火。SHT完成所需的时间取决于成型的材料和其所暴露的温度，但是可以使用已知技术通过实验确定。
步骤(c)中经固溶热处理的完全或部分成型的部件的淬火是指可以在步骤(b)之后对经固溶热处理的成型的部件进行淬火。在步骤(c)中通过将完全或部分成型的部件夹在模具组(闭合的模具组)之间来快速冷却以淬火完全或部分成型的部件，有利地最小化淬火步骤之后成型的部件的任何变形。
已经发现，在根据第一方面的方法中提出的步骤的组合能够在具有不包含或很少包含沉淀物的冶金结构的材料中设计具有小回弹的复杂目标形状。
铝合金在冷成型温度下的低延展性可能导致在步骤(a)中成型为不完整的有形部件。取决于成型的部件的目标形状，冷成型步骤(a)可能会也可能不会生产与目标部件形状匹配的部件。如果在步骤(a)中没有实现目标形状，则可以有利地继续在步骤(c)中实现。因此，在步骤(a)中形成的部件可以完全成型为所成型的部件的目标形状或部分地成型为趋近所成型的部件的目标形状的部分形状。第一成型步骤(a)有利地减少了步骤(c)中的成型负担(如果存在)。有利地，如果在步骤(a)的成型中完全实现了目标形状，但在工件中表现出回弹(可能是由于SHT步骤(b)的结果)，则可以在淬火步骤(c)中使用二次成型步骤消除回弹效应。
在步骤(a)中，铝工件可以在0至100摄氏度、优选15至50摄氏度以及最优选15至30摄氏度的温度下冷成型。
冷成型步骤(a)的温度可以通过模具组和/或在步骤(a)中冷成型之前的步骤中对铝坯工件的温度处理来控制。
步骤(a)中成型的部件可以成型为目标成型的部件形状的20％至100％，例如目标成型的部件形状的20％至60％、目标成型的部件形状的30％至70％、或80％至100％。在SHT处理之前，可以有利地使用部分成型以避免可能由于在初始压制中工件的紧密弯曲而导致的任何故障。
模具组，即步骤(a)中的模具组和/或步骤(c)中的模具可以设置有包括一个或多个突起的夹具，该突起配置为在成型期间在工件位于模具之间时夹持工件，并且其中该方法的步骤(a)和/或(c)进一步包括在成型期间使用夹具来夹持工件。已经发现，使用夹具和突起有利地控制铝坯工件在成型期间进入模具的流动并防止成型零件中的起皱，同时降低正在成型的部件撕裂或破裂的可能性。该一个或多个突起可称为拉延筋(drawbead)。该方法还可以包括为夹具提供凹部，该凹部配置为使得当夹具夹持工件时，凹部接收突起并在突起之间夹持工件。
步骤(a)中使用的模具可以是第一模具组，步骤(c)中使用的模具组可以是第二模具组(即，不同的工具可以用于步骤(a)和步骤(c)中的模具)。可替代地，步骤(a)和步骤(c)中使用的模具可以是相同的模具组(即相同的工具)。
如果步骤(a)和(c)中的模具是相同的模具组，则拉延筋(如果存在)可以是可拆卸或可调节的，使得它们在第一成型步骤(a)中更普遍，而在步骤(c)较不普遍。
步骤(a)中使用的铝坯工件可以是铝片材工件。步骤(a)中使用的铝坯工件可以退火或处于任何回火条件状态，例如但不限于回火条件T3、T4至T6、T7、O、F或W。步骤(a)中使用的铝坯工件可以完全或部分退火，或者可以处于T4或T6回火条件状态。步骤(a)中使用的铝坯工件可以完全退火。优选地，步骤(a)中使用的铝坯工件没有完全应变硬化。
使用的铝坯工件可以是铝合金，即可成型铝合金。使用的铝坯工件可以是可热处理的铝合金或不可热处理的铝合金，但优选可热处理的铝合金。如果铝坯工件是不可热处理的铝合金，则固溶热处理步骤(b)是加热步骤，该加热步骤包括将完全或部分成型的部件加热到冶金稳定温度以下以使微观结构保持稳定，并且步骤(c)包括对来自步骤(b)的加热的完全或部分成型的部件进行淬火。
铝坯工件可以是AA2XXX、AA6XXX或AA7XXX系列合金。铝合金也可以是AA5XXX系列合金。
优选地，所使用的铝坯工件为O条件状态下的退火铝合金片材(例如AA6082铝合金)。
固溶热处理步骤(b)可包括将完全或部分成型的部件加热至450至600摄氏度范围内的温度。
在步骤(c)中，一旦完成固溶热处理，优选将经固溶热处理的完全或部分成型的部件快速转移到模具组，优选在1至20秒内，更优选在3至10秒内转移至模具中。该时间范围(快速时间范围)足以防止在进行步骤(c)中的淬火之前固溶热处理的成型部件发生任何不利的冷却效应，例如析出沉淀物。
在步骤(c)中，该模具组可以维持在0至250摄氏度之间的温度，例如15至60摄氏度之间或20至25摄氏度之间的温度。优选地，步骤(c)中的模具组维持在低于150摄氏度的温度。
步骤(c)中模具组的温度将随着热能从保持在其间的经固溶热处理的成型的部件转移而升高。将模具组的温度维持在0至250摄氏度之间，优选地低于150摄氏度，允许模具提供足够的冷却，从而获得适合沉淀老化的淬火微观结构。
在步骤(c)中，可对经固溶热处理的成型的部件进行局部冷却(冷却部件的特定部分)，以确保温度的一致性，并因此确保零件内的金属晶体结构基本均匀。模具组可以配置为提供局部冷却。
在步骤(c)中，如果材料是可热处理的铝合金，则淬火可以在低于材料的人工老化温度的温度下进行。可替代地，在步骤(c)中，如果材料是不可热处理的铝合金，则淬火可以在低于材料的冶金稳定温度的温度下进行，从而确保合金微观结构保持稳定。
在步骤(c)中，淬火可以以每秒15摄氏度及以上至每秒200摄氏度及以上的速率进行，例如，经固溶热处理的完全或部分成型的部件的温度可以以16摄氏度及以上、20摄氏度及以上、30摄氏度每秒及以上等的速率冷却。如本文所述的淬火有利地确保在最终产品中实现适当的冶金微观结构并避免与低淬火速率相关的不利影响，例如低强度或差的腐蚀性能。
该方法的步骤(c)还可以包括为成型的部件提供绝缘体，该绝缘体配置为保护所述部件在淬火期间免受任何不利的冷却效应。
该方法可以进一步包括对成型的部件进行人工老化处理以获得改进的机械性能的进一步步骤(d)。
该方法还可以包括使用润滑剂来润滑步骤(a)中的模具组和工件之间的界面和/或步骤(c)中的模具组和部件之间的界面。
润滑可用于有利地减少模具和工件之间的界面摩擦以提高可成型性。
在本发明的第二方面，提供了通过根据本文所述的第一方面的方法成型的部件。
附图说明
本发明的上述和其他方面现在将仅通过示例的方式参考附图进行描述，其中图1a和1b显示了适合在闭合和打开位置与本发明一起使用的模具组，图2显示了根据本发明实施例成型的铝合金工件的温度-时间曲线。
具体实施方式
参考图1，现在将关于从处于O条件状态的完全退火铝合金片材的坯料(下文称为“工件”)形成目标形状的部件来给出第一方面的示例方法的详细描述。以下详细示例描述了成型完全退火的铝坯，然而，本文公开的方法也可以有效地用于使部分退火的铝坯或由其他铝合金制成的坯成型。
工件最初由第一模具工具接收。工件可以从一卷退火的铝合金片材进给到第一模具工具中，由此通过在模具工具中接收片材时将其切割成适当的尺寸来形成坯料，或者坯料可以已经预切割成期望的尺寸。
第一模具工具可以是用于冷成型的常规类型的成型模具工具，例如在图1a和图1b中的项目100大体示出的模具工具。图1a和1b分别显示了处于打开和关闭位置的成型模具工具，并且成型模具工具包括相应的冲板102和腔(模具)板104零件，冲板102和腔(模具)板104零件配置为分别以阳和阴关系一起配合，以便当与它们之间的工件112通过其压紧零件而压在一起(如图1b所示)时，由工件112成型部件以成型中间部件。
模具工具包括一个或多个如项目106大体示出的夹具组，该夹具组配置为在成型过程中夹持工件。夹具组106有助于在成型期间控制金属的流动并防止或至少最小化工件112在成型期间的起皱。夹具组106分为两个零件106a和106b，它们位于板102和104的边缘周围并在工件112的上方和下方。当组合在一起时，零件106a和106b配置为使它们夹紧并夹持工件112。夹具组106可以包括拉延筋组，该拉延筋组在成型期间帮助夹具组106夹持工件112。拉延筋组的突出部108配置为从夹具中突出，以便在夹紧工件时(如图1b所示)进入凹陷部110，并将工件夹在它们之间，从而通过形成保持工件的曲折路径来提高对工件的夹持。在第一步中成型的中间部件在形状上可能匹配也可能不匹配所需的目标形状，即第一步中成型的部件可以完全或部分地成型为目标形状。第一模具工具100可以包括也可以不包括液体冷却系统以将冲板和腔板零件的温度维持在期望的温度。
该方法的第一步是如图2中的项目(1)大体示出的冷成型步骤，并在典型的冷成型条件下进行。冷成型步骤在冷成型温度下进行，例如室温(约20摄氏度)。通过使用O条件退火铝合金作为工件，成型速度为每秒1毫米至每秒200毫米。适用于冷成型工艺类型的常规润滑剂可用于该冷成型工艺。
从第一模具工具中取出中间部件，在第二步中(一般如图2中的项目(2)大体示出)将第一模具工具加热到或高于材料的SHT(对于退火铝合金，在450至600摄氏度之间)并在该温度下均热，直到完成SHT并且经固溶热处理的中间部件成型。固溶处理温度下的均热时间取决于合金的类型并且可以使用已知技术通过实验确定。对于第一步中的去除由第一模具工具成型的中间部件与第二步中的加热中间部件之间的转移时间没有具体要求。
一旦完成SHT，如图2中的项目(3)大体示出的的第三步中，将经固溶热处理的中间部件转移并定位在用于淬火和第二成型步骤的第二模具工具的闭合模具之间。
在该示例中，第二模具工具包括与第一模具工具形状相同的冲板和模具板，尽管它们在其他实施例中可能不同。如果部件在第一冷成型步骤中完全成型为目标形状，那么当模具围绕部件闭合时没有额外的成型，但闭合模具的作用是防止淬火步骤中可能发生的任何变形。如果部件在第一冷成型步骤中完全成型，但在第二成型步骤之前(例如在SHT期间)发生变形，则第二成型步骤可以将部件恢复到目标形状。
一旦不再对经固溶热处理的中间部件施加加热，将其尽快转移到第二模具工具，例如在1至10秒内。第三步的成型速度在每秒50毫米至每秒500毫米的范围内。保持模具组的压力在1兆帕至30兆帕的范围内。保持时间(即工件以所需压力保持在闭合模具工具之间的时间)在2秒至15秒的范围内。
当经固溶热处理的中间部件置于第二模具工具的冲板和腔板零件之间时，该冲板和腔板零件的温度处于室温。当在闭合的第二模具工具之间时，热能将从经固溶热处理的中间部件传递到第二模具工具。第二模具工具配置为使得与中间部件接触的零件的温度保持在150摄氏度以下。第二模具工具可以采用液体冷却来控制其温度。经固溶热处理的中间部件在其保持在闭合的第二模具工具之间时被快速冷却，优选以超过每秒15摄氏度的速率，以防止粗相的形成。换言之，在第二模具工具内部成型的部件被淬火。可替代地，经固溶热处理的中间部件可以在第二步之后(在SHT之后并且在进入第二模具工具之前)被快速冷却。只要冷却速度高于每秒15摄氏度，就不需要精确控制冷却速度。考虑的可能影响冷却速度的因素是坯件尺寸、坯件厚度、保压等。第二模具工具可以包括根据上文关于第一模具工具的夹具所描述的夹具。
应根据所使用的特定合金以及该部件的最终机械和腐蚀要求来选择特定的淬火速率。例如，2xxx或7xxx合金(如2024)可能需要大于每秒50摄氏度或甚至大于每秒200摄氏度的快速淬火，以实现良好的耐腐蚀性。可替代地，较不敏感的合金(例如7020)可以较慢地淬火，以允许使用较低的淬火力或使用不太精确或更简单的工具。可以将润滑剂施加到第一和/或第二模具工具以减少模具和工件之间的界面摩擦以提高可成型性。第一模具工具的润滑剂可以是任何适用于冷成型工艺的润滑剂，第二模具工具的润滑剂可以是适合在工件最初被第二模具工具接收时的高温和淬火过程的快速冷却温度下使用的任何润滑剂。
可以在工艺结束时引入额外的人工老化步骤(图2中未示出)，作为可热处理的铝合金部件的精加工步骤，以实现沉淀硬化，从而提高硬度和强度。
第一模具工具和第二模具工具的形状(即，冲板和腔(模具)板的形状)可以彼此基本相同，或者它们的形状可以不同。形状差异可用于促进第一冷成型步骤中的部分成型，例如第一模具工具的形状可以是20％至100％趋近目标形状的形状，以生产部分成型的中间成型部件，第二模具工具的形状可以匹配目标形状(即100％的目标形状)。如果第一模具工具和第二模具工具是相同的，那么在第一成型步骤中的部分成型可以通过改变成型变量例如成型力和时间来实现。第二模具工具可以成形以“过度成型(over form)”经固溶热处理的中间成型部件，以解决预期在成型后发生的任何变形效应。通过这种方式，可以使用相同的模具工具或不同的模具工具来生产中间成型部件，该中间成型部件的形状是20％至100％趋近第一(冷)成型步骤的成型的部件的目标形状的形状，并且获得为在第二成型步骤中的成型的部件的目标形状的100％的成型的部件。确定第一模具工具和/或第二模具工具中的成形程度(趋近目标形状的百分比)的方式不受限制，但可以包括测量尺寸，例如使用3D扫描仪，然后将测量值与目标形状的相应值进行比较。
本文公开的方法与成型铝合金的常规方法具有显著差异。本领域技术人员将理解，当前公开的方法以示例而非限制的方式教导。因此，以上描述中包含的或附图中所示的内容应被解释为说明性的而不是限制性的。所附权利要求旨在覆盖本发明所描述的一般特征和具体特征，以及从语言上可能落入其中间的本发明的方法和系统的范围的陈述。
Claims (23)
1.一种将部件从铝坯工件成型为目标形状的方法，所述方法包括：
(a)在模具组之间将铝坯工件冷成型，从而生产完全或部分成型为目标形状的部件；
(b)通过加热到或高于固溶热处理(SHT)温度并基本上维持所述温度直到SHT完成，对完全或部分成型的部件进行固溶热处理，从而生产经固溶热处理的完全或部分成型的部件；和
(c)淬火所述经固溶热处理的完全或部分成型的部件同时在模具组之间保持，其中在模具之间的保持可以在淬火的同时提供额外的成型，以生产完全成型为目标形状的部件。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(a)中，铝工件在0至100摄氏度，优选15至30摄氏度的温度下冷成型。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，冷成型步骤(a)的温度通过所述模具组和/或在步骤(a)中冷成型之前的步骤中对所述铝坯工件的温度处理来控制。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，步骤(a)中成型的部件部分地成型为目标成型的部件形状，并且在步骤(c)中的淬火期间，所述部分成型的部件完全地成型为目标成型的部件形状。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，步骤(a)中成型的部件成型为目标成型的部件形状的20％至100％。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述模具组设置有具有一个或多个突起的夹具，所述突起配置为在成型期间夹持所述工件，从而在成型期间控制所述工件的流动，并且其中所述方法的步骤(a)和/或步骤(c)当存在时进一步包括在成型期间使用所述夹具来夹持所述工件。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，步骤(a)中使用的模具组是第一模具组，步骤(c)中使用的模具组是第二模具组，或者其中步骤(a)中使用的模具组和步骤(c)中使用的模具组是相同的模具组。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件是铝片材工件。
9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件退火或处于任何其他回火条件状态，例如回火条件T3、T4至T6、T7、F或W。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件完全或部分退火，或处于T4或T6回火条件状态，优选所述铝坯工件完全退火。
11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件是铝合金。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件是可热处理的铝合金或不可热处理的铝合金，但优选可热处理的铝合金。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件是AA2XXX、AA6XXX或AA7XXX系列合金。
14.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其中，所述铝合金是AA5XXX系列合金。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，使用的所述铝坯工件是O条件状态下的退火铝合金片材(例如AA6082铝合金)。
16.根据权利要求8至15中任一项所述的方法，其中，固溶热处理步骤(b)包括将步骤(a)中成型的部件加热至450至600摄氏度范围内的温度。
17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，步骤(b)后，将经固溶热处理的完全或部分成型的部件快速转移到步骤(c)中所述的模具组，优选在1至20秒内，更优选在3至10秒内转移。
18.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在步骤(c)中，所述模具组维持在0至250摄氏度之间的温度，例如优选150摄氏度以下的温度。
19.根据权利要求13至18中任一项所述的方法，其中，在步骤(c)中，如果材料是可热处理的铝合金，则所述淬火进行至低于所述材料的人工老化温度的温度，如果材料是不可热处理的铝合金，则所述淬火进行至低于所述材料的冶金稳定温度的温度。
20.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在步骤(c)中，所述淬火以每秒15摄氏度及以上至每秒200摄氏度及以上的速率进行。
21.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述方法还包括对所述成型的部件进行人工老化处理以获得改进的机械性能的步骤。
22.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述方法还包括使用润滑剂来润滑步骤(a)中的所述模具组和所述工件之间的界面和/或步骤(c)中的所述模具组和所述完全或部分成型的部件之间的界面。
23.一种部件，其通过根据前述权利要求中任一项所述的方法成型。
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