CN114839639A - 基于重力储能的多传感器融合的rgv定位系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，光电开光设置于RGV小车的侧面上，编码器设置于RGV小车的轮部轴径处，第一激光测距传感器设置于RGV小车的前端，第二激光测距传感器设置于RGV小车的后端，第三激光测距传感器设置于RGV小车的底部，液压升降平台设置于RGV小车上，磁感应传感器设置于RGV小车的中心处，PLC控制器设置于RGV小车上，且PLC控制器分别与光电开关、编码器、第一激光测距传感器、第二激光测距传感器、第三激光测距传感器、液压升降平台、磁感应传感器连接。本发明多传感器融合的RGV定位系统可以使RGV小车在重力储能结构中实现重复高精度定位、自动修正物料位置等功能。

Description

基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统及方法
技术领域
本发明涉及多传感器融合领域，具体地，涉及一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统及方法。
背景技术
随着可再生能源的不断发展，电网对各种储能技术的需求日益增长。重力储能是一种环保性和经济性均具有竞争力的物理储能，近年来受到了越来越广泛的关注。而有轨制导车辆（Rail Guided Vehicle，RGV）可以高效地与其他物流系统实现自动连接，无需人员操作，运行速度快，在重力储能中应用非常广泛。
传统的定位采用条形码定位或者超声波定位，但是条形码定位对应用场景要求较高，且随着时间的推移，条形码定位的精度会降低；超声波定位会存在盲区，可靠性不高。在重力储能项目中，RGV小车处于高空巷道内，工作环境对于人工维护极为困难，因此对RGV小车的维护周期、可靠性、自我定位、自我位置修正等问题提出了极高的要求。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统及方法，可以使RGV小车在重力储能结构中实现重复高精度定位、自动修正重力块位置等功能。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，包括：RGV小车、光电开关、编码器、第一激光测距传感器、第二激光测距传感器、第三激光测距传感器、液压升降平台、磁感应传感器、PLC控制器，所述RGV小车设置于重力储能结构中的RGV轨道上，所述光电开光设置于RGV小车的侧面上，所述编码器设置于RGV小车的轮部轴径处，所述第一激光测距传感器设置于RGV小车的前端，所述第二激光测距传感器设置于RGV小车的后端，所述第三激光测距传感器设置于液压升降平台的下端，所述液压升降平台设置于RGV小车上，所述磁感应传感器设置于RGV小车的中心处，所述PLC控制器设置于RGV小车上，且所述PLC控制器分别与光电开关、编码器、第一激光测距传感器、第二激光测距传感器、第三激光测距传感器、液压升降平台、磁感应传感器连接。
进一步地，所述PLC控制器的型号为FX5U，所述光电开关与PLC控制器的中央处理单元的第一I/O接口连接，所述编码器与PLC控制器的中央处理单元的第二I/O接口连接，所述第一激光测距传感器与PLC控制器的中央处理单元的第三I/O接口连接，所述第二激光测距传感器与PLC控制器的中央处理单元的第四I/O接口连接，所述第三激光测距传感器与PLC控制器的中央处理单元的第五I/O接口连接，所述液压升降平台与PLC控制器的中央处理单元的第六I/O接口连接，所述磁感应传感器与PLC控制器的中央处理单元的第七I/O接口连接。
进一步地，所述液压升降平台由液压缸和升降平台构成，所述液压缸与PLC控制器的中央处理单元的第六I/O接口连接；
进一步地，所述光电开关的型号为E3F3-D12。
进一步地，所述编码器的型号为E6B2-CWZ5B。
进一步地，所述第一激光测距传感器、第二激光测距传感器的型号均为DSK-CG-10C。
进一步地，所述第三激光测距传感器的型号为HG-C1400。
进一步地，所述磁感应传感器的型号为HM18-50NA。
本发明还提供了一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统的定位方法，具体包括如下步骤：
步骤S1，上位机与PLC控制器的第八I/O接口连接，通过上位机向PLC控制器发出通过RGV小车将电梯侧的重力块搬运至RGV小车前端的存放重力块处的指令；
步骤S2，PLC控制器接收上述指令，向第三激光测距传感器发出测量液压升降平台的顶部到RGV小车的距离，并将距离信息传送给PLC控制器；
步骤S3，PLC控制器判断液压升降平台的顶部到RGV小车的距离是否小于0.5m，若不是，通过PLC控制器控制液压升降平台下降，直至液压升降平台的顶部到RGV小车的距离小于0.5m，通过 PLC控制器发出通过第二激光测距传感器测量RGV小车后端与待搬运重力块的距离，并根据定位目标块的预设距离，得出RGV小车后端待识别定位目标块的数量；
步骤S4，判断待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车后退，并通过第二激光传感器实时测量RGV小车后端与待搬运重力块的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车保持不动；
步骤S5，当更新待识别定位目标块的数量为1时，记录编码器的位置数据M1，并且控制RGV小车开始减速运行；
步骤S6，当更新待识别定位目标块的数量为0时，RGV小车停止运行，同时记录编码器的位置数据M2，并通过PLC控制器发出检测磁感应传感器是否检测到待搬运重力块底面的感应磁铁；
步骤S7，通过编码器的记录的位置数据M1、M2，计算出编码器的移动距离，当移动距离不在1099-1101mm的范围内或磁感应传感器无信号，则待搬运重力块与定位标记块之间存在位置偏差，需要进行待搬运重力块的位置修正，直至移动距离为1099-1101mm，且磁感应传感器有信号，则RGV小车已到位并与待搬运重力块的中心对齐，将液压升降平台抬升，直至实现液压升降平台对待搬运重力块的背负；
步骤S8，控制搬运重力块的RVG小车向RGV轨道前端的重力块的存放区域移动，通过PLC控制器控制第一激光测距传感器测量RVG小车前端与重力块存放区之间的距离，并根据定位目标块的预设距离，得出RGV小车前端待识别定位目标块的数量；
步骤S9，判断前端待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车前进，并通过第一激光传感器实时测量RGV小车前端与重力块存放区的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车保持不动；当前端待识别定位目标块的数量为1时，记录编码器位置数据M3，RGV小车开始减速运行；
步骤S10，当前端待识别定位目标块的数量为0时， RGV小车停止运行，同时记录编码器位置数据M4；
步骤S11，通过编码器的记录的位置数据M3、M4，计算出编码器的移动距离，若移动距离为1099-1101mm，液压升降平台下降直至实现对搬运重力块的存放工作，否则依据定位标记块的位置信息来修正编码器数据，完成编码器累计误差清零；
步骤S12，RGV小车完成电梯侧重力块的搬运存放工作，返回至待机位置。
进一步地，步骤S7中对待搬运重力块的位置修正过程如下：
（a）如果RGV小车停止运行前检测到磁感应信号，则在检测到感应磁铁时记录编码器数据M5，并计算重力块偏移距离L1；否则执行步骤（d）；
（b）将RGV小车前进到重力块偏移距离L1处，此时磁感应传感器检测到感应磁铁，将液压升降台上升到指定高度；
（c）将RGV小车后退到重力块偏移距离L1处，此时，光电开关检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正；
（d）如果RGV小车停止运行前未检测到磁感应信号，则RGV小车继续后退；
（e）当检测到感应磁铁时记录编码器数据M6，RGV小车停止运行，并计算重力块偏移位置L2，将液压升降平台上升到指定高度；
（f）将RGV小车后退到重力块偏移位置L2，此时光电开关检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
（1）本发明中多传感器融合的RGV定位系统及方法采用光电开关、激光测距传感器、编码器、磁感应传感器进行融合定位，可以解决传统RGV长时间运行后，单一定位方式可靠性差和存在累计误差的弊端，保证了系统的稳定性；
（2）本发明中多传感器融合的RGV定位系统及方法，通过编码器、磁感应器、液压升降平台的协同作用，使得搬运的重力块与RGV小车之间进行位置自动修正，以防因重力块在重复多次搬运后与RGV小车之间产生的相对偏移，避免重力块从RGV小车跌落风险；
（3）本发明中多传感器融合的RGV定位系统及方法，通过激光测距传感器计算RGV小车移动距离，采用光电开光识别目标块进行定位，同时采集编码器数据保证定位精度，可以实现RGV双重或多重定位保障，避免因单一传感器损坏而导致立刻停机检修问题；
本发明中多传感器融合的RGV定位系统的定位精度高，且能够有效降低定位成本，更加方便实用。
附图说明
图1为本发明多传感器融合的RGV定位系统的结构示意图；
图2为本发明中PLC控制器的电连接关系示意图；
图3为本发明中液压升降平台的结构示意图；
图4为本发明多传感器融合的RGV定位系统在重力储能结构上的应用图；
其中，1-RGV轨道，2-RGV小车，3-光电开关，4-编码器，5-第一激光测距传感器，6-第二激光测距传感器，7-第三激光测距传感器，8-液压升降平台，9-磁感应传感器，10-重力块，11-定位标记，12-PLC控制器，81-液压缸，82-升降平台。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步地解释说明。
如图1为本发明多传感器融合的RGV定位系统的结构示意图，该RGV定位系统包括：RGV小车2、光电开关3、编码器4、第一激光测距传感器5、第二激光测距传感器6、第三激光测距传感器7、液压升降平台8、磁感应传感器9、PLC控制器12，光电开光3设置于RGV小车2的侧面上，编码器4设置于RGV小车2的轮部轴径处，第一激光测距传感器5设置于RGV小车2的前端，第二激光测距传感器6设置于RGV小车2的后端，第三激光测距传感器7设置于液压升降平台8的下端，液压升降平台8设置于RGV小车2上，磁感应传感器9设置于RGV小车2的中心处，PLC控制器12设置于RGV小车2上，且PLC控制器12分别与光电开关3、编码器4、第一激光测距传感器5、第二激光测距传感器6、第三激光测距传感器7、液压升降平台8、磁感应传感器9连接。本发明多传感器融合的RGV定位系统通过PLC控制器12控制光电开关3、编码器4、第一激光测距传感器5、第二激光测距传感器6、第三激光测距传感器7、液压升降平台8、磁感应传感器9之间的协同运行，可以解决传统RGV小车2长时间运行后，单一定位方式可靠性差和存在累计误差的弊端，保证了RGV定位系统的稳定性；同时，使得搬运的重力块与RGV小车2之间进行位置自动修正，以防因重力块在重复多次搬运后与RGV小车2之间产生的相对偏移，避免重力块从RGV小车跌落风险；此外，通过多传感器的融合应用，避免因单一传感器损坏而导致立刻停机检修问题。本发明中多传感器融合的RGV定位系统的定位精度高，且能够有效降低定位成本，更加方便实用。
本发明中PLC控制器的型号为FX5U，如图2，光电开关3与PLC控制器12的中央处理单元的第一I/O接口连接，本发明中光电开关3的型号为E3F3-D12，用于计算定位标记块11的数量，确定重量块10的安放位置；编码器4与PLC控制器12的中央处理单元的第二I/O接口连接，本发明中编码器的型号为E6B2-CWZ5B，用于计算RGV小车2的移动距离；第一激光测距传感器5与PLC控制器12的中央处理单元的第三I/O接口连接，第一激光测距传感器5用于获取RGV小车2前端与重力块存放区的距离，计算前进方向待识别定位标记块数量以及避障检测；第二激光测距传感器6与PLC控制器12的中央处理单元的第四I/O接口连接，第二激光测距传感器6用于获取RGV小车后端与电梯侧待搬运重力块之间的距离，计算后退方向待识别定位标记块数量以及避障检测；同时，本发明中第一激光测距传感器5、第二激光测距传感器6的型号均为DSK-CG-10C，为长距离测距传感器；液压升降平台8与PLC控制器12的中央处理单元的第六I/O接口连接，通过PLC控制器12控制液压升降平台8的升降，用于抬起或下放待搬运重力块，第三激光测距传感器7与PLC控制器12的中央处理单元的第五I/O接口连接，本发明中第三激光测距传感器7的型号为HG-C1400，为短距离测距传感器，用于获取液压升降平台8的顶部到RGV小车2的距离；液压升降平台8与PLC控制器12的中央处理单元的第六I/O接口连接，用于抬升和放置重量块10；磁感应传感器9与PLC控制器12的中央处理单元的第七I/O接口连接，本发明中磁感应传感器9的型号为HM18-50NA，用于检测重力块10上感应磁铁的位置，对重力块10的位置进行修正。
如图3，本发明中液压升降平台由液压缸81和升降平台82构成，液压缸81与PLC控制器12的中央处理单元的第六I/O接口连接,用于控制液压升降平台8的升降。
将本发明的多传感器融合的RGV定位系统应用于重力储能结构中，如图4所示，将本发明的多传感器融合的RGV定位系统中的RGV小车2设置于RGV轨道1上，RGV轨道1的下端设有定位标记块11，定位标记块11对应重力块10的中心位置，用于辅助RGV定位；RGV小车2的前端用于存放重力块10，RGV小车2用于搬运重力块10，每块重力块10的底部中心处设有感应磁铁，用于判断重力块10的位置是否存在偏移；RGV轨道1的后端设有电梯区，用于放置待升降的重力块10。
本发明将多传感器融合的RGV定位系统应用于重力储能结构中具体的定位过程如下：
步骤S1，上位机与PLC控制器12的第八I/O接口连接，通过上位机向PLC控制器12发出通过RGV小车2将电梯侧的重力块10搬运至RGV小车2前端的存放重力块处的指令；
步骤S2，PLC控制器12接收上述指令，向第三激光测距传感器7发出测量液压升降平台8的顶部到RGV小车2的距离，并将距离信息传送给PLC控制器12；
步骤S3，PLC控制器12判断液压升降平台8的顶部到RGV小车2的距离是否小于0.5m，若不是，通过PLC控制器12控制液压升降平台8下降，直至液压升降平台8的顶部到RGV小车2的距离小于0.5m，通过 PLC控制器12发出通过第二激光测距传感器6测量RGV小车2后端与待搬运重力块的距离，并根据定位目标块11的预设距离，得出RGV小车2后端待识别定位目标块的数量；
步骤S4，判断待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车2后退，并通过第二激光传感器6实时测量RGV小车2与待搬运重力块的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车2保持不动；
步骤S5，当更新待识别定位目标块的数量为1时，记录编码器4的位置数据M1，并且控制RGV小车2开始减速运行；
步骤S6，当更新待识别定位目标块的数量为0时， RGV小车2停止运行，同时记录编码器4的位置数据M2，并通过PLC控制器12发出检测磁感应传感器9是否检测到重力块10底面的感应磁铁；
步骤S7，通过编码器4的记录的位置数据M1、M2，计算出编码器4的移动距离，当移动距离不在1099-1101mm的范围内或磁感应传感器9无信号，则待搬运重力块10与定位标记块11之间存在位置偏差，需要进行待搬运重力块的位置修正，直至移动距离为1099-1101mm，且磁感应传感器9有信号，则RGV小车2已到位并与待搬运重力块10的中心对齐，将液压升降平台8抬升，直至实现液压升降平台8对待搬运重力块10的背负；
本发明中对待搬运重力块的位置修正过程如下：
（a）如果RGV小车2停止运行前检测到磁感应信号，则在检测到感应磁铁时记录编码器数据M5，并计算重力块偏移距离L1；否则执行步骤（d）；
（b）将RGV小车2前进到重力块偏移距离L1处，此时磁感应传感器9检测到感应磁铁，将液压升降平台8上升到指定高度；
（c）将RGV小车2后退到重力块偏移距离L1处，此时，光电开关3检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正；
（d）如果RGV小车2停止运行前未检测到磁感应信号，则RGV小车2继续后退；
（e）当检测到感应磁铁时记录编码器数据M6，RGV小车2停止运行，并计算重力块偏移位置L2，将液压升降平台8上升到指定高度；
（f）将RGV小车2后退到重力块偏移位置L2，此时，光电开关3检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正。
步骤S8，控制搬运重力块10的RVG小车2向RGV轨道前端的重力块10的存放区域移动，通过PLC控制器12控制第一激光测距传感器5测量RVG小车2前端与重力块存放区之间的距离，并根据定位目标块11的预设距离，得出RGV小车2前端待识别定位目标块的数量；
步骤S9，判断前端待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车2前进，并通过第一激光传感器5实时测量RGV小车2前端与重力块存放区的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车2保持不动；当剩余目标块的数量为1时，记录编码器位置数据M3，RGV小车2开始减速运行；
步骤S10，当前端待识别定位目标块的数量为0时， RGV小车2停止运行，同时记录编码器位置数据M4；
步骤S11，通过编码器4的记录的位置数据M3、M4，计算出编码器4的移动距离，若移动距离为1099-1101mm，液压升降平台8下降直至实现对搬运重力块10的存放工作，否则依据定位标记块的位置信息来修正编码器4数据，完成编码器4累计误差清零；
步骤S12，RGV小车2完成电梯侧重力块10的搬运存放工作，返回至待机位置。
对本发明基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统的定位方法，通过激光测距传感器计算RGV小车2的移动距离，采用光电开光3识别目标块进行定位，同时采集编码器4的数据保证定位精度，可以对RGV小车2进行精准定位；另外，本发明通过光电开关3、编码器4、磁感应传感器9协同作用，可以对重力块自动进行位置修正，以防因重力块在重复多次搬运后与RGV小车之间产生的相对偏移，避免重力块从RGV小车跌落风险。本发明中多传感器融合的RGV定位系统的定位精度高，且能够有效降低定位成本，更加方便实用。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施方式，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，包括：RGV小车（2）、光电开关（3）、编码器（4）、第一激光测距传感器（5）、第二激光测距传感器（6）、第三激光测距传感器（7）、液压升降平台（8）、磁感应传感器（9）、PLC控制器（12），所述RGV小车（2）设置于重力储能结构中的RGV轨道（1）上，所述光电开光（3）设置于RGV小车（2）的侧面上，所述编码器（4）设置于RGV小车（2）的轮部轴径处，所述第一激光测距传感器（5）设置于RGV小车（2）的前端，所述第二激光测距传感器（6）设置于RGV小车（2）的后端，所述第三激光测距传感器（7）设置于液压升降平台（8）的下端，所述液压升降平台（8）设置于RGV小车（2）上，所述磁感应传感器（9）设置于RGV小车（2）的中心处，所述PLC控制器（12）设置于RGV小车（2）上，且所述PLC控制器（12）分别与光电开关（3）、编码器（4）、第一激光测距传感器（5）、第二激光测距传感器（6）、第三激光测距传感器（7）、液压升降平台（8）、磁感应传感器（9）连接。
2.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述PLC控制器的型号为FX5U，所述光电开关（3）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第一I/O接口连接，所述编码器（4）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第二I/O接口连接，所述第一激光测距传感器（5）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第三I/O接口连接，所述第二激光测距传感器（6）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第四I/O接口连接，所述第三激光测距传感器（7）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第五I/O接口连接，所述液压升降平台（8）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第六I/O接口连接，所述磁感应传感器（9）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第七I/O接口连接。
3.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述液压升降平台（8）由液压缸(81)和升降平台(82)构成，所述液压缸（81）与PLC控制器（12）的中央处理单元的第六I/O接口连接。
4.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述光电开关的型号为E3F3-D12。
5.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述编码器的型号为E6B2-CWZ5B。
6.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述第一激光测距传感器（5）、第二激光测距传感器（6）的型号均为DSK-CG-10C。
7.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述第三激光测距传感器（7）的型号为HG-C1400。
8.根据权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统，其特征在于，所述磁感应传感器（9）的型号为HM18-50NA。
9.一种权利要求1所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统的定位方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤S1，上位机与PLC控制器（12）的第八I/O接口连接，通过上位机向PLC控制器（12）发出通过RGV小车（2）将电梯侧的重力块（10）搬运至RGV小车（2）前端的存放重力块处的指令；
步骤S2，PLC控制器（12）接收上述指令，向第三激光测距传感器（7）发出测量液压升降平台（8）的顶部到RGV小车（2）的距离，并将距离信息传送给PLC控制器（12）；
步骤S3，PLC控制器（12）判断液压升降平台（8）的顶部到RGV小车（2）的距离是否小于0.5m，若不是，通过PLC控制器（12）控制液压升降平台（8）下降，直至液压升降平台（8）的顶部到RGV小车（2）的距离小于0.5m，通过 PLC控制器（12）发出通过第二激光测距传感器（6）测量RGV小车（2）后端与待搬运重力块的距离，并根据定位目标块（11）的预设距离，得出RGV小车（2）后端待识别定位目标块的数量；
步骤S4，判断待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车（2）后退，并通过第二激光传感器（6）实时测量RGV小车（2）后端与待搬运重力块的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车（2）保持不动；
步骤S5，当更新待识别定位目标块的数量为1时，记录编码器（4）的位置数据M1，并且控制RGV小车（2）开始减速运行；
步骤S6，当更新待识别定位目标块的数量为0时，RGV小车（2）停止运行，同时记录编码器（4）的位置数据M2，并通过PLC控制器（12）发出检测磁感应传感器（9）是否检测到待搬运重力块底面的感应磁铁；
步骤S7，通过编码器（4）的记录的位置数据M1、M2，计算出编码器（4）的移动距离，当移动距离不在1099-1101mm的范围内或磁感应传感器（9）无信号，则待搬运重力块（10）与定位标记块（11）之间存在位置偏差，需要进行待搬运重力块的位置修正，直至移动距离为1099-1101mm，且磁感应传感器（9）有信号，则RGV小车（2）已到位并与待搬运重力块的中心对齐，将液压升降平台（8）抬升，直至实现液压升降平台（8）对待搬运重力块的背负；
步骤S8，控制搬运重力块的RVG小车（2）向RGV轨道（1）前端的重力块（10）的存放区域移动，通过PLC控制器（12）控制第一激光测距传感器（5）测量RVG小车（2）前端与重力块存放区之间的距离，并根据定位目标块（11）的预设距离，得出RGV小车（2）前端待识别定位目标块的数量；
步骤S9，判断前端待识别定位目标块的数量是否大于2，若是，控制RGV小车（2）前进，并通过第一激光传感器（5）实时测量RGV小车（2）前端与重力块存放区的距离，更新待识别定位目标块的数量；否则RGV小车（2）保持不动；当前端待识别定位目标块的数量为1时，记录编码器位置数据M3，RGV小车（2）开始减速运行；
步骤S10，当前端待识别定位目标块的数量为0时， RGV小车（2）停止运行，同时记录编码器位置数据M4；
步骤S11，通过编码器（4）的记录的位置数据M3、M4，计算出编码器（4）的移动距离，若移动距离为1099-1101mm，液压升降平台（8）下降直至实现对搬运重力块的存放工作，否则依据定位标记块的位置信息来修正编码器数据，完成编码器（4）累计误差清零；
步骤S12，RGV小车（2）完成电梯侧重力块的搬运存放工作，返回至待机位置。
10.根据权利要求9所述基于重力储能的多传感器融合的RGV定位系统的定位方法，其特征在于，步骤S7中对待搬运重力块的位置修正过程如下：
（a）如果RGV小车（2）停止运行前检测到磁感应信号，则在检测到感应磁铁时记录编码器数据M5，并计算重力块偏移距离L1；否则执行步骤（d）；
（b）将RGV小车（2）前进到重力块偏移距离L1处，此时磁感应传感器（9）检测到感应磁铁，将液压升降台（8）上升到指定高度；
（c）将RGV小车（2）后退到重力块偏移距离L1处，此时，光电开关（3）检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正；
（d）如果RGV小车（2）停止运行前未检测到磁感应信号，则RGV小车（2）继续后退；
（e）当检测到感应磁铁时记录编码器数据M6，RGV小车（2）停止运行，并计算重力块偏移位置L2，将液压升降平台（8）上升到指定高度；
（f）将RGV小车（2）后退到重力块偏移位置L2，此时光电开关（3）检测到待识别定位标记块，完成重力块位置修正。
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