CN114851782A - 一种肩部低故障率轮胎及其设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轮胎技术领域，涉及一种肩部低故障率轮胎及其设计方法，设计方法的步骤包括：设计轮胎成品的材料分布，并设计带束层宽度、层间差级、层间夹胶厚度等部分部件的尺寸设计要求；根据设计的材料分布形成施工标准，并确定带束层贴合鼓直径；根据施工标准进行产品试制，对试制轮胎进行切割断面，测量分析断面处各部件尺寸是否符合设计要求；计算并优化径向变形率ζ；通过上述步骤，进行产品试制—断面分析—施工调整—产品试制的过程循环，直至断面测量分析数值满足尺寸设计要求。通过本发明设计方法制得的轮胎，肩空、U型爆的问题发生率降低25％以上，降低了产品的理赔率，为公司降低了经济损失；为消费者降低了成本，为社会节省了资源。

Description

一种肩部低故障率轮胎及其设计方法

技术领域

本发明属于轮胎技术领域，具体涉及一种肩部低故障率轮胎及其设计方法，尤其涉及一种用于全钢载重子午线轮胎的肩部低故障率轮胎及其设计方法。

背景技术

全钢载重子午线轮胎多用于载重使用条件，该类型轮胎肩部变形大，生热高，因此多发生肩空、U型爆的问题，缩短了轮胎寿命，增加了消费者的成本，并且造成资源浪费。

现有技术主要通过几个方面进行改善，包括减小花纹块，增大肩部沟槽的面积，减浅花纹深度，此方法对轮胎肩部问题有一定改善，但损失了轮胎的外观颜值，而且花纹块面积的减小和花纹沟的减浅会降低轮胎的使用寿命；改善方面还包括降低胎面胶、胎面下层胶及垫胶胶料的生热，此方法在标载、好路况使用条件下有一定的效果，但在混合路况下，胎面耐磨性和抗刺扎性能下降，胎面下层胶和垫胶变软，使得轮胎在载重使用条件下变形大，同时会因胶料不抗压而导致轮胎脱层。因此，现有的几种改善方法对于载重使用条件下的轮胎效果并不明显，严重影响轮胎的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种肩部低故障率轮胎及其设计方法，针对0度带结构的全钢载重子午线轮胎，通过一种新的施工结构设计，改善轮胎内部材料分布及受力、提升轮胎的性能，降低轮胎的肩部故障率。

本发明的技术方案是：

一种肩部低故障率轮胎的设计方法，所述方法包括以下步骤：

(1)设计轮胎成品的材料分布，部分部件的尺寸设计要求为：2#带束层端点与胎面最宽点至胎体向心线间的距离L满足0mm≤L≤5mm；2#带束层和1#带束层层间差级a满足13mm≤a≤17mm，1#带束层和0度带束层层间差级b满足3mm≤b≤7mm；1#带束层与2#带束层之间的夹胶厚度为H，2.5mm≤H≤3.5mm；

(2)根据设计的材料分布形成施工标准，带束层贴合鼓直径ΦB采用以下公式进行计算确定：μ＝(Φb-(ΦB+2n))/(ΦB+2n)；

其中，μ为0度带束层膨胀率，0％＜μ≤0.43％；Φb为成品轮胎0度带束层直径，单位为mm，从材料分布测得；n为带束层贴合鼓上0度带束层下方的材料厚度，单位为mm；

(3)根据施工标准进行产品试制，对试制轮胎断面进行测量分析；

(4)在轮胎肩部变形最大区域选定三个位置进行切割断面，测量内衬层厚度e、气密层厚度f、过渡层渗胶厚度g、垫胶与胎体间隔离胶厚度j，并判断测量数值是否符合e≥3.0mm、f≥1.5mm、g＜0.5mm，j≥0.2mm；

在1#带束层端点位置进行切割，对断面处的j进行测量，并判断数值是否符合j≥0.2mm；

(5)测量标准气压下2#带束层端点位置轮胎直径Φd，以及100kpa气压下2#带束层端点位置轮胎直径ΦD，将其代入公式ζ＝(Φd-ΦD)/ΦD中，计算得到2#带束层端点位置处的径向变形率ζ，判断其是否满足0.3％≤ζ≤0.6％；并根据测量计算结果，调整垫胶尺寸来调整胎体轮廓形状，从而优化径向变形率ζ；

(6)重复上述步骤，至断面测试分析数值满足尺寸设计要求。

进一步的，所述步骤(3)中，将试制轮胎进行断面切割，对断面的L、a、b、H进行测量，并分析判断其是否符合尺寸设计要求，不符合要求的差异点对应半成品尺寸进行修改，并再次进行试制。

进一步的，所述步骤(4)中，将轮胎断面分别在X-X、Y-Y、Z-Z位置进行切割，对截面的内衬层厚度e、气密层厚度f、过渡层渗胶厚度g、垫胶与胎体间隔离胶厚度j进行测量，并判断测量数值是否符合e≥3.0mm、f≥1.5mm、g＜0.5mm，j≥0.2mm；如果g、j测量数值符合要求，说明平面宽度E合适，如果e、f数值测量符合要求，说明内衬层和气密层半成品尺寸合适，如果测量数值不符合要求，调整后重新进行试制。

进一步的，所述步骤(4)中，轮胎肩部变形最大区域的三个位置以及1#带束层端点位置处的垫胶与胎体间隔离胶厚度j须同时满足j≥0.2mm。

进一步的，若所述1#带束层端点位置处的j测量数值不满足j≥0.2mm，则对带束层贴合鼓直径ΦB进行优化；若轮胎肩部变形最大区域的三个位置处的j测量数值不满足j≥0.2mm，则对平面宽度E进行优化。

进一步的，所述步骤(5)中通过X光检测在轮胎表面标定2#带束层端点位置，然后将轮胎安装在标准轮辋上，充气到标准气压，停放30min，测量肩部2#带束层端点位置轮胎直径Φd，再将轮胎充气压力调整到100kpa，停放30min，测量肩部2#带束层端点位置轮胎直径ΦD。

本发明还保护采用上述设计方法制得的肩部低故障率轮胎，所述轮胎包括带束层结构，所述带束层结构包括1#带束层、2#带束层和0度带束层，所述带束层结构还包括3#带束层；所述1#带束层和2#带束层层间差级a满足13mm≤a≤17mm，所述1#带束层和0度带束层层间差级b满足3mm≤b≤7mm；所述1#带束层与2#带束层之间的夹胶厚度H满足2.5mm≤H≤3.5mm；所述2#带束层端点与胎面最宽点至胎体向心线间的距离L满足0mm≤L≤5mm。

进一步的，还包括由内向外依次设置的内衬层、胎体和垫胶，所述内衬层包括过渡层和气密层，所述胎体与垫胶之间设有隔离胶，所述内衬层厚度、气密层厚度、过渡层渗胶厚度以及隔离胶厚度满足以下条件：e≥3.0mm，f≥1.5mm，g＜0.5mm，j≥0.2mm。

本发明的有益效果：

本发明形成带束层宽度、层间差级、层间夹胶厚度、带束层贴合鼓直径、轮胎平面宽、肩部胎体轮廓形状的设计或验证标准，以及对内衬层厚度、渗胶厚度、垫胶和胎体间隔离胶厚度、0度带束层膨胀率及最宽带束层端点处的径向变形率控制标准；同时分析了本发明设计方法对轮胎肩空、U型爆问题改善的机理，形成一种肩部低故障率轮胎的设计方法。

通过本发明设计方法制得的轮胎，肩空、U型爆的问题发生率降低25％以上，降低了产品的理赔率，为公司降低了经济损失；为消费者降低了成本，为社会节省了资源。

附图说明

图1为轮胎冠部各部件及参数位置示意图；

图2为渗胶确认点位置示意图；

图3为轮胎肩部各部件及参数位置示意图；

图4为0度带束层变化示意图；

图5为轮胎肩部径向变形示意图；

图6为轮胎膨胀时带束层间剪切应变示意图；

图7为胎体、内衬层、垫胶正常关系示意图；

图8为平宽偏小时的胎体、内衬层、垫胶关系示意图；

图9为平宽偏大时的胎体、内衬层、垫胶关系示意图；

图10为硫化胎胚材料变化示意图；

图11为图9中W位置切面材料分布示意图；

图12为材料分布图；

图13为轮胎断面示意图；

以上各图中，1、0度带束层；2、1#带束层；3、2#带束层；4、内衬层；41、气密层；42、过渡层；5、隔离胶；6、垫胶；7、胎体；8、胎面。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种肩部低故障率轮胎中各部件的半成品尺寸及成型参数的设计与优化

针对0度带束层结构的全钢载重子午线轮胎，对轮胎冠部部件0度带束层1、2#带束层3、1#带束层2的尺寸差级，成型参数平面宽、0度带束层1膨胀率及轮胎肩部径向变形率、内衬层4(气密层41)厚度、部件间的夹胶厚度或渗胶尺寸等参数进行优化设计。

1)带束层设计

最宽2#带束层3的端点与轮胎胎面8最宽点至轮胎胎体7向心线间的距离L，0mm≤L≤5mm，2#带束层3和1#带束层2层间差级a，13mm≤a≤17mm，二者层间的夹胶厚度H，2.5mm≤H≤3.5mm；1#带束层2和0度带束层1层间差级b，3mm≤b≤7mm；各部件及参数位置见图1。

上述参数的全新设计保证轮胎的冠部刚性，减小带束层层间横向剪切应变，降低带束层间脱层的几率，改善轮胎肩空问题。

2)轮胎平面宽度E(两钢丝圈外边缘之间的距离)设计

在轮胎肩部的变形最大区域选择X-X，Y-Y，Z-Z三个位置，保证X-X，Y-Y，Z-Z位置(图2)内衬层4厚度e≥3.0mm，气密层41厚度f≥1.5mm，过渡层42渗胶厚度g＜0.5mm，垫胶6与胎体7间隔离胶5厚度j≥0.2mm；各部件及参数位置见图3。

上述参数设计防止湿热空气透过内衬层4腐蚀胎体7，导致胎体7疲劳性下降，胶和钢丝分离，防止垫胶6和胎体7之间胶料组分迁移，部件间粘性下降，形成脱层，降低U型爆发生的几率。

3)带束层贴合鼓直径ΦB设计，确保0度带束层1膨胀率μ：

μ＝(Φb-(ΦB+2n))/(ΦB+2n)，0％＜μ≤0.43％；

Φb：成品轮胎0度带束层直径，单位：mm；

n：带束层贴合鼓上0度带束层下方的材料厚度，单位：mm；参数位置见图4。

保证0度带束层1的平顺性及1#带束层2端部内侧位置垫胶6与胎体7间隔离胶5厚度j≥0.2mm；防止垫胶6和胎体7之间胶料组分迁移，部件间粘性下降，形成脱层。

4)轮胎肩部胎体7轮廓形状设计，确保轮胎肩部(距离胎面8边部10～15mm)最宽带束层(2#带束层3)端点位置径向变形率ζ：

ζ＝(Φd-ΦD)/ΦD，0.3％≤ζ≤0.6％；

Φd：标准气压下最宽带束层端点位置轮胎直径，单位：mm；

ΦD：100kpa气压下最宽带束层端点位置轮胎直径，单位：mm；参数位置见图5。

减小轮胎充气前后肩部径向变化，减小带束层间周向剪切应变，降低带束层间脱层的几率，改善轮胎肩空问题。

实施例2

一种肩部低故障率轮胎的设计方法

产品设计分为模具轮廓设计、花纹设计、胎侧文字设计和施工结构设计，本具体实施例的设计方法涉及施工结构设计，施工结构设计是在模具轮廓、花纹和胎侧文字设计完成后进行，即模具已经加工完成，施工设计完成后便可进行产品的试制。

设计方法包括以下步骤：

(1)根据产品设计目标、使用条件和性能需求首先设计轮胎成品的材料分布，材料分布图如图12所示。涉及到本发明产品的部分部件尺寸要符合以下要求：如图1所示，最宽2#带束层3的端点与轮胎胎面8最宽点至轮胎胎体7向心线间的距离L，0mm≤L≤5mm，2#带束层3和1#带束层2层间差级a，13mm≤a≤17mm，二者层间的夹胶厚度H，2.5mm≤H≤3.5mm；1#带束层2和0度带束层1层间差级b，3mm≤b≤7mm。

(2)依据设计好的材料分布图，结合半成品到成品的变化规律设计各部件的半成品尺寸及成型参数形成施工标准；其中，带束层贴合鼓直径ΦB采用以下标准进行计算确定：

μ＝(Φb-(ΦB+2n))/(ΦB+2n)

μ：0度带束层膨胀率，0％＜μ≤0.43％；

Φb：成品轮胎0度带束层直径，单位：mm；可从材料分布测得。

n：带束层贴合鼓上0度带束层下方的材料厚度，单位：mm；参数位置见图4。

(3)依据设计好的施工标准进行产品试制，对试制轮胎进行切割断面，对断面进行测量分析，轮胎断面如图13所示。

(4)对试制轮胎断面进行测量分析，分别测量2#带束层3端点与轮胎胎面8最宽点至轮胎胎体7向心线间的距离L、2#带束层3和1#带束层2层间差级a、1#带束层2和0度带束层1层间差级b、以及1#带束层2端点处与2#带束层3之间的夹胶厚度H(如图1)，分析测量数值是否符合0mm≤L≤5mm、13mm≤a≤17mm、2.5mm≤H≤3.5mm、3mm≤b≤7mm的尺寸要求。

如果L＞5mm，2#带束层3偏窄，轮胎肩部刚性不足，轮胎肩部的变形大，轮胎肩部生热升高；如果2#带束层3端点越过轮胎胎面8最宽点至轮胎胎体7向心线，会导致轮胎肩部刚性过大，形成应力集中，导致轮胎在2#带束层3端点出现与胶分离，出现肩裂；如果b＜3mm，会使1#带束层2端点处刚性过大，形成应力集中，导致1#带束层2端点处胶和带束层分离；如果b＞7mm，0度带束层1和2#带束层3之间差级过小，在成型时容易导致0度带束层1外侧钢丝偏出。a、H脱标，2#带束层3和1#带束层2间横向剪切应变增大，导致带束层之间脱层，形成肩空。

针对测量分析得到的差异点对应半成品尺寸进行修改再次进行试制。

(5)将轮胎断面分别在X-X、Y-Y、Z-Z位置进行切割，如图2所示，X-X、Y-Y、Z-Z位置均在轮胎肩部变形最大区域；对切割得到的截面进行测量分析，包括内衬层4厚度e、气密层41厚度f、过渡层42渗胶厚度g、垫胶6与胎体7间隔离胶5厚度j(如图3所示)，测量数值是否符合e≥3.0mm、f≥1.5mm、g＜0.5mm，j≥0.2mm。如果g、j测量数值符合要求，说明平面宽度E(两钢丝圈外边缘之间的距离)合适，如果e、f数值测量符合要求，说明内衬层4和气密层41半成品尺寸合适；其内衬层4、胎体7、垫胶6之间的界面如图7所示。

如果测量数值不符合要求，内衬层4、胎体7、垫胶6之间的界面如图8所示，说明平面宽度E偏小，在硫化过程中因硫化胶囊膨胀挤压内衬层4渗入胎体7，使内衬层4厚度变薄，导致内衬层4密封性下降，湿热空气透过内衬层4侵入胎体7，导致胎体7疲劳性下降，胶和钢丝分离，胎体7和相邻部件间形成脱层。

如果内衬层4、胎体7、垫胶6之间的界面如图9所示，说明平面宽度E偏大，硫化时在硫化胶囊的膨胀挤压下，胎体7钢丝嵌入垫胶6和胎体7间的隔离胶5中，导致垫胶6和胎体7之间隔离胶5偏薄，甚至接触，因二者配方体系不同，容易出现组分的迁移，界面粘性下降，形成脱层。

根据断面的界面形式判定平面宽度E是否合适，同时进行对平面宽度E增大或减小，调整后重新进行试制。

(6)在如图10所示的1#带束层2端点W位置把断面切开，对断面进行测量分析，其断面界面形式如图11所示，胎体7侵入垫胶6和胎体7间的隔离胶5，甚至侵入垫胶6，导致胎体7钢丝和垫胶6接触，使界面处粘性下降形成脱层。

分析原因如下，如图10所示，因轮胎胎胚形状和模具形状不一致，胎胚在硫化时，在硫化胶囊膨胀的挤压下，胎胚肩部向往膨胀变形填充模具，但在1#带束层2端点处因受带束层束缚，胎胚向外膨胀变形小于其他肩部区域，在硫化胶囊膨胀挤压下，胎体7钢丝被压入垫胶6和胎体7之间的隔离胶5，甚至压入垫胶6。

为减小1#带束层2端点处与肩部其他位置的膨胀差异，增大胎胚在1#带束层2端点的膨胀，同时减小其他区域的胎体7膨胀；减小1#带束层2端点处胎体7钢丝压入隔离胶5的量，保障胎体7和垫胶6之间隔离胶5厚度j≥0.2mm，在0度带束层1膨胀率μ满足0％＜μ≤0.43％前提下，增大带束层贴合鼓直径ΦB，同时可对平面宽度E进行优化减小，使轮胎断面在X-X、Y-Y、Z-Z位置界面达到如图7所示的效果。

(7)最宽2#带束层3端点位置径向变形率的计算与优化。

首先，通过X光检测在轮胎表面标定2#带束层3端点位置；然后，将轮胎安装在标准轮辋上，充气到标准气压，停放30min，测量肩部2#带束层3端点位置轮胎直径Φd；再次，把轮胎充气压力调整到100kpa，停放30min，测量肩部2#带束层3端点位置轮胎直径ΦD；最后，使用公式：ζ＝(Φd-ΦD)/ΦD，其中，Φd为标准气压下最宽带束层端点位置轮胎直径，ΦD为100kpa气压下最宽带束层端点位置轮胎直径(如图5所示)，把上述测量数据代入公式进行计算，得到径向变形率ζ，并判定其是否满足0.3％≤ζ≤0.6％。

如果变形率ζ＞0.6，即2#带束层3端点处径向变形过大，如图6所示，由于2#带束层3和1#带束层2倾斜方向相反成交叉形式，轮胎充气膨胀时两层带束层受力方向相反，轮胎肩部径向变形越大，两层带束层间剪切应变就越大，容易造成带束层间脱层，形成肩空；反之肩部径向变形偏小，会使轮胎肩部接地压力小于冠中间，导致轮胎磨冠，影响轮胎使用寿命。

根据测量计算结果，通过调整垫胶6尺寸调整胎体7轮廓形状，进而优化2#带束层3端点位置径向变形率。

通过上述步骤，进行产品试制—断面分析—施工调整—产品试制的过程循环，直到断面测试分析数值满足设计要求。

实施例3

一种肩部低故障率轮胎

采用本发明设计方法制得的轮胎，包括由内向外依次设置的内衬层4、胎体7和垫胶6，以及带束层结构，内衬层4包括过渡层42和气密层41，胎体7与垫胶6之间设有隔离胶5，内衬层4厚度、气密层41厚度、过渡层42渗胶厚度以及隔离胶5厚度满足以下条件：e≥3.0mm，f≥1.5mm，g＜0.5mm，j≥0.2mm；带束层结构包括1#带束层2、2#带束层3和0度带束层1，1#带束层2和2#带束层3层间差级a满足13mm≤a≤17mm，1#带束层2和0度带束层1层间差级b满足3mm≤b≤7mm；1#带束层2与2#带束层3之间的夹胶厚度H满足2.5mm≤H≤3.5mm；2#带束层3端点与胎面8最宽点至胎体7向心线间的距离L满足0mm≤L≤5mm。

通过本具体实施例的设计方法设计的轮胎，肩空、U型爆的问题发生率降低25％以上，产品的质量得到显著提高。

上述说明仅为本发明的优选实施例，并非是对本发明的限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改型等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种肩部低故障率轮胎的设计方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)设计轮胎成品的材料分布，部分部件的尺寸设计要求为：2#带束层端点与胎面最宽点至胎体向心线间的距离L满足0mm≤L≤5mm；2#带束层和1#带束层层间差级a满足13mm≤a≤17mm，1#带束层和0度带束层层间差级b满足3mm≤b≤7mm；1#带束层与2#带束层之间的夹胶厚度为H，2.5mm≤H≤3.5mm；

(2)根据设计的材料分布形成施工标准，带束层贴合鼓直径ΦB采用以下公式进行计算确定：μ＝(Φb-(ΦB+2n))/(ΦB+2n)；

其中，μ为0度带束层膨胀率，0％＜μ≤0.43％；Φb为成品轮胎0度带束层直径，单位为mm，从材料分布测得；n为带束层贴合鼓上0度带束层下方的材料厚度，单位为mm；

(3)根据施工标准进行产品试制，对试制轮胎断面进行测量分析；

(4)在轮胎肩部变形最大区域选定三个位置进行切割断面，测量内衬层厚度e、气密层厚度f、过渡层渗胶厚度g、垫胶与胎体间隔离胶厚度j，并判断测量数值是否符合e≥3.0mm、f≥1.5mm、g＜0.5mm，j≥0.2mm；

在1#带束层端点位置进行切割，对断面处的j进行测量，并判断数值是否符合j≥0.2mm；

(5)测量标准气压下2#带束层端点位置轮胎直径Φd，以及100kpa气压下2#带束层端点位置轮胎直径ΦD，将其代入公式ζ＝(Φd-ΦD)/ΦD中，计算得到2#带束层端点位置处的径向变形率ζ，判断其是否满足0.3％≤ζ≤0.6％；并根据测量计算结果，调整垫胶尺寸来调整胎体轮廓形状，从而优化径向变形率ζ；

(6)重复上述步骤，至断面测试分析数值满足尺寸设计要求。

2.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将试制轮胎进行断面切割，对断面的L、a、b、H进行测量，并分析判断其是否符合尺寸设计要求，不符合要求的差异点对应半成品尺寸进行修改，并再次进行试制。

3.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，所述步骤(4)中，将轮胎断面分别在X-X、Y-Y、Z-Z位置进行切割，对截面的内衬层厚度e、气密层厚度f、过渡层渗胶厚度g、垫胶与胎体间隔离胶厚度j进行测量，并判断测量数值是否符合e≥3.0mm、f≥1.5mm、g＜0.5mm，j≥0.2mm；如果g、j测量数值符合要求，说明平面宽度E合适，如果e、f数值测量符合要求，说明内衬层和气密层半成品尺寸合适，如果测量数值不符合要求，调整后重新进行试制。

4.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，所述步骤(4)中，轮胎肩部变形最大区域的三个位置以及1#带束层端点位置处的垫胶与胎体间隔离胶厚度j须同时满足j≥0.2mm。

5.根据权利要求4所述的设计方法，其特征在于，若所述1#带束层端点位置处的j测量数值不满足j≥0.2mm，则对带束层贴合鼓直径ΦB进行优化；若轮胎肩部变形最大区域的三个位置处的j测量数值不满足j≥0.2mm，则对平面宽度E进行优化。

6.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，所述步骤(5)中通过X光检测在轮胎表面标定2#带束层端点位置，然后将轮胎安装在标准轮辋上，充气到标准气压，停放30min，测量肩部2#带束层端点位置轮胎直径Φd，再将轮胎充气压力调整到100kpa，停放30min，测量肩部2#带束层端点位置轮胎直径ΦD。

7.采用权利要求1至6任一项所述的设计方法制得的肩部低故障率轮胎，其特征在于，所述轮胎包括带束层结构，所述带束层结构包括1#带束层、2#带束层和0度带束层，所述1#带束层和2#带束层层间差级a满足13mm≤a≤17mm，所述1#带束层和0度带束层层间差级b满足3mm≤b≤7mm；所述1#带束层与2#带束层之间的夹胶厚度H满足2.5mm≤H≤3.5mm；所述2#带束层端点与胎面最宽点至胎体向心线间的距离L满足0mm≤L≤5mm。

8.根据权利要求7所述的肩部低故障率轮胎，其特征在于，还包括由内向外依次设置的内衬层、胎体和垫胶，所述内衬层包括过渡层和气密层，所述胎体与垫胶之间设有隔离胶，所述内衬层厚度、气密层厚度、过渡层渗胶厚度以及隔离胶厚度满足以下条件：e≥3.0mm，f≥1.5mm，g＜0.5mm，j≥0.2mm。

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