CN114838643A - 一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置及方法，包括叶身定位装置和叠合轴测量装置；叠合轴测量装置包括测量销和标准工艺球，检测叠合轴基准偏差时，标准工艺球贴合在安装轴中心孔的锥面上；测量销采用球头定位销，测量销的球头半径与标准工艺球的半径一致；测量销与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球的位置差固定。测量时，利用叶身定位装置完成叶片定位；将标准工艺球贴合在安装轴中心孔的锥面上；然后测量标准工艺球在X方向的最高点和测量销的偏差、标准工艺球在Y方向的最高点和测量销的偏差以及标准工艺球的顶面和测量销的偏差，进而得到叶片叠合轴基准的位置偏差。实现了叶片叠合轴基准偏差的快速、准确检测。

Description

一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置及方法

技术领域

本发明属于航空发动机叶片安装轴加工技术领域，涉及一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置及方法。

背景技术

航空发动机叶片结构由叶根安装轴安装部位和叶身部位两个主要部位组成。叶片机械加工工艺为：铣进排气边→加工叶片的安装轴端面和安装轴中心孔→浇注低温合金转换工艺基准→加工叶根安装轴→溶解合金，解除工艺基准转换→加工进排气边圆弧→抛光。叶片制造工艺是通过叶身设计基准点建立叶片的基准，通过工艺装置将基准点转换为叶片的加工基准。叶片通过叶根安装轴限制Y方向的旋转自由度以及X方向、Y方向的移动自由度，通过缘板定位点限制Z方向的移动自由度以及X方向的旋转自由度，通过叶身截面上的定位点限制Y方向的移动自由度和Z方向的旋转自由度。叶片的X方向移动基准转换为以进排气边作为基准，安装轴端面和安装轴中心孔配合浇注工艺，建立新的工艺基准，即以圆形浇注环配合安装轴中心孔确定叶片叠合轴，安装轴端面确定Z方向基准，浇注环侧面确定叠合轴旋转角度基准，叶片通过新的工艺基准精加工叶根安装轴，之后叶片的所有工艺基准转换为叶根安装轴。

在加工安装轴端面和安装轴中心孔时，需要夹具定位夹紧叶片，铣加工叶根安装轴端面和叶片安装轴中心孔。夹具通过叶身定位点和进排气边以及安装轴点实现定位，并使用压板压紧，由于使用定位方式为点接触，导致定位位置压应力过大，在叶身产生压坑损伤，因此工艺制造中，使用面接触定位，增大接触面，减少压应力，避免叶片压伤。但面定位方法定位精度低，导致叶身定位不准，在加工叶片安装轴中心孔时产生偏移误差，在叶片使用浇注环和安装轴中心孔确定叠合轴基准时，安装轴中心孔的偏移误差导致基准偏移，导致加工位置偏移即定位不准，影响安装轴精加工精度，实际生产中，会造成0.3mm安装轴加工的偏差，导致叶片报废。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置及方法，以解决目前航空发动机叶片的安装轴加工过程中进行基准转换时加工基准发生偏移而造成安装轴加工偏差的问题。

本发明实施例所采用的技术方案是：一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，包括叶身定位装置和叠合轴测量装置；

叠合轴测量装置，包括：

测量销，测量销位置固定；

标准工艺球，在检测叠合轴基准偏差时，标准工艺球贴合在安装轴中心孔的锥面上；

其中：

测量销采用球头定位销，测量销的球头半径与标准工艺球的半径一致；

测量销与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球的位置差固定。

本发明实施例所采用的另一技术方案是：一种航空发动机叶片叠合轴基准检测方法，采用如上所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，包括以下步骤：

利用叶身定位装置完成叶片定位；

将标准工艺球贴合在安装轴中心孔的锥面上；

测量标准工艺球在X方向的最高点和测量销的偏差，从该偏差中减去测量销与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球在X方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在X方向的位置偏差；测量标准工艺球在Y方向的最高点和测量销的偏差，从该偏差中减去测量销与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球在Y方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在Y方向的位置偏差；测量标准工艺球的顶面和测量销的偏差，再从该偏差中减去测量销与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球的高度差，即为叶片叠合轴基准在Z方向的位置偏差。

本发明实施例的有益效果是：实现了叶片叠合轴基准偏差的快速、准确检测，进行后续叶片的安装轴中心孔加工时，用设计的理论位置补偿安装轴中心孔位置的偏差值，即可消除基准偏差、提高基准精度的目标，解决了目前航空发动机叶片的安装轴加工过程中进行基准转换时加工基准发生偏移而造成安装轴加工偏差的问题，提高了叶片的加工质量。而且装置结构简单，便于加工，方法操作简便，可以快速有效的获得测量结果，同时提高了叶片的加工质量和效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是叶片精锻工艺基准和进排气边基准示意图。

图2是浇注后基准转换示意图。

图3是本实施例的叶身定位装置结构示意图。

图4是本实施例的叠合轴基准测量装置结构示意图。

图5是叶身定位装置的每个球头定位销的结构示意图。

图6是叠合轴测量装置的结构示意图。

图中，1.缘板定位点，2.叶身第一定位点，3.叶身第二定位点，4.叶身第三定位点，5.进排气边第一定位点，6.进排气边第二定位点，7.底板，8.第一球头定位销，9.第二球头定位销，10.第三球头定位销，11.第一圆柱定位销，12.第二圆柱定位销，13.第四球头定位销，14.测量销，15.标准工艺球。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，包括设置在底板7上的叶身定位装置和叠合轴基准检测装置。

如图1所示，根据叶片设计原理，叶片使用点定位方式，使用叶身第一定位点2、叶身第二定位点3和叶身第三定位点4限制 Y方向移动以及X方向、Z方向的旋转自由度，缘板定位点1限制Z方向的移动自由度，进排气边第一定位点5和进排气边第二定位点6限制X方向移动和Y方向的旋转自由度。因此，叶身定位装置包括三个顶部与叶身相切接触的球头定位销和一个顶部与叶片缘板相切接触的球头定位销，四个球头定位销固定在底板7上，顶部与叶身相切接触的三个球头定位销与叶片的接触点即为对应的叶身第一定位点2、叶身第二定位点3、叶身第三定位点4，与叶片缘板相切接触的球头定位销与叶片的接触点即为对应的缘板定位点1；叶身定位装置还包括两个侧壁与叶片进排气边相切接触的圆柱定位销，两个圆柱定位销固定在底板7上，且两个圆柱定位销与叶片进排气边的接触点即为对应的进排气边第一定位点5和进排气边第二定位点6。

如图1和图3所示，叶身定位装置包括第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10、第一圆柱定位销11、第二圆柱定位销12和第四球头定位销13，第一球头定位销8的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第一定位点2，如图5所示，第二球头定位销9的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第二定位点3，第三球头定位销10的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第三定位点4，第一圆柱定位销11的侧壁与叶片进排气边相切接触，接触点对应为进排气边第一定位点5，第二圆柱定位销12的侧壁与叶片进排气边相切接触，接触点对应为进排气边第二定位点6，第四球头定位销13顶部与叶片缘板相切接触，接触点对应为缘板定位点1，完成叶片定位，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10、第一圆柱定位销11、第二圆柱定位销12、第四球头定位销13均安装在底板7上。

在一些实施例中，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定位销13的球头半径相同，第一圆柱定位销11和第二圆柱定位销12的直径相同。

在一些实施例中，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定位销13的设计位置即对应为第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定位销13的球心点坐标，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10或第四球头定位销13的球心点坐标，计算方法如下：

已知缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或叶身第三定位点4的设计坐标为（x,y,z），对应法向矢量为n；通过CAD 软件测量缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或叶身第三定位点4的法向矢量n在三维坐标轴上的单位投影值为（i,j,k），则有：

；

；（1）

；

其中，r为第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定 位销13的半径，

为第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10和第 四球头定位销13的球心点坐标，也即缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或 叶身第三定位点4的位置坐标。

在一些实施例中，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10或第四球头定位销13的球头位置坐标，以及第一圆柱定位销11和第二圆柱定位销12的位置坐标，按照以下方法确定：

利用计算得到的与缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或叶身第三 定位点4对应的球心点坐标

，确定了缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二 定位点3或叶身第三定位点4的位置，然后，设计第一球头定位销8的高度并以第一球头定位 销8为基准，通过叶身第二定位点3、叶身第三定位点4、缘板定位点1与叶身第一定位点2的 设计位置以及高度差值，再计算第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定位销13 的高度；最后，以缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或叶身第三定位点4的 位置为基准，确定第一圆柱定位销11和第二圆柱定位销12的设计位置和高度，第一圆柱定 位销11和第二圆柱定位销12的高度设置需要保证可以和发动机叶片的进排气边相切。

在一些实施例中，第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10或第四球头定位销13的球头位置坐标，以及第一圆柱定位销11和第二圆柱定位销12的位置坐标，按照以下方法确定：

利用计算得到的与缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3和叶身第三 定位点4对应的球头定位销的球心点坐标

，确定了缘板定位点1、叶身第一定位 点2、叶身第二定位点3和叶身第三定位点4的位置，然后，设计第一球头定位销8的高度并以 第一球头定位销8为基准，通过叶身第二定位点3、叶身第三定位点4、缘板定位点1与叶身第 一定位点2的设计位置以及高度差值，再计算第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四 球头定位销13的高度，最后，以缘板定位点1、叶身第一定位点2、叶身第二定位点3或叶身第 三定位点4的位置为基准，确定第一圆柱定位销11和第二圆柱定位销12的设计位置和高度。

在一些实施例中，仅通过公式（1）计算得到第一球头定位销8的位置坐标，并设计第一球头定位销8的高度为20，如图5所示，然后以第一球头定位销8的位置和高度为基准，通过叶身第二定位点3、叶身第三定位点4、缘板定位点1与叶身第一定位点2的位置以及高度差值，再计算第二球头定位销9、第三球头定位销10和第四球头定位销13的位置和高度。

叠合轴测量装置，如图4所示，包括：

测量销14，测量销14位置固定，且测量销14设置在底板7上；

标准工艺球15，在检测叠合轴基准偏差时，标准工艺球15贴合在安装轴中心孔的锥面上；

其中：

测量销14采用球头定位销，测量销14的球头半径与标准工艺球15的半径一致；

测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15之间的三维位置差固定，标准叶片指叠合轴基准无偏差的叶片。

转换叶片的工艺基准，叶片工艺设计中，加工90°的圆锥为安装轴定位孔即叶片安装轴中心孔，作为定位配合面。圆锥具备自定心功能，当和机床顶尖接触配合后，机床三爪卡盘夹持叶片浇注环和叶片安装轴中心孔确定叶片叠合轴基准，如图2所示。

将第一球头定位销8、第二球头定位销9、第三球头定位销10、第一圆柱定位销11、第二圆柱定位销12和第四球头定位销13按照设计位置和尺寸安装在底板7上，然后根据安装轴中心孔的深度，以第一球头定位销8的球头球心点作为叶片加工基准，如图6所示，通过下式计算贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的球心点到叶片加工基准的X向距离：

；（2）

其中，W为贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的球心点到叶片加工基准的X向距离，w1为安装轴端面到叶片加工基准的水平距离，d为安装轴中心孔的深度，R为标准工艺球15的半径。

进而得到标准工艺球15的球心点坐标（W,L,H）后，L是贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的球心点相对叶片加基准的Y向距离，H为贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的高度，L和H为已知尺寸，根据标准工艺球15的球心点坐标设计测量销14，测量销14的直径和标准工艺球15相同，以通过测量销14代表正确的安装轴中心孔的位置；测量销14的球头球心点到叶片加工基准的X向（水平）距离为W，测量销14的高度为h，测量销14的球头球心点到叶片加工基准的Y (垂直)向距离为L，测量销14的高度h可以任意设置，但需要记录h和标准工艺球15的高度H的差值，完成测量销14位置和高度确定。

测量叶片叠合轴基准偏差时，通过使用锂基润滑脂等将半径为R的标准工艺球15贴合在安装轴中心孔的锥面上，通过使用杠杆百分表测量标准工艺球15在X（水平）方向的最高点和测量销14的偏差，从该偏差中减去测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15在X方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在X方向的位置偏差；测量标准工艺球15在Y方向的最高点和测量销14的偏差，从该偏差中减去测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15在Y方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在Y方向的位置偏差；测量标准工艺球15的顶面和测量销14的偏差，再从该偏差中减去测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的高度差，即为叶片叠合轴基准在Z方向的位置偏差，获得此时叶片安装轴中心孔位置的偏差值，并记录该安装轴中心孔位置的偏差值。由于测量销14的球头球心点到叶片加工基准的X向（水平）距离为W，测量销14的球头球心点到叶片加工基准的Y (垂直)向距离为L，因此，测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15在X方向和Y方向的偏差均为0；测量销14与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球15的高度差为H-h。

利用本实施例提供的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置检测的安装轴中心孔位置的偏差值，即为航空发动机叶片叠合轴基准的偏差值，当进行后续叶片的安装轴中心孔加工时，用设计的理论位置补偿记录的安装轴中心孔位置的偏差值，即可消除叶片装夹定位误差。

本实施例提供的航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，可以准确、快速的检测叶片安装轴中心孔的偏差，通过叶片叠合轴基准偏差即安装轴中心孔位置的偏差的检测，实现了消除偏差提高基准精度的目标，提高了叶片的制造质量。而且此装置结构简单，便于加工，操作简便，可以快速有效的获得测量结果，提高了叶片的加工质量和效率。

由于叶片通过精锻制造，叶片的一致度高，因此对于面接触定位所产生的定位误差的重复性良好。所以在叶片完成安装轴中心孔加工后，使用本实施例的叠合轴测量装置检测安装轴中心孔位置的定位偏差即测量出定位偏差后，后续的安装轴加工中补偿测量出的定位偏差，也就是将安装轴中心孔加工时进行加工尺寸的补偿，来消除定位误差。由于精锻叶片型面一致性好，同一批次的叶片只需要进行首件的叠合轴误差检测，后续使用同一补偿参数即可保证安装轴中心孔的加工精度，就可以保证同一批次零件的加工精度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，包括叶身定位装置和叠合轴测量装置；

叠合轴测量装置，包括：

测量销（14），测量销（14）位置固定；

标准工艺球（15），在检测叠合轴基准偏差时，标准工艺球（15）贴合在叶片的安装轴中心孔的锥面上；

其中：

测量销（14）采用球头定位销，测量销（14）的球头半径与标准工艺球（15）的半径一致；

测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的位置差固定。

2.根据权利要求1所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，叶身定位装置包括：

三个顶部与叶片叶身相切接触的球头定位销，顶部与叶片叶身相切接触的三个球头定位销与叶片的接触点对应叶身第一定位点（2）、叶身第二定位点（3）、叶身第三定位点（4）；

一个顶部与叶片缘板相切接触的球头定位销，顶部与叶片缘板相切接触的球头定位销与叶片的接触点对应缘板定位点（1）；

两个侧壁与叶片进排气边相切接触的圆柱定位销，侧壁与叶片进排气边相切接触的圆柱定位销与叶片进排气边的接触点为对应的进排气边第一定位点（5）和进排气边第二定位点（6）。

3.根据权利要求2所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，三个顶部与叶身相切接触的球头定位销和一个顶部与叶片缘板相切接触的球头定位销的球头半径相同；

两个侧壁与叶片进排气边相切接触的圆柱定位销的直径相同。

4.根据权利要求2或3所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，叶身定位装置包括：

第一球头定位销（8），第一球头定位销（8）的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第一定位点（2）；

第二球头定位销（9），第二球头定位销（9）的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第二定位点（3）；

第三球头定位销（10），第三球头定位销（10）的顶部与叶片叶身相切接触，接触点对应为叶身第三定位点（4）；

第一圆柱定位销（11），第一圆柱定位销（11）的侧壁与叶片进排气边相切接触，接触点对应为进排气边第一定位点（5）；

第二圆柱定位销（12），第二圆柱定位销（12）的侧壁与叶片进排气边相切接触，接触点对应为进排气边第二定位点（6）；

第四球头定位销（13），第四球头定位销（13）顶部与叶片缘板相切接触，接触点对应为缘板定位点（1）；

第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位销（10）、第一圆柱定位销（11）、第二圆柱定位销（12）、第四球头定位销（13）和测量销（14）均安装在底板（7）上。

5.根据权利要求4所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，以第一球头定位销（8）的球头球心点作为叶片加工基准，贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的球心点坐标（W,L,H），L是贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的球心点相对叶片加基准的Y向距离，H为贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的高度；W为贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的球心点到叶片加工基准的X向距离，通过下式计算：

；

其中，w1为叶片的安装轴端面到叶片加工基准的水平距离，d为叶片的安装轴中心孔的深度，R为标准工艺球（15）的半径；

测量销（14）的球头球心点到叶片加工基准的X向距离为W，测量销（14）的球头球心点到叶片加工基准的Y向距离为L，测量销（14）的高度为h。

6.根据权利要求4所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位销（10）和第四球头定位销（13）的设计位置即对应为第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位销（10）和第四球头定位销（13）的球心点坐标；

已知叶片的缘板定位点（1）、叶身第一定位点（2）、叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的设计坐标为（x,y,z），对应法向矢量为n；通过CAD 软件测量缘板定位点（1）、叶身第一定位点（2）、叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的法向矢量n在三维坐标轴上的单位投影值为（i,j,k），则有：

；

；

；

其中，r为第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位销（10）和第四球头 定位销（13）的半径，

为第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位 销（10）和第四球头定位销（13）的球心点坐标，也即叶片缘板定位点（1）、叶身第一定位点 （2）、叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的位置坐标。

7.根据权利要求6所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，其特征在于，第一球头定位销（8）、第二球头定位销（9）、第三球头定位销（10）或第四球头定位销（13）的球头位置坐标，以及第一圆柱定位销（11）和第二圆柱定位销（12）的位置坐标，按照以下方法确定：

利用计算得到的与缘板定位点（1）、叶身第一定位点（2）、叶身第二定位点（3）和叶身第 三定位点（4）对应的球头定位销的球心点坐标

，确定了缘板定位点（1）、叶身第 一定位点（2）、叶身第二定位点（3）和叶身第三定位点（4）的位置，然后，设计第一球头定位 销（8）的高度并以第一球头定位销（8）为基准，通过叶身第二定位点（3）、叶身第三定位点 （4）、缘板定位点（1）与叶身第一定位点（2）的高度差值，再计算第二球头定位销（9）、第三球 头定位销（10）和第四球头定位销（13）的高度，最后，以缘板定位点（1）、叶身第一定位点 （2）、叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的位置为基准，确定第一圆柱定位销（11）和 第二圆柱定位销（12）的设计位置和高度；

或者：

利用计算得到的与缘板定位点（1）、叶身第一定位点（2）、叶身第二定位点（3）或叶身第 三定位点（4）对应的球心点坐标

，确定了缘板定位点（1）、叶身第一定位点（2）、 叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的位置；然后以缘板定位点（1）、叶身第一定位点 （2）、叶身第二定位点（3）或叶身第三定位点（4）的设计位置为基准，设计对应的球头定位销 的高度；最后，以基准位置和对应的球头定位销高度，确定其他对应的球头定位销和圆柱定 位销的设计位置和高度。

8.一种航空发动机叶片叠合轴基准检测方法，其特征在于，采用如权利要求1~3任一项或5~7任一项所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测装置，包括以下步骤：

利用叶身定位装置完成叶片定位；

将标准工艺球（15）贴合在安装轴中心孔的锥面上；

测量标准工艺球（15）在X方向的最高点和测量销（14）的偏差，从该偏差中减去测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）在X方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在X方向的位置偏差；测量标准工艺球（15）在Y方向的最高点和测量销（14）的偏差，从该偏差中减去测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）在Y方向的偏差，即为叶片叠合轴基准在Y方向的位置偏差；测量标准工艺球（15）的顶面和测量销（14）的偏差，再从该偏差中减去测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的高度差，即为叶片叠合轴基准在Z方向的位置偏差。

9.根据权利要求8所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测方法，其特征在于，测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）在X方向和Y方向的偏差均为0；

测量销（14）与贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的高度差为H-h，H为贴合在标准叶片的安装轴中心孔的锥面上的标准工艺球（15）的高度，h为测量销（14）的高度。

10.根据权利要求8所述的一种航空发动机叶片叠合轴基准检测方法，其特征在于，通过锂基润滑脂将半径为R的标准工艺球（15）贴合在安装轴中心孔的锥面上。

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